一、GGAJ02H-0.2/72kV电收尘器在硫酸生产过程中的应用（论文文献综述）
陈丽丽[1]（2018）在《几种收尘电极对湿式膜电除尘器除尘效率的研究》文中提出近年来随着经济的快速发展,大气污染日益严重,雾霾出现次数逐渐增加,对人体健康造成了极大的威胁。细颗粒物是造成空气污染的主要原因之一。湿式电除尘器是有效解决这种问题的方法之一。但目前采用的湿式电除尘器,存在耗水量大、极板易腐蚀、布水不均等问题。以四种极板为收尘电极,分别研究了在不同运行参数下的V-I特性和颗粒物的去除效率、在不同温度下湿式膜电除尘器的除尘效率和在不同流量下四种收尘极板表面的水膜厚度。随着电场风速的增加,四种收尘极板的除尘效率呈下降趋势;随着供水流量的增加,玻璃纤维、碳纤维、聚氯乙烯三种收尘极板的除尘效率呈上升趋势;随着给粉量的增加,四种收尘极板的除尘效率呈现先增加后减小趋势。在电场风速为0.8 m/s,供水流量为700 L/h,给粉量为17 g/min时,电压为65 kV时,玻璃纤维电极除尘效率最高为98.54%;在电场风速为0.8 m/s,供水流量为700 L/h,给粉量为23 g/min时,电压为60 kV时,聚氯乙烯电极除尘效率最高为99.26%;在电场风速为0.8 m/s,供水流量为700 L/h,给粉量为23 g/min,电压为65 kV时,碳纤维电极除尘效率最高为99.19%;在电场风速为0.8 m/s,供水流量为600 L/h,给粉量为17 g/min,电压为60 kV时,金属板电极除尘效率最高为98.17%;添加金属板对除尘效率有所增加,但随着距离增加除尘效率减小;玻璃纤维为收尘极时,温度升高对去除小粒径粉尘比较有利,碳纤维为收尘极时,温度升高对去除大粒径粉尘比较有利。最后,本文对不同供水流量下四种收尘极板表面的水膜厚度进行了实验测试。结果表明随着供水流量增加,收尘极板表面的水膜厚度随之增加。相同流量时,水膜厚度从大到小依次是玻璃纤维>碳纤维>聚氯乙烯>金属板;四种收尘极板表面的水膜厚度在和水流方向垂直的横向上基本是稳定的。
王翔[2]（2018）在《热湿交换对静电场及细颗粒物作用机制研究》文中研究指明面对日益严格的颗粒物排放标准,湿式水膜静电除尘技术得到广泛应用。湿式水膜静电除尘器极板表面连续流动的水膜将极板表面沉积的颗粒冲刷至灰斗。湿式水膜静电除尘器所处理的烟气成分复杂、温/湿度范围广。配套无组织尘排放源的工业用静电除尘器（20～200℃,不饱和）;配套湿法脱硫系统的湿式静电除雾器（50～80℃,饱和）;用于干式静电除尘增效的错流式干湿耦合静电除尘器（80～150℃,不饱和）。在温/湿度场、流场和静电场的耦合作用下收尘极板表面水膜和烟气间同时进行传热和传质过程,放电空间内形成一非均相分布的温/湿度场。非均相分布的温/湿度场作用下,静电场内电晕放电、颗粒物荷电、迁移和沉积规律发生改变。鉴于此,本文主要以湿式柔性水膜极板静电除尘器为研究对象,采用试验、数值模拟和理论分析相结合的研究方法对静电场、温度场、湿度场等多场耦合作用下收尘极板表面液膜内水分的迁移,空间温/湿度场的分布及演变规律,非均相分布温度/湿度场对电晕放电及颗粒物荷电、改性、受力、迁移、沉积规律的影响等问题展开研究。主要研究工作及取得的成果如下:1)围绕着干式和湿式水膜极板静电场中极板表面电晕电流密度分布的差异,从烟气湿度和极板表面液膜两方面对静电场中电晕放电特性进行了试验研究。定量分析了不同极配参数下干式和湿式水膜极板表面电晕电流密度的差异。同时利用Comsol Multiphysics仿真软件对干式碳钢和湿式水膜极板静电场内电晕放电过程进行数值模拟,着重考察了极板表面液膜对电晕放电过程中电场强度、温度和粒子（电子、离子）浓度的影响。结果表明,烟气湿度增加,静电除尘器的工作电压窗口增大。湿式水膜极板静电场的电晕电流比干式极板静电场高50～80%。湿式水膜极板与干式极板表面电晕电流密度比δ与电晕电流密度分布呈正相关关系。极板表面区域不同,电晕电流密度比δ不同（1<δ<3）。极板表面液膜使极板表面电晕电流密度分布变得不均匀。湿式水膜极板静电场中的电场强度和电子温度均大于干式极板静电场,放电区域内的粒子密度（电子、离子）约为干式极板静电场的2倍;2)围绕静态静电场中收尘极板表面液膜的失重规律展开研究,考察了极配形式及液膜属性等参数对极板表面液膜蒸发特性的影响并提出了适用于直流静电场的液膜蒸发模型。在此基础上,着重研究了静电场、温度场、速度场耦合条件下的液膜失重规律并分析了多场协同作用下液膜失重的主导因素。结果表明,直流静电场中极板表面液膜中水分子被极化,离子风冲击液膜表面,提高了液膜与烟气间的热质交换速率,液膜蒸发为一等速蒸发过程。液膜添加溶质,蒸发速率受到抑制,液膜蒸发分为等速和降速两个过程,气液接触面首先析出晶体。静电场和流场相互耦合,提高了烟气的湍流强度。温度场提高了分子动能,温度场和静电场耦合作用下的液膜蒸发速率大于单场直接叠加后的蒸发速率。低温度和低流速时,外加静电场对烟气与湿极板表面间热质交换速率的提高更加显着;3)分析了颗粒物在干式和湿式水膜极板静电场中的荷电和荷电颗粒在收尘极板表面堆积形貌、粒径分布特性。以电子在沉积颗粒间的迁移传递过程为基础,分析了湿式水膜极板表面颗粒沉积、长大及脱落机理,明确了极板表面液膜在颗粒物荷电、堆积和脱落过程中的作用。结果表明,极板表面液膜对颗粒物的荷电过程具有促进作用,尤其对以扩散荷电为主导机制的颗粒物（Di<0.1 μm）荷电量的提升效果更明显。静电除尘器实现了颗粒物的分级脱除,同一位置处（L=200 cm）,湿式水膜极板表面沉积颗粒物中PM2.5的含量大于干式极板（77.32%干式、80.09%湿式）,极板表面液膜提高了静电场内颗粒物的沉积效率。干式极板表面颗粒堆积形貌、粒径分布与极板表面电晕电流密度分布一致;湿式水膜极板表面堆积的颗粒呈无规则的散点球状分布;4)研究了烟气与湿式水膜极板表面热湿交换过程中,静电场内温/湿度场的分布及演变规律、出口烟气中颗粒物的粒径分布和静电场内颗粒物的脱除特性,明确了热湿交换过程对静电场中颗粒物的作用机制。同时,以出口烟气中团聚体的表面微观形貌为基础,探讨了颗粒物在烟气中水作用下的团聚模型及发展机理。研究结果表明,静电场作用下,极板表面液膜中水分子蒸发趋中运动与带电水合离子趋壁运动相互矛盾,湿度场重新分布,放电空间中湿度场浓淡分离。热湿交换过程中,烟气中亚微米颗粒物（Di<0.1 μm）的数量浓度降低,微米级颗粒物（Di>1 μm）的数量浓度上升,颗粒物在水分子的作用下团聚并长大。低热湿交换速率时,颗粒物间团聚形式主要以细颗粒物间相互黏附和细颗粒物黏附粗颗粒物为主,形成的团聚体尺寸较小（Di≈1 μm）;高热湿交换速率时,低热湿传递速率下形成的团聚体进一步团聚,团聚体尺寸较大（Di≈3μm）,同时粗颗粒间开始相互黏附并形成团聚体。
吴念允[3]（2017）在《湿式静电除尘器流场优化、性能试验及初步设计》文中认为形成雾霾天气的重要原因之一,就是燃煤锅炉排放的细微颗粒物负荷巨大。湿式静电除尘器主要用来除去含湿气体中的细颗粒物、酸雾、PM2.5（通常为微量）等,是一种控制雾霾形成的理想设备。本文采用工程试验、流场模拟优化结合的研究方法,开展某220t/h锅炉湿式静电除尘器的性能试验及流场优化分析,再根据取得的经验对300MW机组湿式静电除尘器进行流场及结构优化的研究,最终取得300MW机组湿式静电除尘器的工程设计方案。220t/h锅炉的湿式静电除尘器流场模拟与优化的结果表明:影响湿式静电除尘器除尘效率的因素大致分为结构尺寸及烟气性质二个方面。烟气性质方面,10%的烟气湿度可以使得烟气中粉尘的比电阻处于最佳工作区间,有利于提升湿式静电除尘器的效率。结构尺寸方面,除尘室内较快的流速及均匀的流场有利于细颗粒的高效脱除。非均匀入口的湿式静电除尘器模型内,气流分布很不均匀,存在着明显的高速区和低速区,需要对其进行优化。非均匀入口模型优化后,气流经过气流均布板的分流均布作用,分布趋向均匀。进一步开展了300MW机组湿式静电除尘器的流场优化模拟,计算结果表明:优化方案中进入阳极系统前截面的速度分布云图,相比原模型的速度分布,优化方案的速度分布得到了明显的改善,没有出现十分明显的高速区和低速区,相对较为均匀。根据模拟结果,进行了300MW机组湿式静电除尘器工程方案设计。
宿雅威[4]（2016）在《嵌入式电袋复合除尘器性能实验研究》文中进行了进一步梳理随着工业发展的加快,我国环境污染问题日趋严重,特别是烟尘等污染已对人类安全和经济发展构成重大威胁,粉尘治理越来越被重视。《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223—2011）中明确要求粉尘排放量一般情况下≤30mg/m3,重点保护区≤20mg/m3,对于这一规定,传统除尘器由于自身存在的技术缺陷和经济问题已经不能够满足要求。电袋复合除尘技术具有除尘效率高、运行阻力低、对微细粒子捕集效率高的特点,既能满足新的环保要求,又能增加运行可靠性,降低成本,具有很好的应用前景。本文主要研究嵌入式电袋复合除尘器对微细粉尘的捕集效率,分别从工作电压、风速、开孔率、电晕线间距、滤袋布置方式等参数对除尘效率和阻力损失的影响进行研究,通过对除尘器进行结构优化,找出该复合除尘器在结构上的最佳配置和最优操作因素;并对优化后的除尘器进行分级效率测定,进一步证实复合除尘器在对微细粉尘去除效率方面比单一电除尘器和布袋除尘器有更大的优越性。实验结果表明:在单一电除尘器中,电场风速对除尘效率有很大影响,电场风速越大电除尘效率越低;当风速一定时,在一定范围内除尘效率随工作电压升高而增大,当电压为40kV时,电除尘效率达98.3%;随着开孔率的增大电除尘效率先增大后减小,当开孔率为0.356时除尘效率随工作电压的变化波动最小,电除尘效率高达99.1%,阻力损失为89.7Pa;在单一袋除尘器中,过滤风速对除尘效率和阻力损失有很大影响,过滤风速增大除尘效率减小,阻力损失增大,当过滤风速小于2.28m/min时,袋除尘效率波动较小,除尘效率始终保持95%以上。在不同电场风速、工作电压、开孔率、电晕线间距和滤袋布置方式下对复合除尘器进行收尘实验,研究了各因素对除尘效率的影响,得到最佳实验参数:开孔率为0.356,电场风速为0.35m/s,工作电压40kV,电晕线间距为15cm,滤袋交错布置。在该实验条件下进行分级效率测试,测得该嵌入式电袋复合除尘器对粒径大于20μm的粉尘去除效率达99.7%,对呼吸性粉尘去除率达97.6%。同等实验条件下电除尘器对呼吸性粉尘的去除率90.1%,袋除尘器去除率96.1%。嵌入式复合除尘器较电除尘器提高了7.5个百分点,较袋除尘器提高了1.5个百分点,对呼吸性粉尘的去除效率有明显提升。研究还分析了电除尘器、袋式除尘器和复合除尘器除尘机理,理论分析和实验研究表明嵌入式电袋复合除尘器具有处理风量大,运行阻力低,除尘效率高,对呼吸性粉尘去除效果较好的特点。
