一、连轧工作辊形位公差的探讨（论文文献综述）
姚驰寰[1]（2021）在《基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究》文中指出热轧带钢板形缺陷可导致带材断裂,并影响后续加工和产品性能。快速板形预测模型可实现板形演变分析与控制优化所需的大量复杂工况仿真,提高热轧全幅宽多目标板形控制的精度。但由于塑性变形固有的非线性和三维金属流动的强耦合性,轧件变形模型是快速板形模型开发中的瓶颈:有限元法计算时间过长,而现有快速模型存在假设多、收敛性差等不足。因此,本文基于准三维差分法,旨在建立兼顾计算精度、速度和稳健性的轧件模型,并用于解决热轧生产中的板形控制难点。主要研究成果如下:（1）建立了考虑横向流动的刚塑性（RP）轧件模型,可预测断面形状、轧制力和张力分布。与传统快速模型不同,RP模型不依赖对横向流动模式的假设,同时考虑了剪应力的影响,从根本上提高了精度。RP模型通过了有限元法与工业实验的组合验证,对实测凸度的预测误差小于15%。包含准三维近似、解耦消元、线性化、离散化和全局联立的迭代求解方法使计算高效稳健。RP模型计算时间约为20 ms,适用于多参数优化,且具备在线应用潜力。（2）建立了考虑机架间变形的弹粘塑性（EVP）轧件模型,可得到热连轧中完整的板形演变过程。EVP模型对宽展、断面形状和残余应力的预测能力得到了有限元验证,且对连轧实测凸度的预测误差小于11%。EVP模型仿真七机架连轧仅需半分钟,比有限元法快了两到三个量级,为连轧板形演变提供了有效分析工具。揭示了机架间变形影响板形的机理:在机架间弹复过程中,横向压应力释放并且带钢速度趋于均匀,残余应力从出口张力中逐渐显现;机架间应力松弛则主要发生在靠近辊缝的带钢边部,会直接增加带钢的边降,并通过改变辊缝中轧制力分布,间接减小中心凸度。（3）结合RP模型的全断面预测能力和粒子群算法,优化了工作辊锥辊辊形和窜辊参数,提出了变步长窜辊策略以应对非线性锥区辊形和不均匀磨损的影响。工业应用表明,优化后锥辊磨损辊形保持基本平滑,减轻了电工钢边降和局部高点缺陷,轧制周期延长约10公里。（4）利用EVP模型的残余应力预测能力分析了不锈钢高次浪形缺陷,得到了高次残余应力在各个机架的演变规律,揭示了边部温降与高次浪形的紧密关系。通过仿真优化了中间变凸度工作辊辊形,并在工业应用中有效地控制了不锈钢热连轧中经常出现的高次浪形缺陷。
赵剑威[2]（2020）在《考虑金属横向流动和应力松弛的热连轧板形建模与工业应用》文中指出金属横向流动和应力松弛作为带钢热连轧中影响轧制稳定性和板形控制精度的两个重要因素,其自身规律同时受到钢种成分、微观组织演变、几何尺寸和温度分布等多个因素的影响,尤其是机架间的应力松弛过程更是一个耦合了回复、析出和再结晶等多个基本物理冶金过程的复杂过程。这种多物理场、多变量、强耦合的复杂工况使得对精轧过程中金属横向流动和残余应力松弛的定量描述变得极其困难。由于缺少相应的理论基础和理论计算模型,目前在板形设定模型中多是选择忽略或以经验系数对二者的影响进行表征,这限制了高精度板形模型的进一步发展。为此,本文以1580mm热连轧生产线为应用背景,以提高板形预设定计算精度为目标,以高强度低合金钢为应用对象,通过实验、数值模拟、理论分析、数学建模、工业试验和工业应用等多种方式,对热轧过程中的金属横向流动和机架间的残余应力松弛效应开展了系统性的研究,并建立了相应的定量表征方法。具体研究内容和成果如下:（1）为了探究金属横向流动在板形演变中的影响和作用,本研究通过在模拟轧制实验中对轧件进行激光刻蚀、颜料墨水喷涂等处理,采用激光共聚焦显微测量,实现了轧制过程中微小横向流动的精准直接观测;并结合数值实验和理论计算模型揭示了金属横向流动对残余应力的自修正效应,给出了金属横向流动在板形演变中调控机制的理论解释,提出了屈曲风险系数和横向流动系数,分别对带钢发生屈曲变形的风险以及横向流动对残余应力的影响进行了量化;分析了带钢几何因素对金属横向流动和残余应力的影响。该研究结果为完善热连轧板形设定模型奠定了理论基础并提供了新思路。（2）为了实现集宏观力学变形、材料组织性能演变和温度变化为一体的多物理场、多尺度下的辊缝出口横向流动和残余应力的稳定、高效求解,研究中首先基于位错动力学理论建立了高强度低合金钢流变应力的物理预测模型,对带钢变形的力学行为进行了描述,采用差分-矩阵迭代的方法建立了带钢轧制变形快速计算模型,对带钢宏观力学变形进行了求解;其次,通过将二者与采用显隐交替差分形式建立的带钢温度场计算模型进行耦合,建立了带钢轧制高效集成计算模型,并分析了不同耦合方式下的模型求解效率。该模型的建立为后续的板形预设定计算提供了高效的求解手段,同时也为实现热连轧过程的在线集成计算奠定了基础。（3）以统计热力学理论为基础,建立了金属高温变形后的应力松弛动力学模型,实现了应力松弛过程中回复、再结晶、析出和固溶拖拽等物理冶金过程耦合效应的描述,通过将应力松弛动力学模型与温度场计算模型进行耦合,基于残余应力自平衡原则首次实现了多物理场、多物理过程条件下机架间残余应力演变模型的建立,提出了应力松弛系数对残余应力的松弛程度进行量化,揭示了带钢横向温差、平均温度及Nb元素含量对机架间残余应力松弛效应的影响。（4）以上述的理论研究为指导依据,以建立的带钢轧制高效集成计算模型和机架间带钢残余应力演变模型为计算手段,针对某厂的1580mm热连轧生产线,开发了基于残余应力影响因子的板形预设定策略,对现场的板形预设定模型进行了优化并实现了工业化应用,取得了良好的效果。
