一、波纹填料蒸氨塔堵塞的清洗方法（论文文献综述）
张浩波,夏金方,朱立国,黄汇林,刘建路[1]（2020）在《热交换技术在蒸氨废液余热回收中的应用前景分析》文中认为文章概述了工业过程余热的特点和热交换技术的种类,重点介绍了板式换热技术的研究进展,及其在水质恶劣的低温热源中的应用情况,通过比较蒸氨废液和高炉冲渣水的特点,为蒸氨废液余热回收技术研究提供支持。
陈铁军[2]（2019）在《某焦化厂粗苯工艺改造与优化》文中提出针对某焦化厂粗苯换热设施换热能力不足,导致管式炉入口富油温度偏低,以及过热蒸汽的温度偏高、工艺运行效率和粗苯收率低等问题。对粗苯一工段的螺旋板换热器的进行了技术改造,利用ASPEN模拟软件对油气换热器和贫富油换热器的换热面积进行了优化计算,均按照三台串联布置,同时改造了大流量的贫油和富油泵。技术改造方案实施后,入脱苯塔富油温度提高了21.3℃,并使过热蒸汽温度降低,达到了预期设计目标。解决了脱苯塔超压运行的问题,脱苯效率进而提高,贫油含苯量降低为0.23%。改造后粗苯回收率提高2.1个百分点,粗苯产量增加以及节约蒸汽和煤气消耗,创造经济效益571.07万元。通过对粗苯二工段再生器管线改造,贫油利用泵压进入再生器,实现了连续稳定贫油再生,减少了淹塔和洗油倒串等事故的发生。通过对再生器排渣方式的技术改造,以除湿渣的形式,运行除干渣进行优化操作,使洗油消耗降低,质量得到改善,每年可节约成本约172万元。对粗苯工段的控制系统进行设计与优化,实现粗苯现场装置的自动控制及设备之间的联锁保护,满足了粗苯工艺自动化操作需求。通过对粗苯工段VOC尾气回收系统的设计、投用与改进,不仅使粗苯工段放散气得到了回收,也使现场操作环境得到改善,实现了粗苯工段的清洁生产。图12幅;表26个;参47篇。
梁明[3]（2017）在《HPF脱硫效率提升及应用》文中研究说明煤气脱硫是重要的环保控制指标,国内钢铁企业及独立焦化厂煤气脱硫都有严格指标要求。目前国家环保部门要求使用焦炉煤气作为加热源的企业必须配套脱硫脱硝项目,而且排放口必须安装在线环保指标检测装置。浙江宁波钢铁焦化厂煤气净化脱硫系统采用湿法HPF脱硫工艺,HPF脱硫工艺特点以自身系统的氨为碱源,不需要外加碱源,HPF脱硫剂不仅在脱硫中起催化作用,而且对再生过程也有催化作用。本论文主要结合宁波钢铁焦化厂煤气净化脱硫开工及生产运行过程中存在问题进行改造,重点对如何提高HPF脱硫效率探讨研究,对脱硫提盐、熔硫、尾气系统运行出现问题进行技术研究改造。
姚晓琰[4]（2014）在《焦化厂蒸氨工艺的实验研究及节能工艺的探索》文中认为焦化行业每年排放出大量的剩余氨水，其氨氮浓度较高，无法直接生化处理。目前，焦化行业普遍采用蒸氨工艺对剩余氨水进行预处理，但是蒸氨工艺存在能耗大、运行费用高等问题。本文对蒸氨工艺的处理效果和蒸汽能耗进行分析，针对造成蒸汽消耗量大的原因，提出节能工艺，为蒸氨工艺的节能技术改造提供参考和指导。首先采用间歇蒸馏的方式处理模拟氨水，对蒸馏过程进行初步探索。结果表明，间歇蒸馏过程中，初始pH和蒸发量越大，总氨去除率越高。但是，随着氨的去除，传质速率下降，去除单位质量的氨氮消耗的能量增加。进一步采用填料塔在常压下对连续蒸氨过程进行了研究，重点考察了进水温度、初始总氨浓度、初始pH和蒸汽流量对总氨去除率的影响。结果表明，总氨去除率随进水温度、初始pH、蒸汽流量的增加而提高；随初始总氨浓度的增加先升高后降低，但是去除的氨氮总量是不断增加的。从传质理论分析，影响蒸氨效果及蒸汽消耗的根本因素为传质速率。此外，基于填料塔传质单元理论，利用试验所得到的结果建立了出水总氨、游离氨浓度与蒸汽流量的关联式，并绘制了出水氨浓度随蒸汽单耗的变化曲线。曲线结果显示，要求的出水氨浓度越低，蒸汽单耗越大，去除单位质量氨氮所需能耗增加越显着。因此，减少低浓度段的蒸汽消耗是解决蒸氨工艺能耗大的有效途径。针对低浓度段传质速率低，所需蒸汽量大这一问题，提出在低浓度段采用空气吹脱代替蒸汽汽提的蒸氨-吹脱节能新工艺，该工艺流程主要由加碱、换热、蒸氨、吹脱、吸收五部分组成。适宜的蒸氨-吹脱工艺操作参数为：蒸氨工序进水温度90℃左右，进水pH为11.2，蒸汽单耗81.3kg/t（氨水）；吹脱工序适宜的进水温度为6070℃，进水pH为10.4，气液比2000。采用蒸氨-吹脱工艺处理总氨浓度3500mg/L的模拟氨水，首先经蒸氨处理到600mg/L左右，再进一步采用吹脱处理到200mg/L以下。结果表明，采用节能新工艺处理氨水较直接蒸氨工艺可降低蒸汽单耗48.7kg/t（氨水），节约蒸汽37.5%；处理每t氨水，可节省处理费用3.87元。可见，新工艺节能效果显着，可为焦化行业带来较大的经济效益。
李国忠,闪俊杰[5]（2013）在《焦化行业蒸氨工艺的优化与改造》文中指出针对现有蒸氨工艺存在的处理量小、设备易于堵塞、去生化工段的废水温度高、顶部气相含氨量低等问题,利用化工流程模拟软件对焦化企业中的蒸氨工艺进行了优化和设计。模拟结果表明:进水量为100 t/h、塔顶气相含氨量在40%时,最适宜蒸汽量为11 t/h,适宜回流比为2.25;并对原有系统进行改造,新增加了蒸氨塔、剩余氨水槽、低温水冷却器,并采用新型筛板塔盘,改造后蒸氨系统处理量为100 t/h,废水氨质量浓度均在50 mg/L以下,塔顶气相含氨量在40%以上,进入生化系统的蒸氨废水温度均在25～35℃。
卢晓锋[6]（2011）在《真空碳酸钾脱硫工艺的应用》文中研究说明阐述了真空碳酸钾脱硫工艺在韶钢焦化厂的运行情况,对运行过程中存在的主要问题进行了分析并提出了解决方案。该工艺脱硫效率较高,但还存在部分问题有待改善。
王婷[7]（2009）在《A2/O法处理焦化废水的调试及运行研究》文中认为焦化废水组成成分复杂,如果不经过处理排入水体,对动植物和人类的生存环境会造成严重的危害。目前对焦化废水的处理方法研究主要集中在“生化+物化”法方面,其中用厌氧（A1）-缺氧（A2）-好氧（O）法,即A2/O法处理焦化废水应用广泛,它能有效提高废水处理效率,且工艺设备简单。本课题采用A2/O工艺来处理焦化废水,首先在A2/O反应器内培养和驯化适合于处理焦化废水的微生物,并研究期间主要污染物的降解特性,污泥培养和驯化需要一个多月的时间;进而研究生物反应器的运行条件,如温度、pH值、水力停留时间（HRT）、回流比等对污染物去除率的影响,由于时间关系,本实验研究主要集中在好氧反应阶段。通过对试验结果的分析可知,反应器启动后,在系统进水量为2L/h时,好氧反应段在本次实验条件下最佳运行控制参数为:温度范围为25～35℃,pH值范围为6.5～7.5,水力停留时间为60h左右,硝化液回流比为5:1～6:1。实验完成后,在山西某焦化厂废水处理站进行了工程实践。在污泥培养驯化期间,温度太低时,污泥基本不生长,在温度达到20℃时,污泥可正常生长并快速降解污染物。废水处理系统pH范围为6.5～7.5,所用好氧池HRT为36h左右,回流比在3:1～6:1左右,高浓度焦化废水进水量约为20m3/h左右。经过调试运行后,该焦化厂处理后的焦化废水出水水质各项指标均达到了国家《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中规定的一级标准。在所测时间段内,出水NH3-N正常情况下小于1.0mg/L,由于几次进水波动较大,导致出水平均在3.9mg/L左右;COD平均在100mg/L以下,效果非常理想。