徐悦[5]（2015）在《磷石膏低温分解煅烧制复合胶凝材的开发研究》文中研究指明磷石膏是湿法生产磷酸的工业副产物,其主要成分为CaS04·2H20,并含有P205、氟化物、有机质、微量重金属等其他杂质。目前,在世界范围内,大约有15%的磷石膏被回收利用,主要集中在农业土壤改良、建筑材料和水泥缓凝剂等方面,但仍有85%的磷石膏作为固体废物直接堆放处理,对环境造成了严重污染。近年来,针对磷石膏的物理化学性质、探索多元的回收利用途径,是磷石膏资源化利用的研究重点。将磷石膏作为建筑材料的工业原料加以利用,已经过多方面研究开发,多集中于将磷石膏经预处理后制石膏板或用于磷石膏制硫酸联产水泥工艺。磷石膏制硫酸联产水泥工艺可变废为宝,生产硫酸和水泥,解决磷石膏堆存的困难,减少水泥原材料的开采,具有一定的社会和环境效益。但采用该工艺,在技术和经济效益方面还存在着诸多问题亟待解决。从国内外建成的工程实例来看,在磷石膏制水泥的生产过程中,主要存在以下两方面问题：一是该工艺热耗高,生产能力低,物料容易在煅烧窑内结圈、粘结甚至堵塞,使窑的通风明显恶化,燃料燃烧不完全,产量大幅下降；二是熟料标号低,产品质量不稳定。为降低磷石膏制水泥的能耗,提高产品质量,实现大宗利用磷石膏的目的,本研究以磷石膏为主要原材料,将其与炭、改性组分（粉煤灰）适量混合,在低温煅烧条件下进行磷石膏基复合胶凝材的开发研究。磷石膏基复合胶凝材作为一种添加料,可与硅酸盐水泥熟料混合后作为复合硅酸盐水泥使用。磷石膏基复合胶凝材对磷石膏进行部分分解,可降低分解能耗,部分未分解的CaSO4可作为水泥缓凝剂,减少或不用外掺石膏,进一步节约了资源,提高了材料强度。论文首先采用FactSage热力学软件对磷石膏基复合胶凝材制备过程中所涉及的炭还原条件下的CaSO4分解和熟料矿物的合成反应进行了热力学计算。研究确定了CaSO4分解的主要途径。通过软件计算判定在1100～1250℃温度范围内,CaO-SiO2、CaO-Al2O3二元系以及CaO-Al2O3-SiO2三元系中的主要产物,从热力学的角度确定磷石膏基复合胶凝材中可能存在的低温矿物类型,为后续反应条件的实验研究奠定基础。在热力学研究的基础上,论文先后进行了两次正交实验,对磷石膏基复合胶凝材的制备方法进行了实验研究。正交实验一以煅烧温度、保温时间、活性炭掺量和粉煤灰掺量作为正交研究的四个因素,对新型胶凝材的反应条件进行了初步的探讨。研究表明,当煅烧温度为1200℃,保温时间为30min,活性炭掺量为10%,粉煤灰掺量为5%时,所制得的胶凝材可获得较高的抗压强度,其强度与同等条件养护下的纯硅酸盐水泥熟料强度相当。针对原材料化学组成的变化将导致原材料掺量改变的现实状况,使磷石膏基复合胶凝材的制备方法更具普适性,正交实验二以水硬系数（HM）替代粉煤灰掺量作为正交实验影响因子之一,并对煅烧温度、保温时间、活性炭掺量等因子的水平范围进行调整,进一步优化反应条件。实验表明,煅烧温度1200℃、保温时间30min、活性炭掺量10%、HM1.3为磷石膏基复合胶凝材制备的最佳反应条件,该反应条件下,试样3d、7d和28d的抗压强度分别为67.59MPa、83.01MPa、99.11MPa。在实际工艺中,可将HM作为主生产率值,硅率（n）为辅助率值,建议HM控制范围为1.3～1.5,n控制范围为3.29-3.64。新型胶凝材的制备因产品性质的不同,与磷石膏制硫酸联产水泥工艺相比,煅烧温度降低,反应时间大大缩短,产品质量稳定。论文对正交实验一和二中典型试样的熟料进行了XRD分析,确定熟料矿物的组成和强度来源。研究发现,抗压表现较好的试样中普遍存在的具有水硬性的矿物为硅酸二钙（C2S）和钙铝黄长石（C2AS）,因局部煅烧的不均匀性,还会有硅酸三钙（C3S）、铝酸三钙（C3A）、二铝酸钙（CA2）等存在。熟料矿物中的C2S,活性较高,水化快,对强度的发展贡献显着；C2AS为弱水硬性矿物,水化缓慢,对后期强度有促进作用。磷石膏基复合胶凝材可被认为是一种贝利特铝酸盐胶凝材。论文通过XRD和SEM等检测手段对该新型胶凝材的水化产物进行了分析,硬化浆体主要由C-S-H凝胶、氢氧化钙、钙矾石（AFt）、水化钙铝黄长石（C2ASH8）和水化氧化铝凝胶等组成,水泥石以AFt为骨架,C-S-H和水化氧化铝凝胶充填其中,形成致密网络结构,宏观表现为抗压强度佳。论文研究得到了磷石膏基复合胶凝材的最佳制备方法,确定了新型胶凝材的熟料矿物组成及水化产物,为实现该胶凝材在工业上的推广应用,论文对磷石膏基复合胶凝材的工程动力学基础进行了研究。论文在静态条件下,采用等温法对不同炭掺量的CaSO4、磷石膏和磷石膏基复合胶凝材体系进行反应动力学的研究。三体系的动力学研究将SO3分解率作为反应进行程度的评价标准,计算得到了各个体系的表观活化能和指前因子,确定了各个体系的最概然机理函数。结果表明,随各体系中活性炭掺量的增加,三体系的表观活化能和指前因子均呈下降趋势,三体系的反应过程中均存在动力学补偿效应,论文对三体系的动力学补偿函数进行了拟合。CaSO4体系和磷石膏体系的最概然机理函数形式相同,为三维扩散的Z-L-T方程；磷石膏基复合胶凝材体系的最概然机理函数为Avrami-Erofe ev方程（n=2）,反映了随机成核和随后生长的固相反应机理。动力学研究为开发大型工业煅烧炉,实现磷石膏基复合胶凝材的工业化应用积累基础数据。另外,论文对磷石膏基复合胶凝材的实际工艺流程进行了设计,整个系统由熟料烧成、硫酸制备和余热发电三个部分所组成。新工艺对磷石膏制硫酸联产水泥技术进行了优化改进,生料经预热器后在回转窑中一步式完成物料的分解和煅烧。经热量衡算得到,磷石膏基复合胶凝材的熟料形成热为1728.92kJ/kg,熟料烧成热为3063.14kJ/kg,与磷石膏制硫酸联产水泥技术相比,系统的能耗大大降低。论文对生产过程中排放的烟气中SO2的浓度进行了计算,SO2浓度为15.32%,SO2浓度相比于制硫酸联产水泥工艺,有了极大程度的提升。论文以年产30万吨熟料的生产规模对新型胶凝材的原料消耗和生产成本进行了核算,计算结果表明,该生产规模下,年可消耗磷石膏65万吨、粉煤灰3万吨,年产硫酸23万吨,技术经济性优良,实现了磷石膏资源化和效益化利用的目的。论文针对磷石膏综合利用的严峻现状,在低煅烧温度和较短保温时间条件下,制取磷石膏基水硬性胶凝材,开发出了一种低成本、低能耗、可操作性强的新型磷石膏基高品质建材,弥补了传统磷石膏制硫酸联产水泥工艺中能耗高、产品质量欠佳等种种不足。并从热力学、动力学、工程应用等角度,对该胶凝材的强度来源、回转窑开发、工艺流程设计、系统热量平衡、生产成本等方面进行了讨论,完善了磷石膏基复合水硬性胶凝材制备理论,为下一步在实际工程中的应用推广奠定了基础。
白猛[6]（2013）在《铜冶炼伴生元素砷、锑、铋、铼的增值冶金新方法研究》文中进行了进一步梳理我国是世界上最大的精炼铜生产国和消费国,铜矿及铜再生资源中含有大量的伴生元素,具有极大的经济价值。但目前我国对铜冶炼过程中有价元素综合回收品种少,综合回收效率低,技术水平相对落后,稀贵资源损失大,回收元素转化得到的多是初级产品,还易于对环境产生比较严重的污染。无论是从铜冶炼行业的可持续发展还是减少对环境的影响角度考虑,开展铜冶炼过程中伴生元素的回收及综合利用都具有非常重要的现实意义。提出了“铜冶炼伴生元素砷、锑、铋、铼的增值冶金新方法研究”的课题,并围绕铜冶金过程中这些伴生元素的回收技术及产品深加工展开了一系列研究,取得了如下成果：以铜冶炼过程中铜及伴生元素为研究对象,建立了铜造锍熔炼过程多元多相平衡体系的数学模型,考察了各种工艺参数对各元素分配行为的影响。结果表明：铜锍品位高于76%时,铜主要以Cu20存在于熔炼渣中；通过实行富氧强化熔炼,提高铜锍品位,可基本消除气相中的S2（g）；渣中Fe304含量随Fe/SiO2及铜锍中铜、铁含量增大而增大；铜锍品位的升高,可导致As在铜锍相中的分配率增大,而Sb、Bi、Sn、Co、Ni则在渣相中的分配率增加。富氧浓度的增大会增加As、Sb在炉渣相的分配量及Bi、Sn在锍相的分配量。另外,Sb、Bi、Sn在铜锍中的分配率随Fe/Si02的提高而增大。提出了从铜冶炼烟气洗涤废水中回收砷并制备氧化砷的新技术路线。首先采用硫化钠对含砷废水进行了硫化沉砷处理,砷沉淀率和铜沉淀率分别达到94.93%和99.91%。所获得的硫化砷渣采用氢氧化钠进行碱性浸出,其优化条件为：反应温度为90℃,固液比为1：6,反应时间为1.5h,NaOH与As2S3物质的量之比为7.2：1,砷、铜浸取率分别为95.90%,0.087%。研究了硫化砷渣碱浸过程动力学,结果表明As2S3在NaOH溶液中的反应受收缩未反应核扩散控制,其动力学方程式为1-（1-xb）2/3=kt,k=1.868×103exp-3682/RT。采用空气对碱浸液进行了氧化脱硫研究,当反应时间为10h,反应温度为30℃,空气流量为120g·L-1,催化剂为1.5g·L-1的对苯二酚和0.5g·L-1的高锰酸钾,表面活性剂为0.13g·L-1的木质素磺酸钠时,得到了含硫78.013%的硫磺。对氧化液通入S02进行还原,当pH值为0,反应时间为1h,反应温度为30℃,砷浓度为60.00g·L-1时,还原产物中As203含量为95.4%,砷回收率达95.46%。首次以铋精炼过程产出的高砷粗锑氧烟尘为原料,采用盐酸浸出—水解—脱氯—转型回收铜冶炼过程伴生元素锑并制备了氧化锑。