彭艳[3]（2020）在《冶金轧制设备技术数字化智能化发展综述》文中提出智能制造是冶金工业发展的主要趋势,依赖于冶金设备数字化和智能化。本文从轧机装备传感测试理论技术、轧机装备系统稳健运行控制理论技术、机理数据双驱的产品质量诊断理论技术、流程再造理论技术和构件疲劳损伤失效理论等方面,对冶金轧制设备技术数字化智能化发展进行分析阐述。概述了冶金轧制装备领域典型传感器与测试技术的应用,包括板形检测技术、间隙检测技术和辊缝检测技术。建立了基于辊系刚柔耦合特性的轧机系统动力学模型体系,将动力学融入到轧机设计中,自主设计开发了轧机稳定性结构和振动预测控制技术,提高了板带轧机稳健运行控制水平。针对带钢生产过程多元产品质量诊断问题,融合板带生产机理模型和工业大数据,提出建立机理数据双驱模型,提高板带轧制生产过程多元产品质量生产稳定性。提出在线换辊、动态变规程及其多目标协同控制的基础理论这项流程再造举措,解决钢铁工业在追求短流程时装备工艺出现过度刚性连接问题,充分释放板带连轧装备工艺潜能,提升柔性制造水平。提出的新型应力场强理论,吻合高周疲劳失效现象,具有较高的预测精度。建立的冲击接触疲劳失效理论,揭示其损伤机理,是新型应力场强理论应用工程结构件的必要补充,为轧制设备抗疲劳设计及其稳健运行打下坚实基础。
何海楠[4]（2020）在《硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究》文中提出硅钢冷轧板带尺寸精度要求较为苛刻,硅钢冷轧同板差（横向厚差）要求通常在7μm以内,高端客户甚至要求至5μm。目前,国内常用1580mm热连轧进行硅钢的生产,而冷轧装备型号较多,硅钢板形控制已发展为由冷轧板形控制扩展到全流程的板形控制。本文依托马钢硅钢热轧及冷轧产线,以硅钢尺寸精度为目标,研究了轧辊磨损机理、边降控制工作辊辊形及窜辊策略以及硅钢同板差预测模型,取得主要成果如下:（1）建立了基于摩擦磨损理论的热轧轧辊磨损预报模型。通过带钢三维变形模型和辊系变形模型结合的轧辊轧件一体化快速计算模型,可计算不同的工况下辊间接触压力分布。针对热轧工作辊磨损特性,建立了基于球状微凸体模型和微凸体分布统计模型的热轧轧辊磨损模型,模型充分考虑不同时期轧辊受力特点和接触面特点。结合快速计算模型和轧辊磨损模型建立热轧轧辊磨损预测模型,可根据轧制工艺参数准确预测轧辊磨损辊形。（2）设计了一种热连轧下游机架使用的边部修形工作辊辊形,可用于轧制硅钢等高精度带钢,与工作辊自由窜辊配合使用,改善硅钢边部轮廓;采用粒子群算法对辊形曲线进行优化,保证对带钢凸度控制的稳定性,能更好的发挥工作辊自由窜辊的优势;通过Abaqus有限元分析了辊形对带钢的板形调控特性,结合工业现场试验证明曲线对硅钢断面尤其是边降改善效果显着。（3）针对热连轧下游自由窜辊的工作辊设计了适用于硅钢控制的窜辊策略,并采用三种群优化算法,分别对单个机架的工作辊窜辊策略和多个机架协同窜辊的策略进行优化,在保证工作辊磨损均匀性的同时保证热连轧出口凸度的稳定控制。（4）建立了结合热轧带钢断面计算模型和基于BP神经元网络的冷轧同板差预测模型的全流程同板差预测模型,并根据可靠区间法验证模型的预测精度,所建立的模型实现了硅钢板带轧制热轧与冷轧工序的贯通,可以对上游热轧工艺参数进行优化指导、评价热轧硅钢板带尺寸等级并根据成品要求灵活调整下游工序工艺。
牛世刚[5]（2019）在《酒钢UCM冷轧机组刚度研究》文中认为轧机刚度是轧机控制过程中的关键要素,酒钢UCM六辊五机架碳钢冷轧机刚度与四辊轧机相比有所不同,文中对轧机刚度的影响因素进行分解和计算,对各因素进行了定量分析和比较,更利于对轧机刚度的理解和运用,同时指出了轧机刚度的应用特性和适用范围。
郭利崇[6]（2018）在《850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析》文中研究说明当前,我国粗钢产量约占世界总产量的50%,已成为世界第一钢铁大国,而高附加值板带材占比较低,部分产品仍需要进口。随着国内制造业的转型升级,对优质板带材的需求量与日俱增,这与国内巨大的低端板带材制造能力形成供需矛盾。国内低端板带材轧机装备落后,污染严重,吨钢损耗成本高,产品同质化严重,市场竞争激烈。2000年后,国内大型钢铁企业已建成的宽板带轧机设备先进,环境影响小,吨钢成本损耗低,产品性能好,市场前景广阔,但前期投资额巨大。通过与钢铁企业及轧机设计商充分沟通,提出在中窄带钢轧机上应用液体润滑轴承辊系替代滚动轴承辊系的设想以降低轴承损耗。与宽带轧机相比,中窄带钢轧机采用液体润滑轴承辊系投资低,装备先进,产品质量好,吨钢辊系损耗成本低,符合国家节能减排的产业政策。由天津中重设计制造的国内某750不锈钢热连轧机,因轧制力大造成轴承烧损量大,甚至发生断辊事故。