王威[8]（2007）在《新型生物填料处理焦化废水的试验研究》文中认为焦化废水是煤制焦碳、煤气净化及焦化产品回收过程中产生的废水,受原煤性质及焦化产品回收等诸多因素的影响,焦化废水的成分非常复杂,突出的特点是:氨氮浓度高、生物难降解有机物含量高、实际生产过程中的水质和水量变化大。传统的焦化废水治理采用活性污泥处理技术,该工艺对COD和氨氮的去除效果不理想,难以使出水达标排放,给环境和人体带来危害。本文采用添加新型生物填料的好氧流化床反应器对经过稀释的高浓度COD焦化废水进行处理,反应器接种某焦化厂污泥,同时以1:1的比例投加新型生物填料。经过25天培养,反应器稳定运行后,测得好氧反应器内生物量为MLVSS 4.396g/L,通过显微镜观察填料和污泥,可以观察到轮虫等原生动物。在进水COD为3000mg/L,NH3-N4060mg/L,挥发酚100mg/L,总酚130mg/L左右时COD去除率达到了80%左右,NH3-N和挥发酚去除率接近100%,总酚去除率95%以上。本文通过间歇实验研究了HRT、DO浓度、pH值等工艺运行参数对COD和NH3-N去除率的影响。并对生物填料形成的生物膜对COD负荷的耐受能力进行了考察。通过反应器正交实验对各工艺参数的显着性进行了考察,并进一步明确最优工艺参数的选择。确定反应器运行参数为:进水COD25003000mg/L,pH值7.58,DO25mg/L。论文初步探讨了COD降解反应动力学,计算结果表明COD降解近似一级反应。求得饱和常数Ks为5473.22mg/L和最大降解速率Vmax为0.1375h-1。通过对反应器脱氮效果的研究,发现反应器对TN具有较好的去除效果,即反应器内存在SND现象,因此,提高了反应器氨氮负荷,对反应器在较高NH3-N负荷下的SND效果进行研究,简要考察了DO,COD/NH3-N等对SND效果的影响。结果表明,当进水NH3-N在100200mg/L,TN150250mg/L时,严格控制反应器内DO在2.53.5mg/L ,保证COD/NH3-N在10以上,可以实现TN50%的去除率。论文通过两级好氧流化床的运行,实现了在进水COD为3000mg/L以上,NH3-N150mg/L时,出水的COD基本达标,TN去除率可达80%左右。本文还利用该新型生物填料进行了焦化废水的中试试验研究。使用两级好氧流化床,可在HRT为20h时有效处理COD为3000mg/L左右,NH3-N60100mg/L,挥发酚600mg/L左右的焦化废水。COD、NH3-N和挥发酚去除率分别可达96%,75%和97%左右。
赵义[9]（2007）在《A～2/O～2生物膜法处理焦化废水中试研究》文中认为焦化废水成分复杂，除含高浓度NH3-N外，还含大量难降解有机物。主要为芳香族有机物、杂环及多环芳烃有机物，可生化性较差。焦化废水的污染控制一直是我国工业废水污染控制的重大难题。大多数焦化厂面临的主要问题是经生物处理后COD和NH3-N浓度仍然不能达到污水综合排放标准（GB9878-1996）一级标准（即COD≤100mg／L，NH3-N≤15mg／L），或者要对生物处理系统进水用大量清水稀释后处理出水才能达到污水综合排放标准的一级标准。活性污泥法生物处理目前仍是大多数焦化厂主要的废水处理方法。国内两种比较流行的A／O（缺氧／好氧）和A2／O（厌氧／缺氧／好氧）活性污泥法焦化废水生物处理工艺存在的主要问题是生化处理出水COD和NH3-N浓度很难同时达标。不能同时达标的主要原因是：（1）由于好氧反应器进水COD浓度较高，活性污泥中硝化菌比例太低，而且废水中含有多种生物抑制性有机物，也抑制了硝化菌的活性，好氧反应器硝化效果差，使NH3-N很难达标；（2）由于焦化废水NH3-N浓度较高，进水中可生物降解COD浓度较低，缺氧反应器水力停留时间短，不能充分发挥缺氧反应器中反硝化菌对好氧和厌氧条件下生物难降解有机物的缺氧降解作用，在缺氧反应器中反硝化碳源有机物严重不足。由于未能充分利用反硝化过程对COD的去除能力，反硝化效果差，使A／O和A2／O活性污泥法不能充分发挥全流程对COD的去除能力。论文以山西省临汾市同世达实业有限公司焦化厂废水处理系统气浮设备出水为实验废水水源，在中试规模上研究了生物膜法A2／O2工艺（厌氧／缺氧／好氧／好氧）处理焦化废水的工艺特性和效果。厌氧和缺氧反应器为以陶粒为填料的上流式滤池，第一级好氧反应器为以塑料空心球为填料的生物接触氧化池，第二级好氧反应器为以陶粒为填料的上流式曝气生物滤池。实验中生物膜法A2／O2工艺系统进水COD浓度多数在1000～2200mg／L范围内，进水NH3-N浓度大部分在200～400mg／L范围内。对中试系统和各反应器的主要研究结论如下：1．水解酸化（厌氧）反应器水解酸化菌在填料表面附着能力差，很难直接在填料上形成成熟的生物膜，因而生物膜法水解酸化工艺启动时间较长。在启动期间焦化废水COD和NH3-N浓度的剧烈变化，会影响水解酸化反应器的启动运行。以陶粒为填料的水解酸化反应器从挂膜启动到生物膜成熟约需半年时间。焦化废水水解酸化处理的目的是提高其可生化性，焦化废水中的含氮有机物的比例较大，含氮有机物水解酸化过程会释放出NH3-N。因此从工程上，可以很方便的用水解酸化反应器进出水BOD／COD比值的变化和进出水NH3-N浓度的变化来判断水解酸化反应器挂膜启动成熟程度和运行效果。水解酸化反应器对焦化废水COD和BOD都有一定的去除作用。对于中试的水质条件水解酸化时间以20h为最好。当HRT为20h，进水COD容积负荷为1.61～2.65kgCOD／（m3·d）时，在进水BOD／COD比值为0.05～0.17的情况下，出水BOD／COD比值为0.16～0.48，平均提高了175％左右，出水BOD／COD比值最高可提高至0.48，提高了336.4％左右，大大改善了水解酸化反应器出水的可生化性。焦化废水水质浓度变化大，可以用水力停留时间作为水解酸化反应器的设计参数。以陶粒为填料的水解酸化反应器生物量（以SS计）高达8960mg／L，挥发性固体含量（VSS）高达7420mg／L。由于生物量高，以陶粒为填料的水解酸化反应器对进水pH值、温度和进水水质变化有很强的适应性。处理焦化废水水解酸化反应器的优势微生物主要为兼性菌，有芽孢杆菌属、气单胞菌属、黄杆菌属及副球菌属等。以陶粒为填料的水解酸化反应器泥龄长，剩余污泥产率很低，在两年的运行中水解酸化反应器未进行反冲洗，不影响水解酸化反应器的运行效果。2．缺氧反应器挂膜启动期间由于生物膜尚不完全成熟，反硝化能力差，应采用较小的回流比。缺氧反应器的回流以300％为宜。当回流比为300％时，NO3-N的平均还原率略高于90％。为使反硝化反应正常进行，缺氧反应器的水温必须保持在20℃以上。焦化废水经水解酸化处理后，进入缺氧反应器的废水pH值一般在6～8之间，可以满足缺氧反应器对于pH值的要求。缺氧反硝化对去除焦化废水中COD有重要作用。