绘制了Sb、As、Bi、Pb的lg[Men+]T-pH图及Men+浓度组分—pH图,为高砷粗锑氧烟尘的浸出提供了理论依据。实验研究表明：采用盐酸对铋精炼粗锑氧烟尘进行浸出时,当液固比为3：1,反应时间为4h,反应温度为80℃,盐酸用量为1.2倍理论量时,锑浸出率达到99.5%；对该浸出液进行水解时,当稀释比为10：1时,Sb3+水解率达到98.25%。一次水解所得氯氧锑As、Pb、Bi杂质含量分别为2.017%、0.505%、1.085%,盐酸溶解一次水解产物Sb4O5Cl2后,二次水解所得氯氧锑As、Pb、Bi杂质分别为0.929%、0.231%、0.256%,加入EDTA二次水解所得氯氧锑As、Pb、Bi杂质分别为0.092%、0.044%、0.133%；当反应温度为20℃、液固比为1.6：1、反应时间为1h、当EDTA用量为氯氧锑质量的1%、氨水用量为理论用量的1.2倍时,二次水解氯氧锑脱氯转型得到了形貌为棱形的立方晶体Sb2O3, Sb2O3含量达到99.47%,白度达到93.47%,体积平均粒度为0.954μm。首次开展了减压挥发-氧化法制备三氧化二铋粉末过程中铋蒸发速率的理论计算,结果表明,在T=1140℃时,铋的最大蒸发速率可达5g/（cm2·min）以上。对铋的氧化过程进行了热力学计算,结果表明,铋蒸气的氧化反应与铋熔体的氧化反应的标准摩尔吉布斯自由能具有大致相同的数量级,且都远小于零。确定了在实验过程中将蒸发与氧化两个过程分开进行的研究方法,以尽可能地减少副反应Bi（g）+Bi2O3（1）=3BiO（1）的发生及消除铋熔体氧化对铋蒸气的形成过程造成的影响。以铜冶炼厂现有流程生成出的4N精铋为原料,采用减压挥发-氧化法制备了p-型球状超细Bi203粉末。研究了工艺条件对三氧化二铋粉末粒度、形貌和相变的影响,结果表明：当等离子体发生器温度1200℃,压力0.08MPa,载气氮气流量12L/min;氧化室氧气流量12L/min,冷却气体流量120L/min时,可得到平均粒径小于1μm,形貌为球形的β-Bi2O3。在此基础上,成功实现了采用直流电弧等离子体加热-减压挥发-氧化法制备p-型球状超细Bi203粉末的产业化,生产的产品呈球形P-Bi2O3,平均粒径小于1μm,灼烧失重小于0.5%,纯度大于或等于99.9%。开展了从铜冶炼过程还原终液中提取铼并采用化学气相法制备超细铼粉的研究。以N235为萃取剂、仲辛醇为抑制剂、煤油作稀释剂、用氨水作为反萃剂,在相组成为N23520%+煤油40%+仲辛醇40%（体积比）、相比为O/A=1/30、萃取时间为5min、萃取级数为4级、有机相循环使用条件下,铼的萃取率达到了97.8%。经过氨水的反萃和铼酸铵的结晶,得到了纯度大于99%铼酸铵产品；用CVD法制备了超细铼粉,在蒸发区温度400℃、载气（N2）流量60L/h、氧气流量60mL/min、还原区温度1000℃、氢气过量系数6、无隔断条件下,可制备出球形金属铼粉,其粒度分布范围为100-800nm,激光粒度D5o值为100nm, BET比表面积4.37m2/g,氧含量0.45wt.%。首次提出了通过控制温度和氧分压热分解铼酸铵制备Re2O7。开展了高铼酸铵热分解过程的理论研究,结果表明：在673.15-1273.15K温度范围内,体系氧势大于1013.25Pa时,Re2O7分解为低价Re03和Re02的反应不可能发生。高铼酸铵的DSC-TGA及实际热分解挥发实验证实,在控制温度和氧分压的条件下,可以实现高铼酸铵完全分解为Re2O7。
杨志芳[7]（2013）在《富氧燃烧在水泥回转窑中的应用研究》文中研究说明随着全球能源危机的加剧,燃料价格的不断上涨及环保要求的不断提高,工业产品的生产成本不断增加,同时对工业生产企业的节能减排的要求越来越高。水泥行业作为建材行业的主要生产企业,每年都要消耗相当多的原材料及排放大量的烟尘烟气,所以,水泥行业怎样节约能源降低消耗,已成为迫在眉睫的工作。富氧燃烧作为较新的燃烧技术在节能和减排方面的优良性能,在工业炉窑方面的应用得到了大力的推广。因水泥回转窑富氧燃烧的文献报道不多,而且大多基于理论分析,加之云南地处高原地区,大气中的氧气含量较低,对水泥回转窑熟料产能的发挥有较大限制,所以进行富氧燃烧工业试验是非常必要的。本文研究在国内某4000t/d水泥回转窑生产线上进行,根据富氧燃烧试验所测定的数据,研究水泥回转窑在富氧生产工况下主要参数的运行变化规律以及对回转窑烧成的影响,研究回转窑一次风富氧率对熟料烧成质量、产量、熟料烧成能耗的影响及降低水泥熟料烧成能耗的优化规律。研究结果表明,随着氧浓度从21%～30%的逐渐增加,节能效果在富氧浓度为24%-27%条件下最为明显。为了研究回转窑的产量与煤气、风量的变化关系,在测试数据的基础上对回转窑进行了热平衡计算,分析了富氧浓度、烧成温度、供风量等参数对热效率的影响。确定窑内的最佳热工制度,最佳热量利用效率等,结果表明回转窑的热效率最高可达到61.21%,所以水泥回转窑采用富氧燃烧具有很大的节能潜力,通过热平衡计算所得的回转窑的相关运行参数具有一定的指导作用,并进一步提高水泥熟料的产量及质量提供更直观的数据,以达到优质、高产、低消耗的目的。利用响应曲面优化软件对影响回转窑生产工况的因素进行分析,得到了回转窑生产最优的富氧浓度：富氧浓度为29.6%时回转窑的热工制度最好、生产出的熟料煅烧质量最好、产量最高、耗煤量和热耗最低、节能效果最好。富氧燃烧技术在水泥回转窑中的应用研究为其工业实际应用创造了良好的条件,为取得更好的节能效果提供了可行性依据,对促进我国水泥工业节能减排具有现实意义。
陈林[8]（2013）在《大型直流电弧炉冶炼钛渣烟尘回收利用研究》文中指出云南省钛资源丰富,目前已探明的钛铁矿储量约5561万吨,每年能够生产40万吨以上的钛精矿,已经成为我国钛原料的主要生产地之一。为加快云南省钛矿资源的开发利用,云南某公司引进了国内第一台30MVA密闭直流电弧炉（DC炉）熔炼钛渣,利用密闭直流电弧炉熔炼钛渣具有工艺简单、能耗低、生产效率高、烟气易于回收利用等特点,该条生产线每年产生4000-5000吨的烟尘,经检测该烟尘中含有38%的TiO2,故这部分钛渣烟尘具有十分重要的回收利用价值。本文以云南某公司30MVA密闭直流电弧炉（DC炉）熔炼钛渣产生的烟尘作为研究对象,综合运用化学分析、粒度分析等检测手段,对DC炉钛渣烟尘的元素组成、物相性质、粒度大小进行系统研究。钛渣烟尘主要由未反应的钛铁矿组成,其中TiO2占38%,铁氧化物占51%。为了回收利用烟尘中的TiO2,除去铁氧化物等杂质,本文分析了盐酸常压浸出烟尘的机理,钠化焙烧-浸出-煅烧机理、烟尘制粒机理,并开展了盐酸常压浸出试验、钠化焙烧-浸出-煅烧试验和钛渣烟尘制粒探索性试验。酸浸试验研究表明：在酸浸温度120℃、烟尘粒度为200目、酸浸时间为2.5h,液固比为10：1、浸出酸为盐酸、盐酸浓度为4mol/L的酸浸出条件下,将酸浸后矿浆取出,经水洗、过滤、滤渣烘干、称量后,通过分析滤渣的化学成分、计算TiO2的回收率,表明钛渣烟尘中的杂质溶出率最大、TiO2品位提高明显。但由于钛铁矿结构紧密,盐酸只能和烟尘中大部分铁氧化物、钙氧化物、镁氧化物反应,只能将钛渣烟尘中的TiO2含量提高到58.6%。钠化焙烧-浸出-煅烧试验研究表明：钠化焙烧能够破坏钛铁矿的固溶体结构和钛渣的黑钛石结构,经过焙烧后再酸浸能够更好地去除烟尘中的杂质。在焙烧温度925℃、焙烧时间2h、Na2CO3/烟尘的质量比1：2.5；酸浸采用二段酸浸,酸浸温度120℃、烟尘粒度为200目、酸浸时间为2.5h、液固比为10：1、浸出酸为盐酸；浸出渣煅烧温度为900℃、煅烧时间为1.5h时时效果最佳,获得地烟尘中的TiO2含量为71.5%,满足人造金红石的基本要求,可作为氯化法生产钛白粉的原料。钛渣烟尘制粒探索性实验研究表明：将钛渣烟尘和粘合剂混合,利用圆盘制粒机将烟尘制成球团,能满足电炉冶炼钛渣的粒度、强度要求,但粘合剂会代入杂质成分,钛渣烟尘制粒试验还在进一步的探索中。
陈栋[9]（2012）在《含多金属硫酸渣制备预还原球团工艺及机理研究》文中认为近年来,我国铁矿石资源短缺已经严重制约了钢铁工业的发展。作为一种富含铁元素的二次资源,硫酸渣还含有少量的铜、铅、锌等有色金属,具有重要的综合利用价值,是一种典型的难选难冶二次资源铁矿。我国化工行业每年排放数千万t的硫酸渣,且在全国各地堆存量上亿t无法得到有效利用。传统的回转窑高温氯化焙烧工艺,要求含多金属硫酸渣的FeO含量小于5%,且制备出的氧化球团铁品位低；而用还原焙烧工艺处理含多金属的硫酸渣,则无法脱除铜等有色金属。本研究以河南灵宝地区的含铜铅锌和高FeO含量的硫酸渣混合矿为原料,开发了预热氯化-直接还原“一步法”新工艺,并进一步开展了相关机理的研究,为含多金属硫酸渣综合利用提供理论依据及有效途径。系统研究了含多金属硫酸渣生球制备、球团的预热固结和氯化焙烧、球团预热还原焙烧等工艺,优化了工艺参数。研究结果表明：所开发的含多金属硫酸渣球团预热氯化-直接还原“一步法”新工艺,可制备出铁品位高,机械强度好,具有一定的金属化率和铜铅锌含量低的预还原球团矿,是一种优质的高炉炉料。针对含Fe61.24%、CuO.22%、Pbl.79%和Zn0.20%的硫酸渣混合矿,在链篦机-回转窑模拟装置上进行了该工艺的扩大试验,取得的主要指标为：预还原球团全铁含量73.17%、金属化率46.18%、Cu、Pb和Zn含量分别为0.18%、0.16%和0.065%,抗压强度1069N/个,转鼓强度64%,总还原度90.97%,还原膨胀指数-3.7%,还原粉化指数RDI+3.15为98.83%。结果表明：该工艺能有效的实现铁和铜、铅、锌的分离,在大幅提高铁品位同时,预还原球团的机械强度、冶金性能和铜、铅、锌等杂质的含量均能满足高炉要求。深入开展了硫酸渣球团氯化焙烧基础研究。①氯化热力学基础研究表明：添加CaCl2的球团中铜、铅、锌的氧化物、硫化物、铁酸盐和硅酸盐均容易被氯化,而铁氧化物和硅铝等脉石矿物均难以被氯化,这是实现铁和铜、铅、锌氯化挥发分离的理论依据。②氯化焙烧动力学研究表明：在1025℃～1175℃的温度范围内,CuO、Cu2O、ZnO和ZnFe2O4的氯化反应均受界面化学反应控制,而PbO的氯化反应则受扩散控制。铜、铅、锌的氯化反应速率非常快,这为硫酸渣中铜、铅、锌在链篦机上预热过程快速脱除提供了动力学支持。③铜、铅和锌的氯化焙烧行为研究结果表明：在氯化焙烧过程中,硫化物最容易脱除,氧化物次之,而铁酸盐和硅酸盐最难脱除,脉石成分对铜、铅、锌矿物的氯化脱除有很大影响。④氯化焙烧过程中预热球团的微观结构变化发现,氯化焙烧可促进预热球团内铁氧化物的结晶。进一步研究了含多金属硫酸渣球团还原行为。①还原焙烧热力学基础研究表明：铜氧化物最容易被还原成金属铜而残留在球团中；铅氧化物也易被还原而挥发；锌氧化物最难被还原,但还原后容易挥发。②还原动力学研究表明：在800-1100℃的还原温度范围内,硫酸渣球团中的铁氧化物还原受界面化学反应控制。在还原温度为950～1100℃时,铁酸锌和氧化铅的还原也均受界面化学反应控制。氧化铅还原最快,锌氧化物次之,铁氧化物还原最慢。③硫酸渣球团直接还原过程固结机理和微观结构特征研究表明：预热球团充分固结和铁氧化物充分结晶,是保证直接还原球团强度的前提。④铅、锌氧化物还原焙烧行为研究表明：提高还原温度及维持强还原气氛有利于加快铅和锌的脱除。