2013年,天津中重与太重探讨将精轧机支撑辊换用液体润滑轴承以解决上述问题。经核算,液体润滑轴承辊系可将吨钢轴承损耗降低约55%。2014年,天津中重科技在宁波850热连轧机辊系设计时,向用户推荐优选液体润滑轴承辊系,以提高辊系技术水平及径向承载轴承损耗,本课题研究内容来源于此。首先,针对在热轧中窄带钢辊系普遍使用的四列圆柱滚子轴承进行寿命影响因素研究,分析导致滚动轴承损耗大的原因。针对滚动轴承的不足,提出在热轧中窄带钢轧机上采用液体润滑轴承替代滚动轴承的设想,并从理论（润滑理论及承载性能）、机械结构设计、润滑系统设计及特性分析等方面阐述、论证其可行性及优越性。动压液体润滑轴承的运行机理是基于动压收敛油楔效应,理论计算依据雷诺润滑方程;静动压液体润滑轴承是在动压轴承基础上增加静压油腔改善动压轴承的低速性能,理论计算是在雷诺方程的基础上增加流量连续方程和边界方程。关于动压轴承承载计算,对于速度条件,计算当油膜厚度达临界最小油膜厚度时,速度与轴承承载能力间关系;对于散热要求,计算当平均工作油温75℃时轴承的热平衡方程,得出速度与承载能力间关系;最终通过绘制轴承安全工作曲线限定轴承承载范围。通过850热连轧机液体润滑轴承设计,技术及经济论证,得出在热轧中窄带钢轧机使用液体润滑轴承以承受轧制力具有技术及成本优势,是可行的;但中窄带钢投资企业对液体润滑轴承认识有限,往往客户的实际认可程度成为最终决策的关键因素。
马晓宝[7]（2018）在《硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究》文中研究说明硅钢片广泛应用于电机和变压器的制造,尽可能减小硅钢横向厚差是抑制叠片间隙、保证冲压厚度均匀性的重要措施,是发展高端硅钢和提高企业竞争力的要求。当前关于硅钢横向厚差控制的研究仍然存在亟待解决的问题,合理分配冷、热轧控制目标,从热轧到冷轧进行全流程综合技术创新,成为横向厚差控制研究和实践的难点,也成为理论和技术创新的生长点。对称板形预测算法已基本成熟,但针对楔形来料的板形预测算法很少,计算精度、速度与稳定性还难以满足实践要求。为此,本文在6辊冷轧机对称板形快速预报模型的基础上,建立了非对称来料板形快速预报模型,该方法将带钢塑性变形模型和辊系弹性变形模型耦合成一套线性方程组进行求解,避免了两者相互迭代造成的速度慢、稳定性差的缺点,单次计算时间控制在百毫秒级,为轧制过程批量仿真计算提供了理论基础。为深入挖掘热轧断面轮廓控制能力,本文基于非对称来料板形快速预报模型,分析了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响规律,建立了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型,结合热轧断面轮廓关键参数和冷轧横向厚差实测数据的统计学分析,制定了热轧断面轮廓关键参数控制目标。为有效控制热轧硅钢凸度和边降,本文探索了CVC工作辊端部锥辊型补偿策略,一定程度上削弱了边降。为进一步改善带钢边降随轧制公里数增加不断增大的缺陷,设计了6次大凹辊辊型,并配合周期大行程窜辊。仿真和轧制实践均表明,6次大凹辊配合周期窜辊策略能改善原始磨削辊型自保持性,提高轧制单元末期带钢凸度和边降的控制能力,是一种高效的热轧断面轮廓控制技术。为实现单机架UCM冷轧机对硅钢横向厚差的精准控制,本文阐释了张力反馈机制对冷轧带钢断面遗传的稳定机理,明确了冷轧边降控制任务,提出了考虑磨削工艺影响的工作辊辊型精细化设计方法。进一步提高单机架UCM可逆冷轧机硅钢边降控制能力造成了严重的双四分浪。为解决上述问题,本文分析了轧制工艺特点、平直度闭环调控特性和辊系结构对双四分浪影响,提出弯辊力限域、辊型优化的硅钢边降和双四分浪综合控制策略。最后,总结了实践中冷、热轧不同控制技术对改善冷轧硅钢横向厚差的控制效果和特点,验证了本文理论与技术的有效性。
张云涛[8]（2017）在《邯钢2180冷轧工作辊磨削工艺优化》文中提出为适应高档板材生产的需要,冷轧工作辊必须获得更高的表面精度和表面质量。通过失效模式分析和因果图筛选出轧辊磨削过程中主要影响因子为砂轮、磨削液、磨削程序结构和磨削参数。依据辊系粗糙度、表面质量精度要求、磨削效率,制定了工作辊的砂轮使用规范和选用了合适的磨削液。通过优化磨削程序结构和参数匹配,冷轧工作辊表面质量已达到O5级别,工作辊辊形公差控制在0.002 mm以内,粗糙度均匀性控制在±0.1μm,满足高品质汽车板生产用轧辊需要。
舒军,方晴,汪巍,沈群[9]（2016）在《孔型参数和形位公差对硬质合金辊环使用寿命的影响》文中进行了进一步梳理为了提高硬质合金辊环轧制焊丝钢的使用寿命,本文针对硬质合金辊环轧制焊丝钢的失效形式,采用了4组不同孔型参数、不同精度形位公差的硬质合金辊环进行轧制实验研究。采用自制槽深测量仪检测轧槽的磨损深度。对比分析了硬质合金辊环单槽轧制量与孔型参数、形位公差的关系。研究表明:通过调整成品前机架K2架次硬质合金辊环孔型的参数,改变进入成品机架K1架次轧件的形状,可以大幅减少成品机架K1架次硬质合金辊环轧槽磨损不均匀程度,延长其轧槽使用寿命。进一步提高硬质合金辊环的孔型形位公差精度,可以提高单槽轧制量。