反硝化菌可以利用一些好氧微生物和厌氧微生物都难以降解的焦化废水中的有机物作碳源进行反硝化。因此，缺氧反应器中硝态氮的反硝化有促进焦化废水中难降解有机物降解的作用，从而可以提高系统的COD去除效果，反硝化反应器可以去除进水中的40％的COD。所以，在A2／O2焦化废水处理工艺中，缺氧反应器的合理设计对保证系统出水COD浓度达标至关重要。只要充分发挥反硝化菌对焦化废水中难降解有机物的缺氧降解作用，对焦化废水缺氧反硝化而言，碳源还是相对充足的，不需要补充外加碳源。缺氧反硝化进水C／N比在5以上就可以基本上满足反硝化对于碳源的需求。由于生物膜法A2／O2焦化废水处理工艺中，反硝化菌可利用的碳源除水解酸化反应器出水中容易生物降解的有机物外，还需要利用厌氧和好氧作用难于生物降解的有机物和内源碳作碳源。因此，反硝化速率相对于城市污水反硝化要低得多。反硝化反应器的NO3-N容积负荷也相对较低。中试中稳定运行状况下的NO3-N容积负荷不大于0.24kgNO3-N／（m3·d）。缺氧反应器的水力停留时间不小于24h。以陶粒为填料上向流生物膜缺氧反应器中生物量（以SS计）从下到上逐渐减小，平均生物量（以SS计）为4.16g／L，挥发性固体含量（VSS）为3.24g／L。当填料粒径为3～6mm时，生物膜反硝化反应器由于回流比较大，填料中的上向流速也较大，可以使反硝化产生的氮气自然逸出，不需要考虑释氮循环，也不需要对填料进行定期反冲洗。处理焦化废水缺氧反应器的优势微生物主要为产碱杆菌属、施氏假单胞菌属、黄杆菌属等。尽管二级好氧生物反应器中的溶解氧浓度较高（4～5mg／L），由于缺氧反应器中水流推流式上升，反应器底部的微生物可以尽快的消耗回流硝化液带到反应器中的溶解氧，大大减少了回流硝化液中溶解氧对反硝化的抑制作用。3．好氧反应器二级好氧生物反应器曝气生物滤池的启动挂膜应在气温较高的夏天进行，可以缩短挂膜启动的时间；挂膜期间尽量限制NH3-N负荷，二级好氧反应器的进水NH3-N浓度最好不高于60mg／L，防止对还不成熟的硝化菌生物膜产生抑制作用，影响挂膜启动；挂膜期间，可适当增加稀释水，以降低焦化废水中有机物的毒性；挂膜初期最好采用较小的气水比，防止对尚未成熟的生物膜冲刷作用过强。一级好氧反应器对COD有较好的去除效果。当容积负荷不大于2.79kgCOD／（m3·d）日寸，COD去除率不低于80％。二级好氧反应器进水中COD浓度小于200mg／L时，对NH3-N的去除影响不大；当水中COD浓度超过200mg／L时，NH3-N的去除率有所下降。当二级好氧反应器进水COD负荷≤0.67kg／（m3·d）NH3-N负荷≤0.49kg／（m3·d）时，可以得到良好的硝化效果。当水解酸化时间为20h，缺氧反应器HRT为24h，对系统进水不进行稀释，一级好氧反应器和二级好氧反应器HRT为48h，一级好氧反应器DO为5～6mg／L，COD容积负荷为0.40kg／（m3·d），NH3-N容积负荷为0.128kg／（m3·d）；二级好氧反应器DO为4～5mg／L，COD容积负荷为0.07kg／（m3·d），NH3-N容积负荷为0.022kg／（m3·d）时，系统出水COD和NH3-N浓度都可以达到国家《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的一级标准。由于焦化废水COD和NH3-N浓度高，并且含有大量生物难降解有机物和对生物有毒有害物质，有机物好氧生物降解速率和氨氮硝化速率相对于城市污水来说要低得多。因此，焦化废水生物处理时以去除COD为主要功能的一级好氧反应器和以NH3-N硝化为主要功能的二级好氧反应器应该采用较低的容积负荷和较长的水力停留时间，以保证在系统进水不进行稀释的条件下，系统出水COD和NH3-N浓度同时达到国家《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的一级标准。一级好氧反应器生物量（以SS计）为7.44g／L，二级好氧反应器生物量（以SS计）为3.87g／L。活性污泥法单独硝化工艺中MLSS很难超过2g／L，实验中，曝气生物滤池中生物量（以SS计）为3.87g／L，比活性污泥法单独硝化工艺中的MLSS值高得多。由于生物膜法构筑物用于硝化处理时，可以保持较高的生物量，因此，当采用单独硝化工艺时，宜采用生物膜法构筑物。一级好氧反应器主要优势菌为异养菌，主要菌属为芽抱杆菌属、动胶菌属、黄杆菌属、诺卡菌属及产碱杆菌属；二级好氧反应器优势菌为硝化菌，主要菌属为硝化杆菌、硝化球菌、亚硝化单细胞及亚硝化球菌。异养菌为一级好氧反应器的优势菌，亚硝化菌和硝化菌为二级好氧反应器的优势菌。有机物浓度、溶解氧浓度、温度、pH值、碱度等都对二级好氧反应器硝化作用有影响。最佳条件是：溶解氧浓度在5mg／L左右，温度保持在25℃左右，pH值控制在7.0～7.8之间，维持出水碱度在150mg／L以上。二级好氧反应器曝气生物滤池不仅用于去除COD和NH3-N，反应器内的填料还有截留悬浮物的过滤作用，系统经过5个月的运行后才在曝气生物滤池出水检出很低的SS浓度。有利于降低出水中微生物固体的COD量，对降低出水COD浓度有一定作用。焦化废水由于COD和NH3-N浓度都很高，应采用两级好氧工艺。第一级好氧构筑物以去除COD为目标，第二级好氧构筑物以NH3-N硝化为目标。由于去除COD和NH3-N硝化在不同的构筑物中完成，应针对两个不同阶段进行各自优化管理。采用单独的硝化工艺，由于进水中碳源有机物浓度低，易于形成硝化菌为优势菌的生物相。特别是在第一级好氧反应器中，由于生物降解作用大大减少了对二级好氧反应器中硝化菌有害和有毒物质浓度，减轻了对第二级好氧构筑物中硝化菌的抑制和毒性作用，大大提高了硝化构筑物的硝化效率和运行的稳定性。研究结果表明，系统进水COD浓度在1000～2200mg／L范围内，进水NH3-N浓度在200～400mg／L范围内，对系统进水不进行稀释的条件下，水解酸化反应器HRT为20h，缺氧反应器HRT为24h，一级好氧反应器和二级好氧反应器HRT均为48h，二级好氧反应器硝化液回流比为3时，生物膜法厌氧／缺氧／好氧／好氧（A2／O2）处理出水COD≤100mg／L，NH3-N≤15mg／L，COD和NH3-N浓度可以同时达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的一级排放标准。本研究在焦化废水的生物处理技术上取得如下的创新性成果：（1）提出生物膜法厌氧／缺氧／好氧／好氧（A2／O2）处理焦化废水工艺。厌氧和缺氧反应器为以陶粒为填料的上流式滤池，第一级好氧反应器为以塑料空心球为填料的生物接触氧化池，第二级好氧反应器为以陶粒为填料的上流式曝气生物滤池。（2）中试规模研究了生物膜法A2／O2工艺处理焦化废水的工艺参数，为生产工艺的设计提供了技术参数。（3）焦化废水经隔油和气浮预处理后，在不对焦化废水进行稀释的条件下，采用生物膜法A2／O2工艺，处理出水COD和NH3-N浓度可以同时达到国家《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的一级标准（即COD≤100mg／L，NH3-N≤15mg／L）。（4）强调了缺氧反硝化在处理流程中对COD去除的重要作用。缺氧反应器的合理设计对保证系统出水COD浓度达标至关重要。只要充分发挥反硝化菌对焦化废水中难降解有机物的缺氧降解作用，对焦化废水缺氧反硝化而言，碳源还是相对充足的，不需要补充外加碳源。研究结果表明，缺氧反硝化进水C／N比在5以上就可以基本上满足反硝化对于碳源的需求。