苏莎[10]（2012）在《硫酸废液中氟氯的去除》文中进行了进一步梳理金属冶炼过程中产生的大量二氧化硫烟气主要用于烟气制酸,烟气制酸工艺的水洗及酸洗流程中会产生大量的硫酸废水,其成分非常复杂,含有高浓度的氟、氯及硫酸根离子,同时还含有铜、铅、锌等重金属离子。含铅废料是粗铅电解过程中所产生的冶炼渣,其主要成分是氧化铅,同时还含有铜、铁、锌、银等多种有价金属。本文针对氟、氯离子处理的现状,提出了用冶炼渣含铅废料来处理硫酸废水中氟、氯离子的工艺。主要研究内容和结论如下：首先研究了含铅废料和硫酸废水的性质、氧化铅在酸性溶液中的存在形式以及氧化铅对硫酸溶液中的氟、氯离子处理的热力学,从理论上说明了实验方案的可行性,为实验方案的实施奠定了理论基础。然后用纯氧化铅对自配的含氟、氯的硫酸溶液中的氟、氯离子进行了处理,详细研究了纯氧化铅对氟、氯离子去除过程。确定最佳实验条件为：硫酸浓度为1mol/L,液固比为100：35,反应温度为室温,反应时间为90min,醋酸浓度为0.0246mol/L,搅拌速度为300r/min,此时氟、氯离子的去除率均达到最高,其中氟离子的去除率达到84%以上,氯离子的去除率达到93%以上,实现了去除硫酸溶液中氟离子与氯离子的目的。最后详细考察了冶炼渣含铅废料对含氟、氯的硫酸废水的处理过程中各因素的影响,确定了硫酸废水第一段处理的最佳工艺条件为：液固比为10：4,醋酸浓度为0.2mol/L,反应温度为室温,反应时间为120min,搅拌速度为300r/min,静置时间为60min,上清液中F-浓度保持为150mg/L左右,Cl-浓度保持在30mg/L左右。第二段处理的最佳工艺条件为：液固比为5∶1,醋酸浓度为0.14mol/L,反应温度为室温,反应时间为90min,静置时间为60min,搅拌速度为300r/min,上清液中F-浓度小于50mg/L, Cl-浓度小于6mg/L。经过第二段处理后,出水中的F-、Cl-浓度都可以满足二次循环利用的目的。研究表明,用冶炼渣含铅废料对含氟、氯的硫酸废水进行两段处理以去除硫酸废液中的氟、氯离子是切实可行的。
二、GGAJ02H-0.2/72kV电收尘器在硫酸生产过程中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、GGAJ02H-0.2/72kV电收尘器在硫酸生产过程中的应用（论文提纲范文）
（1）几种收尘电极对湿式膜电除尘器除尘效率的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 细颗粒物的来源 |
| 1.1.2 细颗粒物的危害 |
| 1.2 湿式膜电除尘器 |
| 1.2.1 湿式膜电除尘器的除尘机理 |
| 1.2.2 湿式膜电除尘器除尘性能研究 |
| 1.2.3 国内外湿式膜电除尘器的研究现状 |
| 1.3 收尘极板的介绍 |
| 1.3.1 玻璃纤维 |
| 1.3.2 碳纤维 |
| 1.3.3 聚氯乙烯 |
| 1.3.4 金属板 |
| 1.4 研究内容、意义及创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第二章 实验系统与原理 |
| 2.1 实验系统 |
| 2.1.1 实验仪器与设备 |
| 2.1.2 粉尘选择及投加系统 |
| 2.1.3 烟尘采样及测试系统 |
| 2.1.4 供电控制系统 |
| 2.1.5 风机及控制系统 |
| 2.1.6 烟气加热系统 |
| 2.1.7 水膜厚度测试系统 |
| 2.2 实验台的调试与使用 |
| 2.2.1 湿式膜电除尘器实验台的调试与使用 |
| 2.2.2 水膜厚度测量系统调试与使用 |
| 2.3 收尘极板的选择 |
| 2.4 放电极的选择 |
| 2.5 粉尘浓度的测量和除尘效率的计算 |
| 2.5.1 粉尘进口浓度的测量 |
| 2.5.2 粉尘出口浓度的测量 |
| 2.5.3 湿式电除尘器总除尘效率 |
| 2.6 除尘电场内的速度分布规律 |
| 2.7 润湿理论与竖直壁面水膜流动理论研究 |
| 2.7.1 润湿理论 |
| 2.7.2 竖壁降液膜流动机理 |
| 2.7.3 水膜厚度的测量方法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 湿式膜电除尘器V-I特性与除尘效率的研究 |
| 3.1 湿式膜电除尘器在空载条件下的V-I特性研究 |
| 3.1.1 玻璃纤维为收尘极的V-I特性实验 |
| 3.1.2 聚氯乙烯为收尘极的V-I特性实验 |
| 3.1.3 碳纤维为收尘极的V-I特性实验 |
| 3.1.4 金属板为收尘极的V-I特性实验 |
| 3.1.5 四种收尘极板对比 |
| 3.2 湿式膜电除尘器在负载条件下V-I特性研究 |
| 3.2.1 四种极板在空载和负载时的V-I特性对比研究 |
| 3.2.2 四种极板在负载条件下的V-I特性对比研究 |
| 3.3 湿式膜电除尘器除尘效率的研究 |
| 3.3.1 玻璃纤维为收尘极的除尘效率 |
| 3.3.2 聚氯乙烯为收尘极的除尘效率 |
| 3.3.3 碳纤维为收尘极的除尘效率 |
| 3.3.4 金属板为收尘极的除尘效率 |
| 3.4 四种收尘极板材料对比 |
| 3.5 增加电场强度对除尘效率影响 |
| 3.5.1 玻璃纤维加金属板对除尘效率影响 |
| 3.5.2 聚氯乙烯加金属板对除尘效率影响 |
| 3.6 冲刷水的水质成分对除尘效率的影响 |
| 3.7 粉尘粒径大小对湿式膜电除尘器除尘效率影响 |
| 3.8 温度变化对除尘效率影响 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 四种收尘极板表面水膜厚度的研究 |
| 4.1 极板表面的水膜厚度波动规律 |
| 4.2 四种收尘极板表面水膜厚度的实验研究 |
| 4.2.1 不同供水流量下金属板表面水膜厚度研究 |
| 4.2.2 不同供水流量下玻璃纤维表面水膜厚度研究 |
| 4.2.3 不同供水流量下碳纤维表面水膜厚度研究 |
| 4.2.4 不同供水流量下聚氯乙烯板表面水膜厚度研究 |
| 4.3 在不同供水流量下四种极板平均水膜厚度的对比研究 |
| 4.3.1 不同供水流量下四极板横向平均水膜厚度对比 |
| 4.3.2 不同供水流量下四种极板表面平均水膜厚度对比 |
| 4.3.3 不同流量下极板的除尘效率与不同流量下水膜厚度的关系 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所获得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（2）热湿交换对静电场及细颗粒物作用机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 问题的提出 |
| 1.3 研究现状及进展 |
| 1.3.1 高压静电场中液膜蒸发特性研究进展 |
| 1.3.2 水(湿度/液膜)对电晕放电特性研究进展 |
| 1.3.3 颗粒荷电迁移沉积特性研究进展 |
| 1.3.4 温/湿度场对颗粒物作用机制研究进展 |
| 1.4 本文研究内容与目的 |
| 第2章 高压静电场中极板表面液膜内水分蒸发特性研究 |
| 2.1 高压静电场中极板表面液膜蒸发原理 |
| 2.2 试验系统与材料 |
| 2.3 极板表面液膜在非均匀直流静电场中的受力分析 |
| 2.4 湿式水膜静电场中极板表面液膜蒸发特性 |
| 2.4.1 电压对极板表面液膜蒸发特性的影响 |
| 2.4.2 异极距对极板表面液膜蒸发特性的影响 |
| 2.4.3 芒刺间距对极板表面液膜蒸发特性的影响 |
| 2.4.4 极板电阻对极板表面液膜蒸发特性的影响 |
| 2.5 液膜浓度对极板表面液膜蒸发特性的影响 |
| 2.6 温度场静电场耦合作用下极板表面液膜蒸发特性 |
| 2.7 速度场静电场耦合作用下极板表面液膜蒸发特性 |
| 2.8 本章小节 |
| 第3章 高压静电场中水(湿度/液膜)对电晕放电影响的试验研究 |
| 3.1 电晕放电机理 |
| 3.2 电荷对空间静电场的影响 |
| 3.3 水对空间静电场的影响 |
| 3.3.1 电极表面水分子吸附物理过程 |
| 3.3.2 静电场中水分子碰撞物理过程 |
| 3.3.3 极板表面电晕电流密度与空间电场的关系 |
| 3.4 湿度对电晕放电的影响 |
| 3.4.1 试验系统及材料 |
| 3.4.2 湿度对伏安特性曲线的影响 |
| 3.4.3 湿度对起晕电压和击穿电压的影响 |
| 3.5 极板表面液膜对电晕放电的影响 |
| 3.5.1 试验系统及材料 |
| 3.5.2 分析方法 |