任志禹,吴天明[10]（2016）在《“1+4”宽幅热连轧铝板带板形控制技术探讨》文中指出板形质量是铝带轧制中一项重要的质量指标,本文介绍了国内某"1+4"热连轧生产线配置的板形控制系统及主要控制功能,生产应用后可实现板形的精确控制,保证板形的质量。
二、连轧工作辊形位公差的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连轧工作辊形位公差的探讨（论文提纲范文）
（1）基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧件变形建模方法 |
| 2.1.1 轧件模型的基本特征 |
| 2.1.2 有限元法 |
| 2.1.3 上界法 |
| 2.1.4 渐近分析法 |
| 2.1.5 有限差分法 |
| 2.2 辊系变形建模方法 |
| 2.2.1 弹性基础梁法 |
| 2.2.2 影响函数法 |
| 2.2.3 传输矩阵法 |
| 2.2.4 有限元法 |
| 2.3 板形控制技术的发展 |
| 2.3.1 板形控制指标 |
| 2.3.2 板形控制手段 |
| 2.3.3 板形检测技术 |
| 2.3.4 板形控制系统 |
| 2.4 小结 |
| 3 考虑横向流动的刚塑性轧件模型 |
| 3.1 基于渐近分析的准三维近似 |
| 3.2 刚塑性模型的控制方程 |
| 3.2.1 基于横向位移的速度与应变速率 |
| 3.2.2 正则化后的库伦摩擦模型 |
| 3.2.3 力平衡方程 |
| 3.2.4 刚塑性本构关系 |
| 3.2.5 出口张力方程 |
| 3.3 控制方程的求解 |
| 3.3.1 网格划分与变量初始化 |
| 3.3.2 控制方程的线性化 |
| 3.3.3 差分离散与迭代求解 |
| 3.4 基于有限元法的模型验证 |
| 3.4.1 有限元模型的建立 |
| 3.4.2 结果对比与讨论 |
| 3.5 基于实测断面形状的模型验证 |
| 3.5.1 轧件与辊系模型耦合 |
| 3.5.2 工业实验与实测断面对比 |
| 3.6 小结 |
| 4 考虑机架间变形的弹粘塑性轧件模型 |
| 4.1 考虑机架间变形的必要性 |
| 4.2 机架间解耦与计算域分区 |
| 4.3 弹粘塑性模型的控制方程 |
| 4.4 控制方程的求解 |
| 4.4.1 网格划分与变量初始化 |
| 4.4.2 控制方程的线性化 |
| 4.4.3 差分离散与边界条件 |
| 4.4.4 迭代求解 |
| 4.5 有限元验证以及弹复对板形的影响 |
| 4.5.1 两机架连轧的有限元模型 |
| 4.5.2 理想弹塑性变形的结果对比 |
| 4.5.3 弹粘塑性变形的结果对比 |
| 4.6 工业实验仿真以及应力松弛对板形的影响 |
| 4.6.1 基于热压缩试验的本构模型校核 |
| 4.6.2 实测断面对比与连轧板形分析 |
| 4.7 建模策略与板形演变规律的讨论 |
| 4.7.1 快速模型的建模策略 |
| 4.7.2 机架间板形演变规律 |
| 4.7.3 其他机架间现象 |
| 4.8 小结 |
| 5 基于快速模型的板形演变分析与控制优化 |
| 5.1 基于刚塑性模型的锥辊技术优化 |
| 5.1.1 电工钢边降和锥辊技术简介 |
| 5.1.2 锥辊变步长窜辊策略 |
| 5.1.3 锥辊辊形及窜辊参数的优化 |
| 5.2 基于弹粘塑性模型的高次浪形分析 |
| 5.2.1 不锈钢四分之一浪问题简介 |
| 5.2.2 四分之一浪敏感度分析 |
| 5.2.3 中间变凸度辊形的设计 |
| 5.3 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）考虑金属横向流动和应力松弛的热连轧板形建模与工业应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 带钢热轧变形及板形概述 |
| 2.2.1 带钢热轧变形概述 |
| 2.2.2 带钢板形概述 |
| 2.3 金属横向流动 |
| 2.3.1 金属塑性流动概述 |
| 2.3.2 金属横向流动研究现状 |
| 2.3.3 金属横向流动的表征与测量 |
| 2.4 集成计算模型 |
| 2.4.1 流变应力模型研究现状 |
| 2.4.2 温度场模型概述 |
| 2.4.3 带钢轧制变形模型研究现状 |
| 2.5 残余应力松弛效应 |
| 2.5.1 基于热力学的材料行为描述研究现状 |
| 2.5.2 应力松弛动力学模型概述 |
| 2.5.3 机架间残余应力松弛效应研究现状 |
| 2.6 论文的研究内容 |
| 3 金属横向流动对残余应力分布的作用机理 |
| 3.1 理论基础 |
| 3.1.1 残余应力计算模型的建立 |
| 3.1.2 前屈曲模型的建立 |
| 3.2 带钢热轧的数值实验 |
| 3.2.1 有限元模型的建立 |
| 3.2.2 有限元模型验证 |
| 3.2.3 数值实验工况设定和数据处理 |