石利军[10]（2006）在《摇动床技术和厌氧氨氧化石化废水生物脱氮》文中提出针对石化废水处理工艺普遍存在的硝化效果差、难以去除总氮的问题，本论文研究石化废水的生物脱氮问题。首先研究了好氧摇动床生物膜反应器处理石化废水时的同时硝化反硝化（SND）脱氮现象，证实了反应器中可以发生SND反应，分析了SND的机理和发生原因，并考察了运行条件（C／N比、DO、HRT）对SND的影响；然后针对好氧摇动床生物膜反应器硝化率不高、不能有效去除总氮的问题，采用缺氧好氧（A／O1-O2）摇动床生物膜反应器进行石化废水的脱氮处理，分析硝化反硝化的动力学特点，考察操作参数（回流比、负荷改变）对脱氮效果的影响，并在石化企业现场进行试验，取得了较好的总氮去除效果；最后针对石化二级出水氮素浓度高不能达标、传统缺氧好氧脱氮工艺运行成本高的问题，研究了厌氧氨氧化（ANAMMOX）工艺石化二级出水脱氮的可行性。试验结果表明： 摇动床生物膜技术具有容易挂膜、系统启动快、传质和处理效果好、能耗低的特点。在曝气条件下，填料摇动需要的曝气强度是100m3／m2·h，对应的气水比为10：1。biofringe（?）填料和组合填料对比试验表明，前者5d即可完成挂膜，当开始COD浓度为600mg／L时，5h后COD浓度为50mg／L，去除率达到90％以上，biofringe（?）填料挂膜和COD去除效果好于组合填料。 好氧摇动床生物膜反应器处理石化废水时存在着同时硝化反硝化现象。在进水COD、NH4+-N浓度分别为500mg／L、30mg／L，操作参数pH=7.0-8.0，T=20℃，DO=4.0mg／L，HRT=6 h时，出水COD浓度小于150 mg／L，去除率达到70％以上，COD的去除负荷达到1.4 kg／m3·d。硝化率和TN去除率分别在40.6-50.1％和31.2-45.7％之间，出水中几乎没有NO2--N的积累，硝化后产生的NOX--N大部分发生反硝化反应转化成气态氮从水中逸出。 好氧摇动床生物膜反应器中之所以能够发生SND反应，主要原因在于生物膜内部同时存在不同的微观环境。由于生物膜厚度达到了900μm以上，受DO扩散的限制其内部存在DO浓度梯度。生物膜外层溶解氧浓度较高，好氧异养菌、硝化菌占优势，发生好氧碳化和硝化反应；在生物膜内层，由于DO扩散的阻力和外层好氧异养菌、硝化菌对溶解氧的消耗，产生缺氧微环境，以反硝化细菌为主，可以发生反硝化反应。因此在好氧摇动床生物膜反应器中，生物膜内部同时存在好氧微环境和缺氧微环境是SND能够发生的主要原因。 在C／N比为10-30的范围内，好氧摇动床生物膜反应器同时硝化反硝化效果随着C／N比的增大而增强。C／N比为30时，COD去除率、硝化率和反硝化率分别达到90％、80％、70％以上，出水COD、NH4+-N、TN浓度小于50 mg／L、3 mg／L和5 mg／L。随着DO浓度的降低，COD去除率、硝化率、反硝化率都降低。DO浓度降低到0.5 mg／L时，
二、波纹填料蒸氨塔堵塞的清洗方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、波纹填料蒸氨塔堵塞的清洗方法（论文提纲范文）
（1）热交换技术在蒸氨废液余热回收中的应用前景分析（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 余热的特点 |
| 3 换热器简介 |
| 4 板式换热器的特点 |
| 5 板式换热器的现状 |
| 6 板式换热器在高炉冲渣水热量回收中的应用 |
| 7 板式换热器在蒸氨废液余热回收中的应用前景 |
| 8 结语 |
（2）某焦化厂粗苯工艺改造与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 粗苯回收工艺概况 |
| 1.1.1 煤气终冷及粗苯吸收系统 |
| 1.1.2 富油脱苯系统 |
| 1.2 粗苯回收方法及影响因素 |
| 1.2.1 从焦炉煤气中回收粗苯的方法 |
| 1.2.2 影响粗苯回收率的主要因素 |
| 1.2.3 洗苯塔的选择 |
| 1.3 富油脱苯的主要方法及设备 |
| 1.3.1 富油脱苯主要方法 |
| 1.3.2 脱苯塔的种类 |
| 1.4 研究目的和意义 |
| 第2章 粗苯一工段换热系统技术改造 |
| 2.1 一工段粗苯工艺操作指标分析 |
| 2.1.1 一工段粗苯工艺特点 |
| 2.1.2 一工段粗苯设备的运行状态 |
| 2.1.3 一工段粗苯回收率分析 |
| 2.1.4 一工段粗苯存在的问题 |
| 2.2 油气换热器的技术改造 |
| 2.2.1 油气换热器模拟计算 |
| 2.2.2 油气换热器改造方案 |
| 2.3 贫富油换热器部分改造 |
| 2.3.1 贫富油换热器模拟计算 |
| 2.3.2 贫富油换热器改造方案 |
| 2.4 换热系统改造后运行指标对比 |
| 2.4.1 改造前后富油换热效果的对比 |
| 2.4.2 改造前后过热蒸汽温度的对比 |
| 2.4.3 改造前后粗苯冷却效果的对比 |
| 2.4.4 改造前后脱苯塔压力的对比 |
| 2.4.5 改造前后洗油循环量的对比 |
| 2.5 改造前后运行效果及效益核算 |
| 2.5.1 改造前后粗苯回收率对比 |
| 2.5.2 增加的粗苯产值核算 |
| 2.5.3 改造后过热蒸汽和煤气节约情况核算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 粗苯二工段工艺及控制系统改造 |
| 3.1 粗苯二工段的工艺特点及问题分析 |
| 3.1.1 粗苯二工段煤气系统 |
| 3.1.2 粗苯二工段洗油粗苯系统 |
| 3.1.3 粗苯二工段工艺特点及问题分析 |
| 3.1.4 粗苯二工段设备运行状态 |
| 3.1.5 二工段的粗苯回收率 |
| 3.2 二工段的再生器进油管改造 |
| 3.2.1 二工段再生器原设计工艺及特点 |
| 3.2.2 再生器的技术改造及工艺特点 |
| 3.2.3 改造前后汽耗对比 |
| 3.2.4 再生器排稀渣操作方式与温度控制 |
| 3.3 粗苯自动化控制的设计与改造 |
| 3.3.1 粗苯自动化控制设计方案 |
| 3.3.2 控制系统设计说明 |
| 3.3.3 监控系统主要功能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 粗苯工段排渣方式的技术改造与优化 |
| 4.1 洗油质量对粗苯生产的影响 |
| 4.1.1 洗油性能要求 |
| 4.1.2 循环洗油质量变差的原因 |