| 3.5.3 极板表面液膜对伏安特性曲线的影响 |
| 3.5.4 极板表面液膜对电晕电流密度分布的影响 |
| 3.5.5 湿式水膜静电场中电晕放电特性的试验研究 |
| 3.6 湿式水膜静电场中芒刺电晕线的选型 |
| 3.7 本章小节 |
| 第4章 高压静电场中极板表面液膜对电晕放电影响的模拟研究 |
| 4.1 高压静电场中直流电晕放电数学物理模型 |
| 4.1.1 流体动力学模型 |
| 4.1.2 电化学反应模型 |
| 4.1.3 边界条件及初始值 |
| 4.1.4 外电路模型 |
| 4.2 数值仿真结果分析 |
| 4.2.1 模型验证 |
| 4.2.2 极板表面液膜对静电场中空间电场强度的影响 |
| 4.2.3 极板表面液膜对静电场中电子数密度的影响 |
| 4.2.4 极板表面液膜对静电场中离子数密度的影响 |
| 4.2.5 极板表面液膜对静电场中电子温度的影响 |
| 4.3 本章小节 |
| 第5章 湿式水膜高压静电场中颗粒荷电及沉积规律研究 |
| 5.1 高压静电场中电场、颗粒荷电及运动理论分析 |
| 5.1.1 高压静电场中的电场及颗粒荷电 |
| 5.1.2 高压静电场中荷电颗粒的迁移及沉积 |
| 5.2 湿式高压静电场中颗粒脱除及荷电特性 |
| 5.2.1 试验系统及分析方法 |
| 5.2.2 湿式高压静电场中颗粒脱除特性 |
| 5.2.3 湿式高压静电场中颗粒荷电特性 |
| 5.3 湿式高压静电场中极板表面颗粒堆积形貌及粒径演变规律 |
| 5.3.1 试验系统及分析方法 |
| 5.3.2 干式高压静电场中极板表面颗粒堆积形貌及粒径演变规律 |
| 5.3.3 湿式高压静电场中极板表面颗粒堆积形貌及粒径演变规律 |
| 5.4 湿式高压静电场中极板表面颗粒堆积机理分析 |
| 5.5 湿式高压静电场中极板表面颗粒脱落机理分析 |
| 5.6 本章小节 |
| 第6章 烟气与极板表面液膜热湿交换对烟气及颗粒物的影响 |
| 6.1 烟气与极板表面液膜热湿交换对细颗粒物增效脱除理论分析 |
| 6.2 试验系统及工况 |
| 6.3 烟气与极板表面液膜热湿交换对静电场中烟气的影响 |
| 6.3.1 烟气与极板表面液膜热湿交换对烟气湿度的影响 |
| 6.3.2 烟气与极板表面液膜热湿交换对湿度场分布的影响 |
| 6.3.3 烟气与极板表面液膜热湿交换过程中湿度场演变规律 |
| 6.4 烟气与极板表面液膜热湿交换对静电场中颗粒物的影响 |
| 6.4.1 烟气与极板表面液膜热湿交换对颗粒物比电阻的影响 |
| 6.4.2 烟气与极板表面液膜热湿交换对颗粒物团聚特性的影响 |
| 6.5 烟气与极板表面液膜热湿交换对静电场中颗粒物脱除的影响 |
| 6.5.1 极板表面液膜对静电场中颗粒物脱除特性的影响 |
| 6.5.2 极板表面液膜温度对静电场中颗粒物脱除特性的影响 |
| 6.5.3 烟气温度对静电场中颗粒物脱除特性的影响 |
| 6.6 烟气与极板表面液膜热湿交换作用下颗粒物团聚模型 |
| 6.7 本章小节 |
| 第7章 全文总结及工作展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 建议和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的主要成果 |
| 英文论文 |
| Paper Ⅰ: Electrical characteristics of electrostatic precipitator with a wet membrane-basedcollecting electrode |
| Paper Ⅱ: Collection and charging characteristics of particles in an electrostatic precipitatorwith a wet membrane collecting electrode |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）湿式静电除尘器流场优化、性能试验及初步设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的 |
| 1.3 湿式静电除尘器发展现状 |
| 1.3.1 静电除尘器(ESP)基本原理 |
| 1.3.2 静电除尘器(ESP)基本结构及应用 |
| 1.3.3 湿式静电除尘器 |
| 1.3.4 卧板式WESP |
| 1.3.5 立管式WESP |
| 1.3.6 卧板式与立管式的特点对比 |
| 1.3.7 WESP的数值模拟 |
| 1.3.8 总述 |
| 1.4 研究基础 |
| 1.4.1 WESP性能评价方法 |
| 1.4.2 设计方法 |
| 1.4.3 数值模拟方法 |
| 1.5 主要内容及关键技术 |
| 1.6 实施方案 |
| 第二章 220t/h锅炉湿式静电除尘器系统调试分析研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 设计数据分析 |
| 2.2.1 设计数据 |
| 2.2.2 设计数据分析 |
| 2.3 调试结果分析 |
| 2.4 调试过程中存在问题及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 220t/h锅炉湿式静电除尘器机组数值模拟研究 |
| 3.1 项目工程概况及相关原始资料 |
| 3.1.1 主要技术指标 |
| 3.2 数值模拟的基本方案与步骤 |
| 3.3 湿式电除尘器的物理模型和网格模型 |
| 3.3.1 物理模型 |
| 3.3.2 网格模型 |
| 3.4 计算参数确定 |
| 3.4.1 烟气流速 |
| 3.4.2 烟气组分 |
| 3.4.3 水力直径及湍流强度 |
| 3.5 非均匀入口原模型数值模拟与结果分析 |
| 3.5.1 非均匀入口湿式静电除尘器原模型参考断面设置 |
| 3.5.2 非均匀入口湿式静电除尘器原模型速度场 |
| 3.5.3 非均匀入口湿式静电除尘器原模型压力场 |
| 3.6 非均匀入口优化模型数值模拟与结果分析 |
| 3.6.1 非均匀入口原模型优化方案确定 |
| 3.6.2 非均匀入口模型优化方案速度场 |
| 3.6.3 非均匀入口模型优化方案压力场 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 300MW机组湿式静电除尘器流场数值模拟研究 |
| 4.1 项目工程概况及相关原始资料 |
| 4.1.1 工艺概述 |
| 4.1.2 设计运行条件 |
| 4.1.3 数值模拟技术要求 |
| 4.2 数值模拟的基本方案与步骤 |
| 4.3 湿式静电除尘器的物理模型和网格模型 |
| 4.3.1 物理模型 |
| 4.3.2 网格模型 |
| 4.4 计算参数确定 |
| 4.4.1 烟气流速 |
| 4.4.2 水力直径 |
| 4.4.3 烟气密度 |
| 4.4.4 湍流强度 |
| 4.5 湿式静电除尘系统数值模拟 |
| 4.5.1 均布板的数值模拟 |
| 4.5.2 湿式静电除尘器参考断面设置 |
| 4.5.3 湿式静电除尘器速度场分析 |
| 4.5.4 湿式静电除尘器压力场分析 |
| 4.5.5 湿式静电除尘器均布后烟气入射角分析 |
| 4.6 湿式静电除尘器优化计算结果分析 |
| 4.6.1 优化方案 |
| 4.6.2 速度场分析 |
| 4.6.3 优化方案压力场分析 |
| 4.6.4 优化方案均布后的入射角分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 300MW机组湿式静电除尘器设计 |
| 5.1 设计概述 |
| 5.2 设计标准 |
| 5.3 除尘效率设计 |
| 5.4 湿式静电除尘器机械本体结构设计 |
| 5.4.1 基本结构设计 |
| 5.4.2 阳极装置 |
| 5.4.3 阴极装置 |
| 5.4.4 烟道 |
| 5.4.5 壳体 |
| 5.4.6 气流分布装置 |
| 5.4.7 喷淋水清灰系统 |
| 5.4.8 湿式静电除尘器总高度H(m) |
| 5.5 湿式静电除尘器供电系统设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 参考文献 |
（4）嵌入式电袋复合除尘器性能实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 静电除尘器研究现状 |
| 1.2.2 布袋除尘器研究现状 |
| 1.2.3 电袋复合除尘器研究现状 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 电袋复合除尘器模型及实验仪器 |
| 2.1 电袋复合除尘器 |
| 2.1.1 电袋复合除尘器介绍 |
| 2.1.2 电晕线的选取 |
| 2.1.3 开孔极板的制作 |
| 2.1.4 滤袋的选取 |
| 2.1.5 除尘系统介绍 |
| 2.2 实验仪器及设备 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 基础实验 |
| 2.3.2 正交实验 |
| 2.3.3 单因素实验 |
| 2.3.4 对比实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 粉尘特性研究及实验方法 |
| 3.1 粉尘特性研究 |
| 3.1.1 粉尘比电阻测定 |
| 3.1.2 粉尘粒径分布的测定 |
| 3.1.3 粉尘浓度的测定 |
| 3.2 参数及测点的选取 |
| 3.2.1 空气密度的测定 |
| 3.2.2 管道动压的测定 |
| 3.2.3 风速的测定与计算 |
| 3.3 除尘器性能测试 |
| 3.3.1 除尘器处理风量的测定 |
