一、感光筒的加工方法分析（论文文献综述）
康昊杰[1]（2018）在《铝合金薄板结构MIG焊焊接缺陷的产生机理及控制措施》文中研究表明铝合金最主要的焊接方法是熔化极惰性气体保护焊（MIG）,MIG焊接铝合金极易产生焊缝气孔等缺陷,这将严重影响焊缝质量,降低产品使用寿命。长期以来铝合金MIG焊接产生的气孔缺陷一直难以解决。本文采用MIG焊接方法对6mm厚5083铝合金进行对接焊试验,分析焊缝中气孔缺陷的产生机理并提出控制措施。研究表明,铝合金MIG焊对接试验中所产生的气孔均为氢气孔,主要分布在焊缝中心和焊缝熔合线附近。焊接工艺参数和焊接位置的不同对焊缝气孔率有较大影响。在平焊位置,当焊接脉冲电流为200A,焊接速度600mm/min,焊接电压22V,保护气流量15L/min时,焊缝气孔率最低为2.1%;当焊接直流电为190A,焊接电压22V,焊接速度600mm/min,保护气流量15L/min时,焊缝气孔率最低为1.2%;平焊和立向上焊的气孔率远低于横焊和仰焊的气孔率。当使用脉冲电流焊接,熔滴过渡方式为一脉一滴的射滴过渡时,电弧燃烧、熔滴过渡较稳定,可以获得较低的焊缝气孔率;当保护气流量使得燃烧的电弧正好覆盖整个熔池且焊接电弧形貌呈伞状,可以获得较小的焊缝气孔率;当使用直流电焊接,熔滴过渡方式为射滴过渡,电压在可调整范围内尽可能提高,增加电弧高度使其覆盖整个焊接熔池,电弧形貌为钟罩状时,可以获得较低的焊缝气孔率。当熔滴过渡方式为亚射流过渡时,熔滴尺寸过大,熔滴形成时间长易吸氢,熔滴过渡不稳定易发生爆裂,导致焊缝气孔率上升;当熔滴过渡方式为射流过渡时,熔滴尺寸较小,熔滴比表面积增大,熔滴吸氢加重,焊缝气孔率上升。焊接熔池高温存在时间过长或者过短都会导致焊缝气孔增加,应严格控制焊接热输入:使用脉冲电流焊接,焊接热输入控制在2.83KJ/cm左右,此时的高温熔池既有利于气泡的外逸也能控制外部杂质气体的入侵,焊缝气孔率较低;使用直流电焊接,焊接热输入控制在4.2KJ/cm4.4KJ/cm,此时的高温熔池既有利于气泡的外逸也能控制外部杂质气体的入侵,焊缝气孔率较低。铝合金MIG焊接气孔缺陷的控制措施有:焊前严格清理工件表面、坡口;尽量在干燥环境中焊接;焊接时保护气流量应在15L/min左右,焊接时注意防风;在焊接5083铝合金时,可以使用镁含量更低的ER5183焊丝;选用50%氦气+50%氩气的混合气可以有效控制焊缝气孔的产生。焊前合理规划焊接顺序,尽量避免在横焊、仰焊位置进行焊接,尽可能在平焊、立向上焊位置进行焊接;选择合理的焊接参数,控制焊接热输入可以有效控制焊缝的气孔率。
李泽[2]（2016）在《气囊抛光混联机床控制系统的分析与设计》文中研究指明气囊抛光法作为近年来出现的新型抛光方法之一,能够提高加工工件和抛光工具的契合度,而且加工区域抛光力分布均匀,具有较高的实用性。并联机构凭借其高精度、高负载能力等优点与串联机构优势互补,逐渐被应用于精密加工领域。本文结合气囊抛光以及串联结构和并联结构的优点,提出混联结构的气囊抛光机床,对机床进行建模分析,编写了运动速度规划算法和误差补偿算法,并开发了系统软件平台。论文首先对混联机床结构进行分析,将混联机床划分为串联抛光机构和并联机构两部分。根据气囊抛光的工作原理对串联抛光部分进行分析,建立抛光头“进动”运动的运动学模型。然后对并联机构进行分析,推导出了并联部分的运动学正解及逆解,以及Jacobian矩阵和速度控制模型,并对模型进行仿真验证。其次,设计了气囊抛光混联机床控制系统的整体方案,根据所设计的方案,对控制系统的各个主要部件进行选型,开发了以美国泰道Power PMAC运动控制器和工业电脑为核心的气囊抛光运动控制系统,结合控制系统的PID控制原理,计算出控制系统适合的控制参数,采用积分分离方法和前馈控制相结合的控制策略来对控制系统进行调试。