| 3.3 轧制实验 |
| 3.3.1 轧制试样的加工 |
| 3.3.2 试样的轧制与测量 |
| 3.4 结果讨论 |
| 3.4.1 金属横向流动对残余应力的影响 |
| 3.4.2 金属横向流动对残余应力的调节机制 |
| 3.4.3 厚度与宽度变化对横向流动及残余应力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 带钢轧制高效集成计算模型 |
| 4.1 热变形过程中HSLA钢流变应力的物理建模 |
| 4.1.1 平均位错密度演变的计算 |
| 4.1.2 流变应力的计算 |
| 4.1.3 高温压缩实验 |
| 4.1.4 基于遗传算法的模型参数优化 |
| 4.1.5 模型的精度评估 |
| 4.2 基于显隐交替差分的带钢温度场计算 |
| 4.2.1 温度场数值求解 |
| 4.2.2 物理参数的设定 |
| 4.2.3 边界条件的设定 |
| 4.3 基于差分-矩阵迭代的带钢轧制快速计算模型 |
| 4.3.1 模型的假设 |
| 4.3.2 核心方程的建立 |
| 4.3.3 核心方程的线性化 |
| 4.3.4 模型的边界条件及求解 |
| 4.3.5 模型验证 |
| 4.4 集成计算模型的建立 |
| 4.4.1 子模型的参数传递 |
| 4.4.2 子模型的耦合求解 |
| 4.4.3 子模型耦合方式的选择 |
| 4.4.4 模型验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 机架间微观组织演变对残余应力的松弛效应 |
| 5.1 应变诱导析出 |
| 5.1.1 析出动力学模型的建立 |
| 5.1.2 析出粒子分布及对亚晶界的平均钉扎能 |
| 5.2 应力松弛动力学模型 |
| 5.2.1 静态回复系数的计算 |
| 5.2.2 位错统计熵的计算 |
| 5.2.3 再结晶系数的计算 |
| 5.2.4 能垒Q_(RX)的计算 |
| 5.2.5 临界亚晶尺寸和形核孕育期的计算 |
| 5.3 应力松弛动力学模型的精度评估 |
| 5.3.1 应力松弛实验描述 |
| 5.3.2 应力松弛动力学模型参数 |
| 5.3.3 模型结果与实验结果的比较 |
| 5.4 机架间带钢残余应力演变模型 |
| 5.5 残余应力松弛效应的影响因素分析 |
| 5.5.1 应力松弛系数的定义 |
| 5.5.2 横向温差和平均温度波动的影响 |
| 5.5.3 Nb元素含量的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于横向流动和应力松弛的板形预设定模型及工业应用 |
| 6.1 精轧板形控制系统及板形预设定模型 |
| 6.1.1 精轧板形控制系统 |
| 6.1.2 板形预设定模型 |
| 6.2 基于金属横向流动和应力松弛的板形模型 |
| 6.2.1 辊系模型的建立 |
| 6.2.2 带钢模型的建立 |
| 6.3 基于残余应力影响因子的板形预设定策略 |
| 6.3.1 残余应力影响因子的定义 |
| 6.3.2 基于残余应力影响因子的比例凸度分配 |
| 6.3.3 板形调控参数的设定计算 |
| 6.4 板形预设定模型的工业现场应用 |
| 6.4.1 应用生产线概况 |
| 6.4.2 产线板形问题描述 |
| 6.4.3 板形预设定模型的工业实验 |
| 6.4.4 板形预设定模型的工业应用效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）冶金轧制设备技术数字化智能化发展综述（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 轧机装备传感测试理论技术 |
| 1.1 冷轧带钢板形检测理论技术 |
| 1.2 热轧带钢板形检测理论技术 |
| 1.3 轧机轴承座与牌坊之间间隙在线检测技术 |
| 1.4 轧机负载辊缝实时获取技术 |
| 2 轧机装备系统稳健运行控制理论技术 |
| 2.1 板带轧制过程系统动态特征研究 |
| 2.2 板带轧制过程稳健运行控制技术 |
| 3 机理数据双驱的产品质量诊断理论技术 |
| 3.1 板带轧机在线监控和决策数据平台 |
| 3.2 机理数据双驱的板带产品质量综合管控和工艺参数深度优化 |
| 4 流程再造理论技术 |
| 4.1 钢铁工业发展中流程再造的典型 |
| 4.2 在线换辊及动态变规程轧制理论研究 |
| 4.2.1 ESP精轧机组在线换辊 |
| 4.2.2 动态变规程轧制理论研究 |
| 5 构件疲劳损伤失效理论 |
| 5.1 新型应力场强理论 |
| 5.1.1 单轴高周疲劳新型应力场强理论 |
| 5.1.2 多轴高周疲劳新型应力场强理论 |
| 5.2 轧机接触冲击损伤失效动态行为分析 |
| 5.2.1 疲劳损伤演化跨尺度分析机理 |
| 5.2.2 冲击作用下金属裂纹动态行为失效理论 |
| 6 结论和展望 |
（4）硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 带钢板形控制文献综述 |