| 4.1.3 再生器排渣方式对洗油质量的影响 |
| 4.1.4 排渣对管道的影响 |
| 4.2 再生器排渣操作调整 |
| 4.2.1 现场改造 |
| 4.2.2 排渣操作调整 |
| 4.2.3 排渣温度控制 |
| 4.3 排渣操作调整前后的洗油质量变化分析 |
| 4.3.1 贫油馏程 |
| 4.3.2 改造前后洗油粘度变化 |
| 4.3.3 改造前后洗油消耗对比 |
| 4.4 改造效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 粗苯工段VOC尾气治理 |
| 5.1 挥发性有机物的危害 |
| 5.1.1 粗苯的性质及危害 |
| 5.1.2 粗苯工段挥发性有机物的来源 |
| 5.2 粗苯VOC尾气回收装置投用方案 |
| 5.2.1 VOC系统的工艺方案设计 |
| 5.2.2 VOC系统投用说明 |
| 5.3 粗苯VOC系统运行效果和问题改进 |
| 5.3.1 粗苯VOC系统运行效果 |
| 5.3.2 粗苯VOC系统运行存在的问题及改进 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）HPF脱硫效率提升及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 脱硫工艺概述 |
| 1.1.1 干法脱硫 |
| 1.1.2 改良ADA法脱硫 |
| 1.1.3 苦味酸法脱硫 |
| 1.1.4 氨水法脱硫 |
| 1.1.5 HPF脱硫工艺 |
| 1.2 本课题的研究目的、意义及内容 |
| 第二章 HPF脱硫物料衡算 |
| 2.1 HPF脱硫挥发氨消耗量 |
| 2.2 脱硫液循环量 |
| 2.3 HPF脱硫工艺空气量 |
| 2.4 HPF脱硫工艺单质硫产量计算 |
| 2.5 HPF脱硫液中NH_4SCN浓度测算 |
| 第三章 HPF脱硫效率控制要点 |
| 3.1 脱硫液中副盐含量的影响 |
| 3.2 脱硫液温度对脱硫效率影响 |
| 3.3 脱硫液和煤气中的含氨量对脱硫效率影响 |
| 3.4 煤气中杂质对脱硫效率的影响 |
| 3.5 再生塔鼓风强度与再生时间 |
| 3.6 液气比对脱硫效率的影响 |
| 3.7 外排废液 |
| 3.8 脱硫液中催化剂影响 |
| 第四章 脱硫废液提盐 |
| 4.1 工艺流程 |
| 4.2 脱硫废液提盐生产原理描述 |
| 4.3 脱硫废液提盐工艺特点 |
| 4.4 硫代硫酸铵转化技术介绍 |
| 4.5 生产中存在的问题及解决办法 |
| 4.5.1 结晶釜离心机滤布堵塞严重影响生产 |
| 4.5.2 氨汽冷凝器管道布置不合理 |
| 4.5.3 蒸发釜真空泵频繁起停影响运行效率 |
| 4.5.4 仪表选型问题影响生产运行 |
| 第五章 HPF熔硫及尾气洗涤 |
| 5.1 HPF脱硫熔硫 |
| 5.1.1 熔硫工艺介绍 |
| 5.1.2 熔硫操作要点 |
| 5.2 脱硫尾气洗涤 |
| 5.2.1 脱硫尾气洗涤工艺介绍 |
| 5.2.2 尾气洗涤工艺特点 |
| 5.2.3 主要技术操作指标 |
| 第六章 HPF工艺脱硫设备 |
| 6.1 脱硫系统设备 |
| 6.1.1 脱硫塔 |
| 6.1.2 再生塔 |
| 6.1.3 脱硫系统其他设备 |
| 6.2 熔硫系统设备 |
| 6.2.1 熔硫釜，内部构造图见图 6.6 |
| 6.2.2 熔硫清液槽 |
| 6.2.3 熔硫清液泵 |
| 6.3 脱硫提盐系统设备 |
| 6.3.1 脱色釜 |
| 6.3.2 蒸发釜 |
| 6.3.4 结晶釜 |
| 6.3.5 真空泵 |
| 6.3.6 离心液储罐 |
| 6.4 尾气洗涤系统设备 |
| 6.4.1 引风机 |
| 6.4.2 酸洗塔 |
| 6.4.3 水洗塔 |
| 第七章 经济性评价 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表及撰写的学术论文 |
（4）焦化厂蒸氨工艺的实验研究及节能工艺的探索（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 剩余氨水 |
| 1.1.1 剩余氨水的来源 |
| 1.1.2 剩余氨水的水质特点 |
| 1.1.3 剩余氨水的危害及治理 |
| 1.2 国内外氨氮处理技术 |
| 1.2.1 物理化学法 |
| 1.2.2 生物法 |
| 1.3 蒸氨工艺研究进展 |
| 1.4 课题研究的目的和内容 |
| 第二章 蒸氨过程的理论分析 |
| 2.1 固定铵盐的转化 |
| 2.2 氨的传质过程 |
| 2.2.1 气液传质理论 |
| 2.2.2 传质速率方程的建立 |
| 第三章 间歇蒸氨试验 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 试验用水 |
| 3.1.2 主要的试剂与设备 |
| 3.1.3 试验方法 |
| 3.1.4 分析方法 |
| 3.2 间歇蒸氨试验结果与讨论 |
| 3.2.1 蒸发量随时间的变化 |
| 3.2.2 初始 pH 对蒸氨效果的影响 |
| 3.2.3 蒸发量对蒸氨效果的影响 |
| 3.2.4 蒸发过程固定铵盐总量的变化 |
| 3.3 间歇蒸氨试验模型的建立 |
| 3.3.1 模型假设 |
| 3.3.2 模型推导 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 连续蒸氨试验 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 试验用水 |
| 4.1.2 主要的药剂与设备 |
| 4.1.3 试验装置与流程 |
| 4.1.4 测定方法 |
| 4.1.5 试验方案 |
| 4.2 连续蒸氨试验的结果与讨论 |
| 4.2.1 进水温度对蒸氨效果的影响 |
| 4.2.2 初始总氨浓度对蒸氨效果的影响 |
| 4.2.3 初始 pH 对蒸氨效果的影响 |
| 4.2.4 蒸汽流量对蒸氨效果的影响 |
| 4.3 连续蒸氨试验模型的建立 |
| 4.3.1 模型假设 |
| 4.3.2 模型推导 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 蒸氨节能工艺的研究 |
| 5.1 材料与方法 |
| 5.1.1 试验用水 |
| 5.1.2 主要的药剂与设备 |
| 5.1.3 试验装置与方法 |
| 5.1.4 测定方法 |
| 5.1.5 试验方案 |
| 5.2 吹脱试验结果 |
| 5.2.1 进水温度的优化 |
| 5.2.2 进水 pH 的优化 |
| 5.2.3 气液比的优化 |
| 5.3 蒸氨-吹脱工艺流程 |