控制软件方面,根据机床的加工功能需求,使用Visual Studio设计开发了控制系统软件平台。再次,在控制算法方面,气囊抛光头的运动速度进行规划,在S型速度曲线的基础上,以对加加速度进行梯形规划为出发点,使用多阶S型曲线针对速度和加速度分别进行处理,使加减速过程更加平滑,减小在速度变化较大的位置点时对机构的冲击与影响。同时,通过对抛光轨迹的轮廓误差建模分析,根据空间轮廓误差模型编写补偿算法,对在平移运动过程中因多轴耦合误差所形成的轮廓误差进行误差补偿,并与未经过补偿的误差数据进行对比,证明所使用的误差控制补偿算法能够有效的减小轮廓误差。本文研究内容对后续气囊混联抛光机床的抛光力位混合控制,以及多传感器在位测量系统平台的搭建和使用奠定了基础。
闫巧云[3]（2015）在《超高强7000系铝合金板材温热成形性能研究》文中提出汽车保有量的增加带来了能源的大量消耗。安全,节能,环保成为了当前汽车制造业发展的主题和方向。研究结果表明：轻量化技术是解决这些问题有效的方法之一。采用新型轻质工程材料替代车身上传统使用的钢铁,不仅能够有效实现轻量化,同时也保证了车辆的安全及舒适性能。铝合金材料密度低,比强度高,是运用在车身上理想的轻质工程材料。然而,铝合金材料在常温条件下的成形性能较低,极大地限制了其在汽车制造业的广泛应用。高温条件下,铝合金板材的流动性能会有所增加,使得成形性能得到较大改善。温成形技术利用了这一特点,将铝合金板料加热到指定温度,在高温条件下对材料进行冲压,提高了板材的成形性能,可以用于复杂零件的成形生产中。然而,传统的温成形工艺虽然克服了铝合金常温成形性能差的缺点,但成形后试件容易产生回弹变形。基于高强钢热冲压技术,国外兴起了一种新型的铝合金温热成形工艺,即温热成形一淬火一体化工艺（Solution Heat treatment-Forming-Cold Die Quenching）,简称HFQ成形技术。该工艺结合了材料的热处理和热成形,在提高铝合金成形性能的同时,可以有效降低成形件回弹,获得较好的力学性能,可以用于复杂的汽车零部件生产。本文选择典型的超高强7075-T6铝合金板材作为研究对象,通过实验和仿真的方法研究了该型号铝合金板材在HFQ工艺条件下的温热成形性能。首先对7075-T6铝合金强化和热处理工艺进行实验研究,分析了热处理条件对7075-T6铝合金材料机械性能和微观组织的影响,获得了该牌号铝合金最佳的热处理工艺,为后续优化HFQ热处理工艺路线提供支撑；参考HFQ成形工艺板料温度变化路线,设计并完成了7075-T6铝合金在25℃-475℃温度范围内,0.001 s-1-0.1s-1应变速率条件下的单向热力拉伸实验。基于实验获得的应力应变曲线,修正Field-Backofen模型,建立了适用于7075-T6铝合金板材的高温材料本构方程。进一步,以方盒拉深实验为平台和模型,采用实验与仿真相结合的方法开展了7075-T6铝合金基于HFQ工艺的温冲压成形性能研究。分析了初始成形温度、压边力及润滑条件等工艺参数对成形性能的影响。实验和仿真的结果均表明：随着初始成形温度（25℃-475℃）的升高,7075-T6铝合金的成形性能有了明显的改善,在450℃时表现出了最佳的成形性能。同一温度条件下,随着压边力增大,7075-T6铝合金的成形性能降低,而成形过程中的压边力和坯料尺寸是一对相互影响的工艺参数,不同的压边力和坯料尺寸组合可得到不同的最大拉延深度。本文的研究为后续7000系超高强铝合金在HFQ工艺下的温热成形进一步研发与应用提供了探索和指导。