| 2.3 硅钢板形控制技术研究现状 |
| 2.4 热轧工作辊磨损研究现状 |
| 2.5 轧制过程数值建模及数据统计模型综述 |
| 2.6 研究内容 |
| 3 热轧轧辊磨损预测模型 |
| 3.1 热连轧四辊轧机轧辊轧件一体化快速计算模型 |
| 3.1.1 基于有限体积法的轧件三维变形模型 |
| 3.1.2 热轧四辊轧机辊系变形模型 |
| 3.1.3 轧辊-轧件一体化快速计算模型的建立与应用 |
| 3.2 热轧轧辊辊磨损原理分析 |
| 3.3 轧辊表面基本单元磨损模型的建立 |
| 3.3.1 基本磨损方程 |
| 3.3.2 弹性接触情况下的磨损计算 |
| 3.3.3 基于摩擦磨损理论的磨损模型参数计算 |
| 3.3.4 热轧工作辊磨损模型 |
| 3.3.5 热轧支承辊磨损模型 |
| 3.4 轧辊磨损预测模型建立及应用 |
| 3.4.1 轧辊磨损预测模型建立 |
| 3.4.2 轧辊磨损预测模型应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 边部修形工作辊辊形设计及优化 |
| 4.1 工作辊辊形设计 |
| 4.1.1 工作辊曲线设计思想 |
| 4.1.2 曲线的方程 |
| 4.1.3 辊形的设计步骤 |
| 4.1.4 工作辊辊形曲线特性分析 |
| 4.2 基于粒子群算法的ESO工作辊的辊形优化 |
| 4.2.1 粒子群算法概述 |
| 4.2.2 优化目标的建立 |
| 4.2.3 优化的约束条件 |
| 4.2.4 工作辊辊形曲线优化结果 |
| 4.3 边部修形工作辊对板形的调控功效分析 |
| 4.3.1 仿真模型的建立及模型参数 |
| 4.3.2 工作辊对板形调控功效计算 |
| 4.4 边部修形工作辊的工业应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 下游多机架工作辊窜辊策略优化 |
| 5.1 工作辊窜辊参数的定义 |
| 5.2 工作辊窜辊策略的设计原则 |
| 5.2.1 窜辊位置均匀度定义 |
| 5.2.2 已有窜辊策略分析 |
| 5.3 轧辊弯窜辊对轧辊受力分布的影响 |
| 5.3.1 工作辊轮廓曲线的变化 |
| 5.3.2 工作辊窜辊的影响 |
| 5.3.3 工作辊弯辊的影响 |
| 5.4 单机架窜辊策略优化 |
| 5.4.1 窜辊策略优化的意义 |
| 5.4.2 三种群粒子群优化算法 |
| 5.4.3 优化目标函数的建立和约束条件 |
| 5.4.4 基于三种群粒子群差分进化算法的窜辊策略优化 |
| 5.5 多机架协同窜辊策略优化 |
| 5.5.1 精轧机组出口凸度模型 |
| 5.5.2 多机架窜辊优化目标和约束条件的建立 |
| 5.5.3 多机架窜辊优化结果 |
| 5.6 窜辊策略的工业现场应用 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 全流程硅钢同板差预测模型 |
| 6.1 热轧硅钢断面数学模型 |
| 6.2 基于BP神经元网络的冷轧硅钢同板差预测模型 |
| 6.2.1 BP神经网络模型参数 |
| 6.2.2 BP神经网络训练及分析 |
| 6.3 冷轧硅钢带钢同板差影响因素 |
| 6.4 冷轧硅钢带钢同板差模型预测结果 |
| 6.5 全流程硅钢带钢同板差预测模型应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）酒钢UCM冷轧机组刚度研究（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 横向刚度 |
| 2.1 横向刚度的影响因素 |
| 2.1.1 板材宽度 |
| 2.1.2 辊径 |
| 2.1.3 张力分布 |
| 2.1.4 辊凸度 |
| 2.1.5 UCM横向刚度特点 |
| 2.2 轧制力的计算和测量 |
| 2.2.1 轧制力计算 |
| 2.2.2 轧制力测量 |
| 3 纵向刚度 |
| 3.1 纵向刚度的影响因素 |
| 3.2 AGC闭式控制系统 |
| 3.3 轧机的可变刚度 |
| 4 结语 |
（6）850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 国内热轧带钢轧机发展现状 |
| 1.1.2 热轧带钢轧机轴承发展现状 |
| 1.1.3 轧机液体润滑轴承研究现状及发展趋势 |
| 1.1.4 国内热轧中窄带钢转型策略 |
| 1.2 课题的来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题的来源 |
| 1.2.2 课题的研究意义 |
| 1.3 课题主要研究内容及目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 热轧中窄带轧机轴承寿命影响因素 |
| 2.1 热轧中窄带钢轧机轴承选型 |
| 2.2 轴承寿命理论研究及计算 |