| 5.4 蒸氨工艺与蒸氨-吹脱工艺能耗对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）焦化行业蒸氨工艺的优化与改造（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 原有蒸氨系统中存在的问题 |
| 1.1 处理量小 |
| 1.2 塔盘易堵 |
| 1.3 废水换热器易堵 |
| 1.4 去生化的废水温度较高 |
| 1.5 塔顶气相含氨量较低 |
| 2 对原有蒸氨系统的优化与设计 |
| 2.1 最佳蒸汽量的确定 |
| 2.2 对塔顶气相含氨量的优化设计 |
| 3 对原有蒸氨系统的工艺技术改造 |
| 3.1 增加新蒸氨塔 |
| 3.1.1 塔盘的确定 |
| 3.1.2 蒸氨塔的初步设计 |
| 3.2 增加剩余氨水槽 |
| 3.3 增加一级低温水冷却 |
| 4 新系统运行情况 |
（7）A2/O法处理焦化废水的调试及运行研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外焦化废水处理发展状况 |
| 1.1.1 国外焦化废水处理发展状况 |
| 1.1.2 国内焦化废水处理发展情况 |
| 1.2 研究目的及内容 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 我国焦化废水特点 |
| 2.1.1 焦化废水来源 |
| 2.1.2 废水特征及危害 |
| 2.2 焦化废水处理方法现状研究 |
| 2.3 焦化废水生物脱氮原理 |
| 2.4 硝化类细菌的主要特征 |
| 2.5 A2/O 工艺特点 |
| 第三章 焦化废水的小试研究 |
| 3.1 工艺流程 |
| 3.2 试验装置及设备 |
| 3.2.1 试验装置 |
| 3.2.2 试验分析项目、测定方法及仪器设备 |
| 3.3 污泥培养驯化 |
| 3.4 实验系统启动 |
| 3.4.1 厌氧池缺氧池挂菌 |
| 3.4.2 系统启动 |
| 3.5 影响因素研究 |
| 3.5.1 温度 |
| 3.5.2 pH 值 |
| 3.5.3 停留时间 |
| 3.5.4 硝化液回流比 |
| 第四章 焦化废水处理的工程实践 |
| 4.1 基本情况 |
| 4.1.1 废水处理站概况 |
| 4.1.2 工艺流程图 |
| 4.2 开工调试 |
| 4.2.1 污泥培养、驯化过程 |
| 4.2.2 缺氧池挂菌 |
| 4.2.3 后混凝处理启动 |
| 4.3 工艺参数控制 |
| 4.4 调试过程中的问题讨论 |
| 4.5 运行结果 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 附录一：调试运行阶段各污染物化验结果统计表 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（8）新型生物填料处理焦化废水的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 焦化废水处理技术的研究进展 |
| 1.2.1 物化法处理焦化废水 |
| 1.2.2 生物化学法 |
| 1.2.3 生化一物化法和物化一生化法 |
| 1.3 生物反应填料技术的发展概况及应用现状 |
| 1.3.1 无机填料 |
| 1.3.2 有机填料 |
| 1.3.3 新型生物填料 |
| 1.4 生物流化床反应器的特点及研究现状 |
| 1.4.1 生物流化床的特点 |
| 1.4.2 生物流化床国内外研究现状及应用实例 |
| 1.5 本课题的目的和意义及主要内容 |
| 1.5.1 本课题的目的和意义 |
| 1.5.2 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 实验装置和分析检测方法 |
| 2.1 实验装置及工艺流程 |
| 2.2 试验用生物填料及用水 |
| 2.3 葡萄糖生物培养基 |
| 2.4 试验所用到的主要仪器设备 |
| 2.5 分析项目和检测方法 |
| 2.5.1 实验中主要检测指标及其测试方法 |
| 2.5.2 反应器内生物量的测定 |
| 2.5.3 反应器内生物膜比耗氧速率（SOUR）的测定 |
| 2.5.4 生物相的观察 |
| 2.5.5 氧总转移系数K_(La)的测定 |
| 2.5.6 比表面测定 |
| 第3章 基于新型生物填料的反应器运行特征的研究 |
| 3.1 新型生物填料的充氧特征 |
| 3.2 生物流化床反应器的启动 |
| 3.3 生物流化床反应器的运行效能分析 |
| 3.4 反应器中生物膜的特性 |
| 3.4.1 生物相观察 |
| 3.4.2 生物膜比耗氧速率（SOUR）的测定 |
| 3.5 工艺参数的优化 |
| 3.5.1 停留时间（HRT）的影响 |
| 3.5.2 pH 值的影响 |
| 3.5.3 适宜DO 及曝气量的影响 |
| 3.5.4 生化反应对COD 负荷的耐受能力试验 |
| 3.6 反应器正交试验 |
| 3.6.1 正交试验的设计 |
| 3.6.2 正交试验结果与讨论 |
| 3.7 COD 好氧降解动力学初步讨论 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 反应器后续培养及生物填料脱氮性能探索 |
| 4.1 同步硝化反硝化（SND）现象 |
| 4.2 同步硝化反硝化机理 |
| 4.3 反应器脱NH3-N 性能试验 |
| 4.4 反应器SND 效果探讨 |
| 4.5 两级生物流化床工艺的运行 |
| 4.5.1 COD/NH3-N 与生物脱氮效能的关系 |
| 4.5.2 两级生物流化床的运行状况 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 新型生物填料的中试试验研究 |
| 5.1 原有废水处理系统概况 |
| 5.2 两级添加新型生物填料生化系统运行试验 |
| 5.2.1 两级生物流化床中试流程和设备 |
| 5.2.2 两级生物流化床中试运行特性 |
| 5.3 运行成本分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）A～2/O～2生物膜法处理焦化废水中试研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究课题的提出及意义 |
| 1.2 研究目的及内容 |
| 1.3 课题的来源 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 焦化废水来源、性质及危害 |
| 2.1.1 焦化废水的来源 |
| 2.1.2 焦化废水的水质特点 |
| 2.2 焦化废水生物处理工艺研究现状及存在的主要问题 |
| 2.2.1 常规好氧活性污泥法及其改进 |
| 2.2.2 A/O(缺氧-好氧)活性污泥法 |
| 2.2.3 A/A/O(厌氧-缺氧-好氧)活性污泥法 |
| 2.2.4 A/A/O(厌氧-缺氧-好氧)生物膜活性污泥联合工艺 |