彭金波[4]（2014）在《铝合金的棘轮及低周疲劳行为研究》文中进行了进一步梳理铝合金作为生产高速列车的主要材料之一,在列车运行时,通常承受着对称或非对称的循环荷载作用。在非对称循环应力控制下,材料有可能产生棘轮行为,而棘轮应变的过度累积往往会导致结构和构件变形过大而无法正常使用,所以在工程实际设计中往往需要考虑材料棘轮行为的影响。在应变控制的对称循环载荷下,材料会发生疲劳破环,而轧制工艺会导致材料各向异性的产生,进而影响材料各个方向的疲劳寿命。所以进行铝合金的棘轮行为和轧制工艺对疲劳寿命影响方面的研究也具有重要的工程实际指导意义。本文选用常用的高铁材料6005铝合金材料和5083H111轧制铝合金板。对6005铝合金型材在室温下的单轴循环变形行为进行了实验研究,讨论了不同应变幅及平均应变对响应应力幅值的影响和平均应力、应力幅值、加载速率、峰／谷值保持时间对该材料的棘轮行为影响；对轧制5083H111铝合金板进行了不同方向上的单轴对称应变控制下的疲劳行为实验研究,采用在铝合金板的三个典型方向（轧制方向（RD）、与轧制方向成450角方向（MD）、垂直于轧制方向（TD））截取的试样,研究其循环变形行为和疲劳寿命的差异。研究结果表明：6005铝合金材料表现为循环稳定特性,在应变循环下,材料的响应应力幅值随着应变幅值的增大而增加；在应力循环下,其棘轮行为不仅依赖平均应力和应力幅值的大小,还依赖加载速率和峰谷值的保持；5083H111轧制铝合金板的三个方向都表现出明显的循环硬化特性,即在恒定的应变幅值下,三个方向的响应应力幅值均随着循环次数的增加而增大,并且外加应变幅值越大,响应应力幅值也越大,三个方向的低周疲劳ε-N曲线差别不明显。本文在实验研究的基础上对已有疲劳寿命预测模型在5083H111轧制铝合金板三个方向的低周疲劳寿命方面的预测能力进行了评判。结果表明,除Manson-coffin模型预测效果差外,拉伸滞后能损伤函数法和三参数幂函数模型都有很好的预测能力。
包琼琼[5]（2013）在《基于复杂曲面的超精密金刚石切削技术研究》文中指出超精密金刚石切削技术是为了现代科学技术的需求而发展起来的先进制造技术，在国防科技现代化和国民经济建设中发挥着至关重要的作用。它可用于复杂曲面和有特殊要求光学元件的加工，比如非球面镜、微棱镜阵列、微沟槽等。而随着制造业向着高增值高精度的方向发展，很多高价值性能的光学元件也向着具有微结构表面特征的、回转对称的复杂曲面的方向发展，因此，对于复杂曲面的超精密金刚石切削技术的研究就越来越重要。本文以复杂曲面的超精密金刚石切削技术为基础，着重对以下三个内容进行研究分析。首先研究了金刚石切削非球面的技术，分析非球面加工误差产生的原因和机理，同时介绍了非球面加工误差补偿方法，并讨论了X轴和Z轴偏心误差补偿对非球面模仁面型精度的影响。设计了非球面模仁的单点金刚石切削试验，对口径为46.5mm的非球面模仁进行切削加工，通过泰勒-霍普森PGI-1240轮廓测量仪测量非球面模仁的面型精度，得到了在没有经过补偿误差的非球面模仁的面型精度PVa=0.8040μm，经过X轴偏心误差补偿之后非球面模仁的面型精度PVb=0.7151μm，而在经过X轴和Z轴偏心误差补偿之后非球面模仁的面型精度PVc=0.5496μm。其次，对金刚石飞刀切削微结构表面技术进行深入研究，分析飞刀切削微结构表面的技术原理，并设计了夹具结构。选取了不同的主轴转速、切削深度、进给速度和金刚石刀具等切削试验参数，研究了它们对微结构表面质量的影响，并且进行了优化选取。在试验中采用天然金刚石刀具，主轴转速为500转/min、进给速度为10mm/min、切削深度为2μm的条件下得到的微结构表面质量较理想。并对飞刀切削微结构表面产生毛刺的机理进行了研究和讨论，同时分析了金刚石刀具磨损的影响。最后，研究了双曲面光学元件的慢刀伺服切削技术，介绍了慢刀伺服切削技术原理，探讨不同双曲面CNC编译程序算法对加工结果的影响。并对口径12mm的双曲面镍铜合金光学元件进行切削试验，双曲面的交叉基轴球面半径分别为R1=7.5mm和R2=9.5mm，最终通过泰勒-霍普森PGI-1240轮廓测量仪的测量，在基轴球面半径R1=7.5mm的曲面上获得了PV=0.15μm的面型精度和Ra=3nm的表面粗糙度；在基轴球面半径R2=9.5mm的曲面上获得了PV=0.1μm的面型精度和Ra=2nm的表面粗糙度。