| 3.3.2 除尘器漏风率的测定 |
| 3.3.3 除尘效率的测定 |
| 3.3.4 除尘器阻力损失的测定 |
| 3.3.5 除尘器分级效率的测定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电袋复合除尘器性能实验研究 |
| 4.1 基础实验研究 |
| 4.1.1 电场风速对伏安特性的影响 |
| 4.1.2 工作电压和电场风速对电除尘器除尘效率的影响 |
| 4.1.3 开孔率对伏安特性的影响 |
| 4.1.4 开孔率对电除尘器除尘效率和阻力损失的影响 |
| 4.1.5 过滤风速对袋除尘器除尘效率和阻力损失的影响 |
| 4.2 影响电袋复合除尘器除尘效率的正交实验 |
| 4.2.1 方差分析法 |
| 4.2.2 直观分析法 |
| 4.3 单因素分析实验 |
| 4.3.1 电场风速对电袋复合除尘效率的影响 |
| 4.3.2 工作电压对电袋复合除尘器除尘效率的影响 |
| 4.3.3 开孔率对电袋复合除尘器除尘效率的影响 |
| 4.3.4 电晕线间距对电袋复合除尘器除尘效率的影响 |
| 4.4 滤袋布置方式的对比实验 |
| 4.5 分级除尘效率的测定与对比 |
| 4.5.1 电袋复合除尘器分级效率测定 |
| 4.5.2 分级效率对比实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 电袋复合除尘机理分析 |
| 5.1 电袋复合除尘器除尘机理 |
| 5.1.1 电除尘的基本原理 |
| 5.1.2 电场区伏安特性理论 |
| 5.1.3 布袋除尘基础理论 |
| 5.1.4 电袋复合除尘器基础理论 |
| 5.2 电袋复合除尘器主要影响因素 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 6.2.1 不足之处 |
| 6.2.2 对未来的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）磷石膏低温分解煅烧制复合胶凝材的开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究内容 |
| 1.3 拟解决的关键问题 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 磷石膏炭热分解特性 |
| 2.2 磷石膏制硫酸联产水泥 |
| 2.3 磷石膏制硫铝酸盐水泥 |
| 2.4 存在的问题 |
| 第三章 原材料与分析方法 |
| 3.1 实验技术路线及辅助材料的选择 |
| 3.1.1 技术路线 |
| 3.1.2 辅助原材料的选择 |
| 3.2 原材料及仪器设备 |
| 3.2.1 原材料 |
| 3.2.2 化学试剂与仪器设备 |
| 3.3 化学分析方法 |
| 3.3.1 化学分析方法 |
| 3.3.2 宏观性能测定 |
| 第四章 新型磷石膏基复合胶凝材制备设计的热力学基础 |
| 4.1 热力学基本概念及计算理论 |
| 4.2 热力学计算模拟软件FactSage的应用 |
| 4.2.1 FactSage简介 |
| 4.2.2 FactSage计算条件 |
| 4.3 硫酸钙分解反应的热力学研究 |
| 4.3.1 硫酸钙炭热分解反应 |
| 4.3.2 SiO_2对硫酸钙分解反应的影响作用 |
| 4.3.3 Al_2O_3对硫酸钙分解反应的影响作用 |
| 4.4 新型磷石膏基复合胶凝材中二元系的热力学研究 |
| 4.4.1 CaO-SiO_2二元合成反应 |
| 4.4.2 CaO-Al_2O_3二元合成反应 |
| 4.5 新型磷石膏基复合胶凝材中三元系的热力学研究 |
| 4.5.1 硅酸盐水泥中CaO-Al_2O_3-SiO_2三元相图简介 |
| 4.5.2 新型磷石膏基复合胶凝材中三元相图计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 新型磷石膏基复合胶凝材制备方法的实验研究 |
| 5.1 实验设计思路 |
| 5.2 新型磷石膏基复合胶凝材基本反应条件及组分设计 |
| 5.2.1 实验方法(正交实验一) |
| 5.2.2 游离钙及SO_3含量分析 |
| 5.2.3 硬化浆体抗压强度分析 |
| 5.3 水硬性胶凝材料率值的确定 |
| 5.3.1 常用率值 |
| 5.3.2 新型磷石膏基复合胶凝材率值分析 |
| 5.4 新型磷石膏基复合胶凝材反应条件及组分优化 |
| 5.4.1 实验方法(正交实验二) |
| 5.4.2 游离钙及SO_3含量分析 |
| 5.4.3 硬化浆体抗压强度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 新型磷石膏基复合胶凝材的矿物组成及水化过程 |
| 6.1 熟料矿物组成分析 |
| 6.1.1 典型试样熟料XRD分析(正交实验一) |
| 6.1.2 典型试样熟料XRD分析(正交实验二) |
| 6.1.3 熟料矿物生成过程分析 |
| 6.2 主要熟料矿物的水化反应 |
| 6.3 硬化浆体中水化产物的确定 |
| 6.3.1 水化产物XRD分析 |
| 6.3.2 水化产物SEM和EDS分析结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 磷石膏分解煅烧制复合胶凝材动力学基础 |
| 7.1 动力学基本概念 |
| 7.1.1 动力学三因子及其研究方法 |
| 7.1.2 磷石膏炭热分解动力学研究现状 |
| 7.2 实验方法 |
| 7.3 硫酸钙炭热分解动力学实验研究 |
| 7.3.1 分解率变化规律研究 |
| 7.3.2 反应体系动力学参数确定 |
| 7.4 磷石膏反应体系动力学实验研究 |
| 7.4.1 分解率变化规律研究 |
| 7.4.2 反应体系动力学参数确定 |
| 7.5 磷石膏基复合胶凝材体系反应动力学实验研究 |
| 7.5.1 分解率变化规律研究 |
| 7.5.2 反应体系动力学参数确定 |
| 7.6 三个不同反应体系的动力学比较与分析 |
| 7.6.1 三反应体系中的动力学补偿效应 |
| 7.6.2 三反应体系的机理函数分析 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 新型磷石膏基复合胶凝材工程实现及技术经济性分析 |
| 8.1 新型磷石膏基复合胶凝材制备的工艺流程研究 |
| 8.1.1 磷石膏制硫酸联产水泥工艺流程简介 |
| 8.1.2 新型磷石膏基复合胶凝材制备工艺研究与设计 |
| 8.2 新型磷石膏基复合胶凝材烧成系统热量计算 |
| 8.2.1 熟料形成热 |
| 8.2.2 系统热量衡算 |
| 8.2.3 系统排出SO_2浓度 |
| 8.3 新型磷石膏基复合胶凝材制备成本及经济效益分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 结论、创新点及展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读博士学位期间发表论文目录) |
| 附录B (攻读博士学位期间参与的科研项目) |
（6）铜冶炼伴生元素砷、锑、铋、铼的增值冶金新方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外现代铜冶金方法概述 |
| 1.2.1 闪速熔炼与闪速吹炼 |
| 1.2.2 熔池熔炼 |
| 1.3 伴生有价元素综合利用状况 |
| 1.3.1 铜冶炼过程中砷的回收及其综合利用现状 |
| 1.3.2 铜冶炼过程中锑的回收及其综合利用现状 |
| 1.3.3 铜冶炼过程中铋的回收及其综合利用现状 |
| 1.3.4 铜冶炼过程中铼的回收及其综合利用现状 |
| 1.4 课题研究的目的意义和研究内容 |
| 1.4.1 研究的目的意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 铜及伴生元素在铜冶金中分配行为的计算机模拟 |
| 2.1 铜造锍熔炼过程多元多相平衡体系的数学模型研究 |
| 2.1.1 铜造锍熔炼炉料中的相关化学元素 |
| 2.1.2 熔炼过程中可能产生的化学组分 |
| 2.1.3 Brinkley原理 |
| 2.1.4 NEWTON—RAPHSON法 |
| 2.2 机械悬浮现象的描述及熔炼方式对机械悬浮现象的影响差异 |
| 2.2.1 机械悬浮现象的数学描述 |
| 2.2.2 熔炼方式对机械悬浮现象影响的差异 |
| 2.3 铜造锍熔炼炉渣中Cu溶解量及其物相形态与铜锍品位的关系 |
| 2.4 平衡气相中SO_2、S_2、O_2的分压与铜锍品位的关系 |
| 2.5 铜造锍熔炼炉渣中Fe_3O_4的分配行为 |
| 2.6 铜造锍熔炼过程中伴生元素的分配行为的研究 |
| 2.6.1 伴生元素分配行为与铜锍品位的关系 |
| 2.6.2 伴生元素分配行为与富氧浓度(Oxygen-enriched air)的关系 |
| 2.6.3 伴生元素分配行为与炉渣中Fe/SiO_2之比的关系 |
| 2.8 小结 |
| 3 铜冶炼过程烟气洗涤废水中砷的回收与氧化砷制备研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 实验原料与设备 |
| 3.1.2 分析与检测 |
| 3.1.3 实验过程 |
| 3.2 硫化沉砷过程实验结果与讨论 |
| 3.2.1 硫化钠与砷的物质的量之比对砷铜沉淀率的影响 |
| 3.2.2 反应时间对砷沉淀率和铜沉淀率的影响 |
| 3.2.3 反应温度对砷沉淀率和铜沉淀率的影响 |
| 3.2.4 pH值对砷沉淀率和铜沉淀率的影响 |
| 3.3 硫化砷渣的碱性浸出及浸出动力学研究 |
| 3.3.1 硫化砷渣的碱性浸出 |