| 2.2.1 轴承寿命理论研究的发展 |
| 2.2.2 四列圆柱滚子轴承寿命计算 |
| 2.3 四列圆柱滚子轴承使用寿命影响因素 |
| 2.3.1 轴承内因对轴承寿命的影响 |
| 2.3.2 轧机工况对轴承寿命的影响 |
| 2.4 四列圆柱滚子轴承与液体润滑轴承对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轧机液体润滑轴承润滑理论及承载计算 |
| 3.1 轧机液体润滑轴承润滑理论 |
| 3.1.1 动压油膜收敛楔原理 |
| 3.1.2 液体动压润滑轴承的润滑理论 |
| 3.1.3 液体静动压润滑轴承的润滑理论 |
| 3.2 轧机液体润滑轴承承载计算 |
| 3.2.1 主要参数及其物理意义 |
| 3.2.2 液体润滑轴承承载能力计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 850热连轧机液体润滑轴承设计 |
| 4.1 液体润滑轴承主要技术参数确定 |
| 4.1.1 850热连轧轧机主要技术参数 |
| 4.1.2 液体润滑轴承规格的选择及参数初选定 |
| 4.1.3 液体润滑轴承润滑油品的选择 |
| 4.1.4 液体润滑轴承主要参数的验算 |
| 4.2 液体润滑轴承结构设计 |
| 4.2.1 径向承载单元设计 |
| 4.2.2 轴向承载单元设计 |
| 4.2.3 锁紧装拆单元设计 |
| 4.2.4 辊颈密封单元设计 |
| 4.2.5 850热连轧机液体润滑轴承结构图 |
| 4.3 热连轧液体润滑轴承润滑系统设计 |
| 4.3.1 润滑系统基本技术参数选定 |
| 4.3.2 润滑系统设备组成及功能描述 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 850热连轧机液体润滑轴承特性分析 |
| 5.1 承载特性 |
| 5.1.1 轴承载荷适应性好 |
| 5.1.2 轧辊辊颈强度高 |
| 5.1.3 轴承座抗变形强 |
| 5.2 精度及控制特性 |
| 5.2.1 径向承载件精度高 |
| 5.2.2 板厚及板型控制精度高 |
| 5.3 维护特性 |
| 5.3.1 轴承装拆性 |
| 5.3.2 维护经济性 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（7）硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的意义 |
| 1.2 带钢横断面轮廓和平直度的表征与关系 |
| 1.2.1 横断面轮廓的表征 |
| 1.2.2 平直度及缺陷的定义 |
| 1.2.3 横断面轮廓和平直度的关系 |
| 1.3 带钢横断面轮廓和平直度研究现状分析 |
| 1.3.1 板形预测理论模型和算法 |
| 1.3.2 凸度和平直度控制技术 |
| 1.3.3 横断面轮廓遗传规律 |
| 1.3.4 边降控制的辊型技术 |
| 1.3.5 边降和平直度综合控制 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 六辊轧机非对称来料板形快速预报模型 |
| 2.1 辊系-带钢单元划分和带钢和辊系模型耦合原理 |
| 2.2 带钢塑性变形模型 |
| 2.2.1 条元变分法横向位移求解模型 |
| 2.2.2 横向位移和单位宽度轧制压力的联合求解模型 |
| 2.3 辊系弹性变形模型 |
| 2.4 带钢变形和辊系变形的耦合模型 |
| 2.5 计算与实测对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硅钢热轧断面轮廓对冷轧横向厚差的影响 |
| 3.1 热轧带钢横断面轮廓描述 |
| 3.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的仿真分析 |
| 3.3 热轧断面轮廓关键参数对冷轧残余应力分布影响的仿真分析 |
| 3.4 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型 |
| 3.4.1 影响模型的建立 |
| 3.4.2 冷轧横向厚差计算值和实测值对比 |
| 3.5 面向冷轧横向厚差目标的热轧断面轮廓控制要求 |
| 3.5.1 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的回归模型分析 |
| 3.5.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的实测数据统计分析 |
| 3.5.3 热轧断面轮廓关键参数控制要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧硅钢断面轮廓控制的辊型优化和窜辊技术 |
| 4.1 热轧边降控制的CVC辊型端部改进 |
| 4.1.1 端部改进的3 次CVC辊型 |