| 2.2.5 焦化废水的短程硝化与反硝化 |
| 2.2.6 其它A、O组合工艺 |
| 2.2.7 焦化废水生物处理的生物强化技术 |
| 2.2.8 现有焦化废水处理工艺存在的问题及启示 |
| 2.3 有机废水的厌氧水解酸化预处理 |
| 2.3.1 水解酸化的概念 |
| 2.3.2 水解酸化的微生物学及生物化学 |
| 2.3.3 水解酸化与厌氧工艺的区别 |
| 2.3.4 厌氧水解酸化预处理的优点 |
| 2.3.5 厌氧水解过程影响因素 |
| 2.3.6 水解酸化过程的判断标准 |
| 2.3.7 水解酸化的工程应用 |
| 2.3.8 焦化废水水解酸化的预处理 |
| 2.4 生物硝化 |
| 2.4.1 生物硝化机理 |
| 2.4.2 硝化作用的影响因素 |
| 2.4.2.1 溶解氧对硝化细菌的影响 |
| 2.4.2.2 C/N比对硝化作用的影响 |
| 2.4.2.3 pH值对硝化作用的影响 |
| 2.4.2.4 温度对硝化作用的影响 |
| 2.4.2.5 有毒物质对硝化作用的影响 |
| 2.5 生物反硝化 |
| 2.5.1 反硝化的原理 |
| 2.5.2 反硝化的影响因素 |
| 2.5.3 附着型反硝化反应器 |
| 2.5.3.1 低孔隙率浸没式填料床反应器 |
| 2.5.3.2 反应器的填料 |
| 2.6 生物接触氧化技术 |
| 2.6.1 生物接触氧化工艺的特点 |
| 2.6.2 生物接触氧化池的填料 |
| 2.7 曝气生物滤池 |
| 2.7.1 曝气生物滤池的发展 |
| 2.7.2 曝气生物滤池的主要特征 |
| 2.7.3 曝气生物滤池的反冲洗 |
| 2.8 结论 |
| 第3章 实验设备与实验方法 |
| 3.1 实验流程 |
| 3.2 中试设备 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 进水、出水系统 |
| 3.2.3 水解酸化反应器 |
| 3.2.4 缺氧反应器 |
| 3.2.4.1 缺氧反应器反冲洗系统 |
| 3.2.4.2 缺氧反应器回流系统 |
| 3.2.5 好氧反应器系统 |
| 3.2.5.1 生物接触氧化反应器 |
| 3.2.5.2 沉淀池 |
| 3.2.5.3 曝气生物滤池 |
| 3.3 实验废水来源及水质特点 |
| 3.3.1 焦化废水来源 |
| 3.3.2 焦化废水水质特点 |
| 3.4 中试设备进水水量及水质情况 |
| 3.5 运行方式 |
| 3.6 实验水质达标要求 |
| 3.7 测定项目及方法 |
| 3.8 水样的取样方法及保存 |
| 3.8.1 水样的取样方法 |
| 3.8.2 水样的保存方法 |
| 第4章 实验过程总述 |
| 4.1 挂膜启动期 |
| 4.1.1 挂膜方法的选择 |
| 4.1.2 接种污泥 |
| 4.1.3 系统挂膜 |
| 4.1.4 挂膜成熟的标志 |
| 4.2 系统试运行期 |
| 4.3 运行调整期 |
| 4.4 系统进水流量0.2M~3/H时运行效果 |
| 4.5 系统进水流量为0.1M~3/H时运行效果 |
| 4.6 系统进水流量为0.1M~3/H不再稀释时运行效果 |
| 4.7 系统进水流量为0.1M~3/H,回流改为O_2池至A_2池时运行效果 |
| 4.8 结论 |
| 第5章 水解酸化反应器 |
| 5.1 水解酸化反应器的挂膜启动以及初期试运行 |
| 5.2 试运行期间的调整 |
| 5.2.1 第一步调整水解酸化反应器运行效果分析 |
| 5.2.2 第二步调整水解酸化反应器运行效果分析 |
| 5.3 稳定运行期内水解酸化反应器运行效果分析 |
| 5.3.1 进水流量0.2m~3/h时水解酸化反应器运行效果 |
| 5.3.2 进水流量为0.1m~3/h水解酸化反应器处理效果分析 |
| 5.3.2.1 O_1池进水不进行稀释时水解酸化反应器运行效果分析 |
| 5.3.2.2 O_1池进水进行清水稀释时水解酸化反应器处理效果分析 |
| 5.3.3 进水流量为0.2m~3/h时水解酸化反应器运行效果分析 |
| 5.3.4 进水流量为0.15m~3/h时水解酸化反应器运行效果分析 |
| 5.3.5 进水流量为0.25m~3/h时水解酸化反应器运行效果分析 |
| 5.4 水解酸化反应器运行效果影响因素 |
| 5.4.1 水力停留时间 |
| 5.4.2 进水水质 |
| 5.4.3 进水温度 |
| 5.4.4 进水pH值 |
| 5.4.5 进水碱度 |
| 5.5 水解酸化反应器生态学分析 |
| 5.5.1 水解酸化反应器中生物量的分布 |
| 5.5.2 厌氧水解酸化反应器中的优势微生物 |
| 5.6 结论 |
| 第6章 缺氧反硝化反应器 |
| 6.1 缺氧反应器挂膜启动及初期试运行 |
| 6.2 试运行期间内的调整 |
| 6.2.1 第一步运行调整缺氧反应器运行效果 |
| 6.2.2 第二步运行调整缺氧反应器运行效果 |
| 6.3 稳定运行期内缺氧反应器运行效果分析 |
| 6.3.1 缺氧反应器恢复运行 |
| 6.3.2 恢复运行期后调整回流比 |
| 6.3.3 系统进水流量为0.2m~3/h时缺氧反应器运行效果 |
| 6.3.4 无清水稀释条件下缺氧反应器的运行结果 |
| 6.4 缺氧反应器在焦化废水处理中对COD的去除作用 |
| 6.4.1 缺氧反应器COD去除率与系统出水COD浓度的关系 |
| 6.4.2 缺氧反应器硝态氮去除量与COD去除量的关系 |
| 6.5 缺氧反应器各工艺条件对其运行的影响 |
| 6.5.1 回流比 |
| 6.5.2 温度 |
| 6.5.3 pH值 |
| 6.5.4 硝态氮负荷与反硝化效率的关系 |
| 6.5.5 缺氧反应器进水碳氮比(COD/NO_3-N)与缺氧反应器硝态氮去除率的关系 |
| 6.5.6 水解酸化反应器出水BOD/COD比值对缺氧反应器运行的影响 |
| 6.6 对缺氧反应器出水NH_3-N浓度高于进水NH_3-N浓度现象的分析 |
| 6.7 缺氧反应器生态学分析 |
| 6.7.1 缺氧反应器中生物量的分布 |
| 6.7.2 缺氧反应器中微生物的种类 |
| 6.8 结论 |
| 第7章 好氧生物反应器 |
| 7.1 好氧反应器挂膜启动及初期试运行 |
| 7.1.1 挂膜启动 |
| 7.1.2 一、二级好氧反应器对COD的去除 |
| 7.1.3 一、二级好氧反应器对NH_3-N的去除 |
| 7.2 试运行期间内的调整 |
| 7.2.1 第一步运行调整 |
| 7.2.1.1 COD的去除 |
| 7.2.1.2 NH_3-N的去除 |
| 7.2.2 第二步运行调整 |
| 7.2.2.1 COD的去除 |
| 7.2.2.2 NH_3-N的去除 |
| 7.3 稳定运行期内好氧反应器运行效果分析 |
| 7.3.1 好氧反应器恢复运行 |
| 7.3.1.1 生物接触氧化池对COD的去除效果 |
| 7.3.1.2 NH_3-N的去除效果 |