| 3.3.2 硫化砷渣浸出动力学 |
| 3.4 碱浸液中砷回收过程结果与讨论 |
| 3.4.1 反应时间对脱硫率的影响 |
| 3.4.2 反应温度对脱硫率的影响 |
| 3.4.3 空气流量对脱硫率的影响 |
| 3.4.4 对苯二酚用量对脱硫率的影响 |
| 3.4.5 表面活性剂种类和用量对脱硫率的影响 |
| 3.5 氧化液还原制备As_2O_3的实验结果与讨论 |
| 3.5.1 还原pH值对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 |
| 3.5.2 还原时间对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 |
| 3.5.3 还原温度对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 |
| 3.5.4 砷浓度对产物中As_2O_3含量和砷回收率的影响 |
| 3.5.5 氧化液还原的实验室放大实验 |
| 3.6 小结 |
| 4 铜冶炼过程中锑的回收与氧化锑制备研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 实验原料与设备 |
| 4.1.2 分析与检测 |
| 4.1.3 实验过程 |
| 4.2 精炼铋烟尘高砷粗锑氧烟尘的浸出 |
| 4.2.1 精炼铋烟尘高砷粗锑氧烟尘的浸出过程热力学分析 |
| 4.2.2 精炼铋烟尘高砷粗锑氧烟尘的浸出实验结果与讨论 |
| 4.3 盐酸浸出液中Sb~(3+)还原及水解除杂实验结果与讨论 |
| 4.3.1 还原 |
| 4.3.2 一次水解 |
| 4.3.3 二次水解 |
| 4.4 三氧化二锑制备与转型 |
| 4.4.1 氯氧锑脱氯制备三氧化二锑制备实验结果与讨论 |
| 4.4.2 三氧化二锑转型实验结果与讨论 |
| 4.5 放大实验 |
| 4.6 小结 |
| 5 铜冶炼过程中铋的回收与氧化铋制备研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 实验原料与试剂 |
| 5.1.2 仪器设备及分析手段 |
| 5.1.3 实验过程 |
| 5.2 铜冶金过程中4N精铋制备产业化流程 |
| 5.3 等离子体加热-减压挥发-氧化法制备β-型球状超细Bi_2O_3粉末 |
| 5.3.1 铋熔体的蒸发速率的理论分析 |
| 5.3.2 铋氧化的热力学分析 |
| 5.3.3 β-型球状超细Bi_2O_3粉末实验室制备结果与讨论 |
| 5.4 减压挥发-氧化法制备β-型球状超细Bi_2O_3粉产业化研究 |
| 5.4.1 生产工艺 |
| 5.4.2 产品的结晶形态 |
| 5.4.3 业化生产Bi_2O_3产品的粒度 |
| 5.4.4 产品的形貌 |
| 5.4.5 产品的成分 |
| 5.4.6 产品的灼烧失重 |
| 5.5 小结 |
| 6 铜冶炼过程中铼的回收与铼粉制备研究 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.1.1 实验原料及试剂 |
| 6.1.2 实验设备及实验过程 |
| 6.1.3 分析检测 |
| 6.2 铜冶炼还原终液中回收铼酸铵研究结果与讨论 |
| 6.2.1 铜冶炼还原终液中萃取铼研究结果与讨论 |
| 6.2.2 负载有机相反萃与结晶实验结果与讨论 |
| 6.3 CVD法制备超细铼粉实验结果与讨论 |
| 6.3.1 高铼酸铵的热分解挥发 |
| 6.3.2 CVD工艺条件对铼粉形貌和粒度的影响 |
| 6.3.3 最优条件下制备的金属铼粉表征 |
| 6.4 小结 |
| 7 总结和建议 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（7）富氧燃烧在水泥回转窑中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 水泥生产工艺 |
| 1.1.2 新型干法水泥技术的发展 |
| 1.1.3 煤炭能源现状 |
| 1.1.4 水泥工业应用富氧燃烧技术的重大意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 富氧燃烧技术的发展 |
| 1.2.2 国外现状 |
| 1.2.3 国内现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 试验原理及方案 |
| 2.1 富氧燃烧技术原理 |
| 2.1.1 富氧燃烧概念 |
| 2.1.2 富氧燃烧节能机理 |
| 2.2 富氧燃烧试验方案 |
| 2.2.1 4000t/d水泥生产线回转窑窑头燃烧器概述 |
| 2.2.2 回转窑燃料消耗量及燃烧所需空气量计算 |
| 2.2.3 试验方案 |
| 第三章 试验结果及分析 |
| 3.1 富氧燃烧对水泥回转窑生产情况的影响研究 |
| 3.1.1 富氧燃烧对回转窑火焰温度的影响研究 |
| 3.1.2 富氧燃烧对熟料烧成能耗的影响研究 |
| 3.1.3 富氧对余热发电量影响情况研究 |
| 3.1.4 富氧助燃对污染物排放的影响研究 |
| 3.2 富氧燃烧对熟料质量影响研究 |
| 3.2.1 富氧燃烧对水泥熟料中游离氧化钙(f-CaO)的影响研究 |
| 3.2.2 富氧燃烧对水泥熟料立升重的影响研究 |
| 3.2.3 富氧燃烧对水泥熟料强度的影响研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 回转窑系统热平衡计算 |
| 4.1 正常生产情况下回转窑热平衡计算 |
| 4.2 富氧燃烧情况下回转窑热平衡计算 |
| 4.3 水泥回转窑正常生产和富氧燃烧情况比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 水泥熟料质量的响应曲面优化 |
| 5.1 水泥熟料中游离氧化钙(f-CaO)含量响应曲面优化 |
| 5.2 水泥强度响应曲面优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 全文总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文及获奖情况 |
（8）大型直流电弧炉冶炼钛渣烟尘回收利用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钛资源储量及分布状况 |
| 1.1.1 世界钛资源储量及分布 |
| 1.1.2 国内钛资源储量及分布 |
| 1.1.3 云南省钛资源储量及分布 |
| 1.2 钛渣生产现状 |
| 1.2.1 国外钛渣生产现状 |
| 1.2.2 国内钛渣生产现状 |
| 1.2.3 云南钛渣生产现状 |
| 1.3 人造金红石的制备方法 |
| 1.3.1 富钛料的概念 |
| 1.3.2 人造金红石的制备方法 |
| 1.4 钛白粉的生产方法 |
| 1.4.1 硫酸法生产钛白粉 |
| 1.4.2 氯化法生产钛白粉 |
| 1.5 课题的研究背景和研究内容 |
| 1.5.1 课题的研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 直流电弧炉熔炼钛铁矿与钛渣烟尘的形成 |
| 2.1 直流电弧炉的发展 |
| 2.2 DC炉熔炼原理 |
| 2.3 DC炉熔炼工艺 |
| 2.4 DC炉熔炼的影响因素 |
| 2.4.1 原料成分 |
| 2.4.2 产品成分 |
| 2.4.3 AIP |
| 2.5 钛渣烟尘的产生及来源 |
| 2.6 钛渣烟尘的收尘方法 |
| 2.7.钱逢烟尘的组成与成分分析 |
| 2.8.本章小结 |
| 第三章 DC炉熔炼钛渣烟尘酸浸试验研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验原料与实验方法 |
| 3.2.1 试验原料 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.3 酸浸对钛渣烟尘TiO2品位及回收率的影响 |
| 3.3.1 酸的种类的影响 |
| 3.3.2 酸浓度的影响 |
| 3.3.3 酸浸时间的影响 |
| 3.3.4 酸浸温度的影响 |
| 3.3.5 烟尘粒度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钠化焙烧-浸出-煅烧制取富钛料试验研究 |
| 4.1 前沿 |
| 4.2 试验原理 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.4 钠化焙烧-浸出-煅烧试验 |
| 4.4.1 NaCO3/钛渣烟尘质量比的影响 |
| 4.4.2 焙烧温度的影响 |
| 4.4.3 焙烧时间的影响 |
| 4.5 酸浸条件优化试验 |
| 4.5.1 第一段酸浸 |
| 4.5.2 第二段酸浸 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 烟尘制粒探索性试验研究 |
| 第六章 结论与存在的问题 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 存在的问题 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）含多金属硫酸渣制备预还原球团工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献评述 |
| 1.1 我国铁矿资源的需求特点 |
| 1.2 我国铁矿资源现状 |
| 1.3 我国硫酸渣资源现状 |
| 1.3.1 硫酸渣的资源量 |
| 1.3.2 硫酸渣的危害 |
| 1.3.3 硫酸渣的特征 |
| 1.4 国内外硫酸渣的利用现状 |