卢日鑫[6]（2013）在《废旧液晶面板中有机材料的高温热解研究》文中进行了进一步梳理随着电子信息科学技术的高速发展，配备液晶显示屏的电子产品的报废量逐年增加，如何实现液晶面板的资源化与无害化处理成为当务之急。废旧液晶面板处理主要包括液晶、偏光膜等有机材料、金属铟和玻璃的回收利用三部分，其中有机材料的处理与资源化是第一步，不合理的处置将影响到铟和玻璃的资源化利用。同时，由于有机材料成分复杂，实现有效分离非常困难，是废旧液晶面板资源化利用领域的一大难点。目前，液晶和偏光膜等有机材料处理方法主要有浸泡、热冲击、焚烧等，一定程度上可解决了液晶面板中有机组分的去除问题，但仍存在着浸泡废液和焚烧的二次污染、效率低等问题，不易实现工程应用。为了开发液晶面板的资源化与无害化处理技术，本文研究废旧液晶面板中多种有机材料的高温热解技术，揭示其热解机理，为实现液晶面板的处理与资源化提供实验依据和理论基础。首先，通过热重分析法，研究废旧液晶面板以及各单体原材料（液晶、三醋酸纤维素、聚乙烯醇、聚对苯二甲酸乙二醇酯和磷酸三苯酯）的质量变化与温度之间的关系。发现热解温度升到850K时，有机物的去除率达到最高值为85.1wt%。其热解过程为：（1）350K时，液晶和聚乙烯醇开始分解；（2）600K时，液晶和磷酸三苯酯完全热解；（3）750K时，聚乙烯醇和三醋酸纤维素剧烈分解；（4）850K时聚对苯二甲酸乙二醇酯完全热解。从热解去除率来看，液晶和磷酸三苯酯的去除率为100wt%；聚乙烯醇、三醋酸纤维素和聚对苯二甲酸乙二醇酯热解去除率分别为97wt%、85wt%、85wt%。剩余残渣主要成分为炭黑。其热解规律为温度为850K或高于850K时，热解产物中各组分的含量将不会改变；热解温度为750-850K时，PET将不能热解完全，这将减少热解产物中的芳香族化合物；热解温度为600-750K时，TAC和PVA不能热解完全，将减少主要产物乙酸的含量，还有乙醛、丙烯、丁烯、CO2、H2O等小分子产物的含量。热解温度低于600K时，液晶、磷酸三苯酯无法热解。在自制热解装置中进行热解技术的研究，得出热解温度为850K，热解产物为油、气体和带有残渣的玻璃，质量分数分别为8.99wt%、2.83wt%和88.18wt%；有机材料的去除率达到87.87wt%，其中66.82wt%热解成油和21.05wt%热解成气体，同时有12.13wt%的残渣（主要成分炭黑）剩余。通过GC-MS分析发现，油中乙酸和磷酸三苯酯分别46.27wt%和32.94wt%。同时，基于化学键能理论和GC-MS分析，揭示了液晶面板中有机材料高温热解机理：液晶的主要热解产物为苯酚、甲基苯、1-甲基苯、2-甲基萘；PVA的热解产物主要为醋酸、乙醛和水；TAC的主要热解产物为醋酸，还会产生少量的C、CO、CO2和H2O；PET的主要热解产物为苯、苯乙酸、二氧化碳和一些烃类化合物；TPP主要以气态形式蒸馏出去，同时也会产生少量的磷酸三苯酯联苯等大分子产物。最后，对废旧液晶面板中有机材料热解工艺做了经济上的可行性分析得出：利用高温热解工艺对液晶面板进行处理，每处理1t的废旧液晶面板，可带来$142.48的收益；同时热解工艺在密闭装置中进行，所得产物油和气体都在集中收集后得到了妥善处理，只要保证装置的气密性，将不会造成二次环境污染。因此，无论从废弃物资源利用、经济可行性，还是从热解工艺环境影响评价来看，高温热解工艺均具有极好的应用价值，值得工业化推广。