| 7.3.1.3 曝气生物滤池的去除效果 |
| 7.3.2 系统进水流量为0.1m~3/h不加清水稀释时的运行效果 |
| 7.3.2.1 一级好氧生物反应器 |
| 7.3.2.2 二级好氧反应器 |
| 7.3.3 系统进水流量为0.1m~3/h,O_1池用0.1m~3/h的清水稀释时的运行效果 |
| 7.3.3.1 一级好氧生物反应器 |
| 7.3.4 好氧反应器进水流量为0.1m~3/h,O_1池进水不稀释时的运行效果 |
| 7.3.4.1 一级好氧生物反应器 |
| 7.3.4.2 二级好氧生物反应器 |
| 7.3.5 系统进水流量为0.25m~3/h时的运行效果 |
| 7.3.5.1 一级好氧生物反应器 |
| 7.3.5.2 二级好氧生物反应器 |
| 7.4 好氧反应器运行效果的影响因素 |
| 7.4.1 有机物浓度对NH_3-N硝化的影响 |
| 7.4.2 进水NH_3-N浓度对NH_3-N硝化的影响 |
| 7.4.3 C/N对硝化反应的影响 |
| 7.4.4 pH值或碱度对硝化的影响 |
| 7.5 二级好氧反应器对于SS的去除效果 |
| 7.6 反冲洗对二级好氧反应器运行的影响 |
| 7.7 两级好氧生物膜工艺的优点 |
| 7.8 好氧生物反应器生态学分析 |
| 7.8.1 好氧生物反应器中生物量 |
| 7.8.2 好氧生物反应器中的微生物种类 |
| 7.9 结论 |
| 第8章 结论与建议 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 科学研究情况 |
| 博士学位论文独创性说明 |
（10）摇动床技术和厌氧氨氧化石化废水生物脱氮（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 石化废水处理技术和生物脱氮技术的研究进展和本课题的研究内容、目的和意义 |
| 1.1 石化废水处理技术 |
| 1.1.1 石化废水的性质和特点 |
| 1.1.2 处理现状及存在问题 |
| 1.1.3 试验研究情况 |
| 1.1.4 石化废水脱氮问题 |
| 1.2 废水生物脱氮 |
| 1.2.1 氮的转化过程 |
| 1.2.2 生物硝化过程 |
| 1.2.3 生物反硝化过程 |
| 1.2.4 传统生物脱氮工艺 |
| 1.3 生物脱氮新技术 |
| 1.3.1 短程硝化-反硝化 |
| 1.3.2 同时硝化反硝化 |
| 1.3.3 厌氧氨氧化 |
| 1.4 本课题的选题意义、研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 好氧摇动床生物膜反应器石化废水同时硝化反硝化生物脱氮 |
| 2.1 摇动床技术介绍 |
| 2.1.1 生物膜法填料及其发展 |
| 2.1.2 摇动床技术的原理和特点 |
| 2.1.3 摇动床的水力特性 |
| 2.1.4 填料对比实验 |
| 2.2 试验材料和方法 |
| 2.2.1 试验装置 |
| 2.2.2 实验用水 |
| 2.2.3 取样和分析方法 |
| 2.3 好氧摇动床生物膜反应器的同时硝化反硝化效果 |
| 2.3.1 挂膜启动 |
| 2.3.2 同时硝化反硝化效果 |
| 2.3.3 填料上的生物膜 |
| 2.4 同时硝化反硝化影响因素 |
| 2.4.1 碳氮比的影响 |
| 2.4.2 溶解氧的影响 |
| 2.4.3 温度的影响 |
| 2.4.4 水力停留时间的影响 |
| 2.5 小结 |
| 3 缺氧好氧摇动床生物膜反应器石化废水生物脱氮 |
| 3.1 概述 |
| 3.1.1 缺氧好氧法介绍 |
| 3.1.2 缺氧好氧法研究进展 |
| 3.1.3 缺氧好氧摇动床生物膜反应器技术介绍 |
| 3.2 材料和方法 |
| 3.2.1 试验装置 |
| 3.2.2 试验用水 |
| 3.2.3 填料反应器参数 |
| 3.2.4 分析测试方法 |
| 3.3 反应器启动 |
| 3.3.1 启动方法说明 |
| 3.3.2 好氧预挂膜 |
| 3.3.3 硝化反硝化挂膜 |
| 3.4 石化废水脱氮研究 |
| 3.4.1 实验过程介绍 |
| 3.4.2 实验结果 |
| 3.4.3 结果与讨论 |
| 3.5 硝化反硝化动力学分析 |
| 3.5.1 Monod方程 |
| 3.5.2 硝化动力学分析 |
| 3.5.3 反硝化动力学分析 |
| 3.6 脱氮影响因素 |
| 3.6.1 硝化液回流比的影响 |
| 3.6.2 负荷变化的影响 |
| 3.7 石化企业现场试验 |
| 3.7.1 现场试验简介 |
| 3.7.2 材料和方法 |
| 3.7.3 连续运行脱氮效果 |
| 3.7.4 影响因素分析 |
| 3.8 小结 |
| 4 厌氧氨氧化工艺石化废水生物脱氮 |
| 4.1 可行性分析 |
| 4.2 微生物的培养 |
| 4.2.1 培养方法综述 |
| 4.2.2 培养方法介绍 |
| 4.2.3 培养结果 |
| 4.2.4 培养结果和讨论 |
| 4.3 环境条件的影响 |
| 4.3.1 溶解氧的影响 |
| 4.3.2 pH的影响 |
| 4.3.3 温度的影响 |
| 4.4 石化废水批式实验 |
| 4.4.1 处理实际废水的应用研究情况 |
| 4.4.2 难降解有机物影响 |
| 4.4.3 易降解有机物的影响 |
| 4.4.4 电子受体的影响 |
| 4.5 石化废水连续实验 |
| 4.5.1 实验目的 |
| 4.5.2 材料和方法 |
| 4.5.3 实验结果与讨论 |
| 4.6 小结 |
| 5 结论、创新点与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 大连理工大学学位论文版权使用授权书 |
四、波纹填料蒸氨塔堵塞的清洗方法（论文参考文献）
- [1]热交换技术在蒸氨废液余热回收中的应用前景分析[J]. 张浩波,夏金方,朱立国,黄汇林,刘建路. 盐科学与化工, 2020(03)
- [2]某焦化厂粗苯工艺改造与优化[D]. 陈铁军. 华北理工大学, 2019(01)
- [3]HPF脱硫效率提升及应用[D]. 梁明. 浙江工业大学, 2017(05)
- [4]焦化厂蒸氨工艺的实验研究及节能工艺的探索[D]. 姚晓琰. 天津大学, 2014(05)
- [5]焦化行业蒸氨工艺的优化与改造[J]. 李国忠,闪俊杰. 洁净煤技术, 2013(04)
- [6]真空碳酸钾脱硫工艺的应用[J]. 卢晓锋. 科技风, 2011(11)
- [7]A2/O法处理焦化废水的调试及运行研究[D]. 王婷. 太原科技大学, 2009(06)
- [8]新型生物填料处理焦化废水的试验研究[D]. 王威. 哈尔滨工业大学, 2007(02)
- [9]A～2/O～2生物膜法处理焦化废水中试研究[D]. 赵义. 太原理工大学, 2007(04)
- [10]摇动床技术和厌氧氨氧化石化废水生物脱氮[D]. 石利军. 大连理工大学, 2006(12)