| 1.4.1 制备建材原料 |
| 1.4.2 制备铁系化工产品 |
| 1.4.3 制备高炉原料及提取有色金属 |
| 1.5 本研究的目的意义和内容 |
| 1.5.1 本研究的目的及意义 |
| 1.5.2 本研究的内容 |
| 第二章 原料性能及研究方法 |
| 2.1 原料性能 |
| 2.1.1 含铁原料 |
| 2.1.2 铜铅锌的赋存状态 |
| 2.1.3 粘结剂 |
| 2.1.4 还原剂 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 试验流程 |
| 2.2.2 微观检测 |
| 2.2.3 工艺研究设备及方法 |
| 2.2.4 扩大试验设备及研究方法 |
| 2.2.5 产品性能评价 |
| 2.2.6 氯化焙烧机理研究方法 |
| 2.2.7 原焙烧机理研究方法 |
| 第三章 含多金属硫酸渣制备预还原球团的工艺研究 |
| 3.1 氯化剂种类的选择 |
| 3.2 生球制备 |
| 3.2.1 润磨预处理对生球质量的影响 |
| 3.2.2 膨润土用量对生球质量的影响 |
| 3.2.3 造球时间对生球质量的影响 |
| 3.2.4 造球水分对生球质量的影响 |
| 3.2.5 氯化剂添加量对生球质量的影响 |
| 3.3 含多金属硫酸渣球团预热固结和氯化挥发工艺参数优化 |
| 3.3.1 预热制度对预热球团质量和氯化挥发的影响 |
| 3.3.2 氯化剂添加量对预热球团性质和氯化挥发的影响 |
| 3.4 含多金属硫酸渣球团直接还原工艺制度优化 |
| 3.4.1 预热球团性质对硫酸渣球团直接还原的影响 |
| 3.4.2 还原制度对硫酸渣球团直接还原的影响 |
| 3.5 含多金属硫酸渣制备直接还原球团扩大试验 |
| 3.5.1 链篦机干燥预热工艺参数 |
| 3.5.2 回转窑直接还原工艺参数 |
| 3.5.3 成品预还原球团矿的冶金性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 硫酸渣球团的氯化焙烧行为 |
| 4.1 球团氯化焙烧热力学基础 |
| 4.1.1 固体氯化剂的分解 |
| 4.1.2 铜氯化焙烧热力学概述 |
| 4.1.3 铅氯化焙烧热力学概述 |
| 4.1.4 锌氯化焙烧热力学概述 |
| 4.1.5 铁氧化物的氯化焙烧热力学概述 |
| 4.1.6 脉石成分的氯化焙烧热力学概述 |
| 4.1.7 小结 |
| 4.2 球团氯化焙烧动力学 |
| 4.2.1 铜的氯化动力学 |
| 4.2.2 铅的氯化动力学 |
| 4.2.3 锌的氯化动力学 |
| 4.2.4 小结 |
| 4.3 含铜、铅和锌的硫酸渣球团氯化焙烧行为 |
| 4.3.1 铜的氯化焙烧行为 |
| 4.3.2 铅的氯化焙烧行为 |
| 4.3.3 锌的氯化焙烧行为 |
| 4.4 球团预热过程中铜铅锌氯化挥发行为 |
| 4.4.1 各温度段对氯化挥发的影响 |
| 4.4.2 升温速度对氯化挥发的影响 |
| 4.5 球团预热氯化焙烧过程微观结构的变化 |
| 4.5.1 氯化剂对预热球团微观结构的影响 |
| 4.5.2 预热过渡段对预热球团微观结构的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 含多金属硫酸渣球团还原行为 |
| 5.1 含多金属硫酸渣球团还原焙烧热力学基础 |
| 5.1.1 铁氧化物还原热力学概述 |
| 5.1.2 铜氧化物还原热力学概述 |
| 5.1.3 铅氧化物还原热力学概述 |
| 5.1.4 锌氧化物还原热力学概述 |
| 5.1.5 小结 |
| 5.2 球团中铁和铅锌氧化物还原动力学 |
| 5.2.1 铁氧化物还原动力学 |
| 5.2.2 铅氧化物还原动力学 |
| 5.2.3 锌氧化物还原动力学 |
| 5.2.4 小结 |
| 5.3 硫酸渣球团直接还原过程固结机理 |
| 5.3.1 预热球团性能对直接还原球团强度的影响 |
| 5.3.2 还原制度对直接还原球团还原过程抗压强度的影响 |
| 5.4 硫酸渣球团直接还原过程中微观结构演变 |
| 5.4.1 球团还原过程微观结构 |
| 5.4.2 硫酸渣球团直接还原过程物相变化 |
| 5.5 铅锌氧化物的还原焙烧行为 |
| 5.5.1 铁酸锌的还原行为 |
| 5.5.2 铅氧化物的还原挥发行为 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的主要研究成果 |
（10）硫酸废液中氟氯的去除（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 氟的存在形式、用途、性质 |
| 1.2.1 氟的存在形式 |
| 1.2.2 氟的性质 |
| 1.2.3 氟的化合物的性质 |
| 1.3 氯的存在形式、用途、性质 |
| 1.3.1 氯的存在形式及用途 |
| 1.3.2 氯的性质 |
| 1.3.3 氯的化合物的性质 |
| 1.4 含氟、氯的硫酸废水的来源 |
| 1.4.1 硫酸废水的产生 |
| 1.4.2 生产过程中氟的存在形式 |
| 1.4.3 生产过程中氯的存在形式 |
| 1.5 氟、氯对生产的危害 |
| 1.5.1 氟的危害 |
| 1.5.2 氯的危害 |
| 1.6 国内外除氟、氯的技术 |
| 1.6.1 国内外除氟技术 |
| 1.6.2 国内外除氯技术 |
| 1.7 存在的问题、课题的提出 |
| 1.7.1 存在的问题 |
| 1.7.2 课题的提出 |
| 1.8 研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验原料、试剂与仪器 |
| 2.1.1 含铅废料 |
| 2.1.2 硫酸废水 |
| 2.1.3 实验试剂 |
| 2.1.4 主要仪器 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 实验内容 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.3 分析方法及数据处理 |
| 2.3.1 XRD分析 |
| 2.3.2 XRF分析 |
| 2.3.3 氟、氯离子含量的分析方法 |
| 2.3.4 pH值测定方法 |
| 2.3.5 实验数据处理 |
| 第三章 理论分析 |
| 3.1 处理过程中铅行为 |
| 3.2 Pb(Ⅱ)—SO_4~(2-)—Cl~-—F~-—Ac~-体系的平衡方程 |
| 3.2.1 配位平衡 |
| 3.2.2 加质子平衡 |
| 3.2.3 沉淀-溶解平衡 |
| 3.3 Pb(Ⅱ)—SO_4~(2-)—Cl~-—F~-—Ac~-体系的热力学平衡 |
| 3.3.1 硫酸铅为平衡固相 |
| 3.3.2 氟氯化铅为平衡固相 |
| 3.3.3 氟化铅为平衡固相 |
| 3.3.4 氯化铅为平衡固相 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 模拟条件实验 |
| 4.1 模拟实验原料 |
| 4.1.1 含氟、氯的硫酸溶液 |
| 4.1.2 处理物料 |
| 4.2 模拟实验结果 |
| 4.2.1 氧化铅投入量的影响 |
| 4.2.2 反应时间的影响 |
| 4.2.3 反应温度的影响 |
| 4.2.4 搅拌速度的影响 |
| 4.2.5 醋酸浓度的影响 |
| 4.2.6 硫酸浓度的影响 |
| 4.2.7 初始氟、氯含量的影响 |
| 4.2.8 硫酸加入方式的影响 |
| 4.3 沉淀物相分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 工艺条件实验 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 一段处理实验结果及讨论 |
| 5.2.1 液固比的影响 |
| 5.2.2 醋酸浓度的影响 |
| 5.2.3 反应时间的影响 |
| 5.2.4 搅拌速度、温度的影响 |
| 5.2.5 静置时间的影响 |
| 5.2.6 第一段处理最佳工艺条件 |
| 5.2.7 第一段处理后滤渣XRD分析 |
| 5.3 二段处理实验结果及分析 |
| 5.3.1 含铅废料投入量的影响 |
| 5.3.2 醋酸浓度、反应时间的影响 |
| 5.3.3 反应温度、静置时间的影响 |
| 5.3.4 第二段处理最佳工艺条件 |
| 5.3.5 第二段处理后滤渣XRD分析 |
| 5.4 小节 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
四、GGAJ02H-0.2/72kV电收尘器在硫酸生产过程中的应用（论文参考文献）
- [1]几种收尘电极对湿式膜电除尘器除尘效率的研究[D]. 陈丽丽. 河北工业大学, 2018(07)
- [2]热湿交换对静电场及细颗粒物作用机制研究[D]. 王翔. 山东大学, 2018(12)
- [3]湿式静电除尘器流场优化、性能试验及初步设计[D]. 吴念允. 东南大学, 2017(05)
- [4]嵌入式电袋复合除尘器性能实验研究[D]. 宿雅威. 江西理工大学, 2016(03)
- [5]磷石膏低温分解煅烧制复合胶凝材的开发研究[D]. 徐悦. 昆明理工大学, 2015(01)
- [6]铜冶炼伴生元素砷、锑、铋、铼的增值冶金新方法研究[D]. 白猛. 中南大学, 2013(01)
- [7]富氧燃烧在水泥回转窑中的应用研究[D]. 杨志芳. 昆明理工大学, 2013(02)
- [8]大型直流电弧炉冶炼钛渣烟尘回收利用研究[D]. 陈林. 昆明理工大学, 2013(02)
- [9]含多金属硫酸渣制备预还原球团工艺及机理研究[D]. 陈栋. 中南大学, 2012(03)
- [10]硫酸废液中氟氯的去除[D]. 苏莎. 中南大学, 2012(02)