| 4.1.2 端部改进的5 次CVC辊型 |
| 4.2 热轧断面轮廓控制的工作辊大凹辊辊型 |
| 4.2.1 大凹辊方案的可行性分析 |
| 4.2.2 大凹辊辊型设计模型 |
| 4.3 匹配大凹辊的支撑辊辊型 |
| 4.4 大凹辊窜辊策略 |
| 4.5 大凹辊技术的应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 UCM可逆冷轧机硅钢横向厚差控制的工作辊辊型精细化设计 |
| 5.1 冷轧带钢断面轮廓的可控性分析 |
| 5.2 UCM轧机板形控制性能模拟分析 |
| 5.2.1 弯辊和窜辊的控制性能 |
| 5.2.2 工作辊端部锥辊型的控制性能 |
| 5.3 考虑磨削工艺的双锥工作辊辊型精细化设计和实践效果 |
| 5.3.1 直线锥辊型 |
| 5.3.2 曲线锥辊型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 UCM可逆冷轧机硅钢边降和双四分浪综合控制 |
| 6.1 单机架UCM可逆冷轧机硅钢轧制工艺特点 |
| 6.2 弯辊对带钢双四分浪的影响 |
| 6.3 UCM可逆冷轧机板形调控特性对双四分浪的影响 |
| 6.4 辊系结构对双四分浪的影响 |
| 6.5 弯辊力对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.6 工作辊和支撑辊辊型对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术应用效果 |
| 7.1 热轧断面轮廓控制技术应用效果 |
| 7.2 冷轧横向厚差综合控制技术的应用效果 |
| 7.3 硅钢板带轧制断面轮廓控制存在的难题 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）邯钢2180冷轧工作辊磨削工艺优化（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 轧辊磨削质量关键影响因子分析 |
| 3 轧辊磨削辅料的优化 |
| 3.1 砂轮的选择 |
| 3.2 磨削液的选择 |
| 4 磨削程序结构的优化 |
| 5 磨削参数的优化 |
| 6 结语 |
（9）孔型参数和形位公差对硬质合金辊环使用寿命的影响（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验工况 |
| 1.2 实验过程 |
| 1.3 实验数据 |
| 2 分析与讨论 |
| 2.1 轧槽孔型形状对硬质合金辊环使用寿命的影响 |
| 2.2 轧槽孔型形位公差精度对硬质合金辊环使用寿命的影响 |
| 3 结论 |
（10）“1+4”宽幅热连轧铝板带板形控制技术探讨（论文提纲范文）
| 1 研究背景 |
| 2 板形控制技术研究 |
| 2.1 辊形配置 |
| 2.1.1 变接触支撑辊技术 |
| 2.1.2 工作辊辊形配置 |
| 2.2 板形控制模型 |
| 2.2.1 板形设定计算模型 |
| (1)工作辊热辊形计算模型。 |
| (2)轧辊磨损计算模型。 |
| (3)轧辊综合辊形计算模型。 |
| (4)板形自学习模型。 |
| (5)其它计算模型如表1所示。 |
| 2.3 弯辊力前馈模型 |
| 2.4 凸度反馈控制 |
| 2.5 分段冷却反馈控制 |
| 2.6 板形板厚解耦控制 |
| 3 应用效果 |
| 4 结束语 |
四、连轧工作辊形位公差的探讨（论文参考文献）
- [1]基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究[D]. 姚驰寰. 北京科技大学, 2021(02)
- [2]考虑金属横向流动和应力松弛的热连轧板形建模与工业应用[D]. 赵剑威. 北京科技大学, 2020(02)
- [3]冶金轧制设备技术数字化智能化发展综述[J]. 彭艳. 燕山大学学报, 2020(03)
- [4]硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究[D]. 何海楠. 北京科技大学, 2020(01)
- [5]酒钢UCM冷轧机组刚度研究[J]. 牛世刚. 甘肃科技, 2019(18)
- [6]850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析[D]. 郭利崇. 大连理工大学, 2018(02)
- [7]硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究[D]. 马晓宝. 燕山大学, 2018(01)
- [8]邯钢2180冷轧工作辊磨削工艺优化[J]. 张云涛. 中国金属通报, 2017(11)
- [9]孔型参数和形位公差对硬质合金辊环使用寿命的影响[J]. 舒军,方晴,汪巍,沈群. 硬质合金, 2016(04)
- [10]“1+4”宽幅热连轧铝板带板形控制技术探讨[J]. 任志禹,吴天明. 有色冶金节能, 2016(02)