计海涛[7]（2010）在《Al-Mg系合金挤压加工变形及低周疲劳行为研究》文中进行了进一步梳理铝合金具有密度低、比强度和比刚度高的特点,目前已在航空工业和汽车工业中得到了广泛的应用。为了进一步拓展铝合金的应用领域,需要采取一定的措施以改善铝合金的组织、提高铝合金的力学性能。稀土元素被认为是改善铝合金组织及力学性能的有效的合金元素。因此,研究稀土在铝合金中的作用,对于新型高强、高韧铝合金的开发和工程应用具有重要的意义。此外,等通道转角挤压（ECAP）技术因其可以有效地细化材料的组织,改善材料的力学性能,已经引起人们的普遍关注。作为工程结构材料,疲劳断裂是其主要失效方式之一。为此,本文主要针对不同处理状态的挤压变形Al-4Mg-0.3Ce合金、经过T6处理的Al-0.8Mg-0.6Si-x（Sc, Er）合金以及经过等通道转角挤压后的Al-0.8Mg-0.6Si-0.3Er合金的低周疲劳行为开展研究,以期为这些铝合金的抗疲劳设计和合理使用提供可靠的理论依据。实验结果表明,不同处理状态的挤压变形Al-4Mg-xCe合金、经过T6处理的挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x（Sc, Er）合金以及等通道转角挤压Al-0.8Mg-0.6Si-0.3Er合金可表现为循环硬化、循环稳定和循环软化,主要取决于外加总应变幅的高低、热处理方式、添加稀土元素的种类以及等通道转角挤压的路径和道次等因素；固溶处理可以提高挤压变形Al-4Mg-0.3Ce合金在较高和较低外加总应变幅下的疲劳寿命,时效处理可以有效地提高挤压变形Al-4Mg-0.5Ce合金的疲劳寿命,而时效处理和固溶+时效处理均可有效地提高Al-4Mg-1.0Ce合金的疲劳寿命；不同成分和加工处理状态的合金的塑性应变幅、弹性应变幅与断裂时的载荷反向周次之间的关系分别服从Coffin-Manson和Basquin公式,其中经过T6处理的Al-0.8Mg-0.6Si-0.2Sc合金的塑性应变幅与断裂时的载荷反向周次之间呈双线性关系。在低周疲劳加载条件下,不同处理状态的挤压变形Al-4Mg-xCe合金、经过T6处理的挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x（Sc,Er）合金以及经过等通道转角挤压的Al-0.8Mg-0.6Si-0.3Er合金的疲劳裂纹均是以穿晶方式萌生于试样表面,并以穿晶方式扩展。
郝艳君[8]（2009）在《挤压变形6061铝合金的疲劳变形及断裂研究》文中指出综合性能优良的铝合金已广泛应用于不同的工业领域,对其力学性能尤其是疲劳性能的要求则越来越高。一般说来,疲劳失效是工程结构件的主要破坏形式之一,铝合金亦不例外,因此,研究铝合金的疲劳行为不仅具有理论价值,而且也具有一定的工程实用价值。铝合金的疲劳行为主要受其化学成分、显微组织等因素的影响。尽管人们已经对铝合金的疲劳行为进行了一定程度的研究,但关于不同热处理状态6061铝合金的低周疲劳问题的研究尚没有见到,因此,研究挤压态及热处理态6061铝合金低周疲劳行为,总结其疲劳变形的一般规律,确定相应的疲劳裂纹萌生和扩展模式,以期为提高6061铝合金的疲劳性能提供可靠的理论基础,同时对6061铝合金在工程实际中的可靠使用以及相关结构件的抗疲劳设计提供必要的理论依据具有重要意义。实验结果表明,不同热处理的挤压态6061铝合金在疲劳变形期间可以表现为循环应变硬化、循环稳定现象;时效处理后提高了挤压态6061铝合金循环变形抗力,而固溶处理则显着降低合金循环变形抗力;在较高的外加总应变幅下,固溶态6061铝合金的疲劳寿命最长,而时效态6061铝合金的疲劳寿命最短;当外加总应变幅较低时,挤压态6061铝合金的疲劳寿命高于经过热处理的合金的疲劳寿命;对于不同热处理的挤压态6061铝合金而言,其弹性应变幅、塑性应变幅与疲劳断裂时的载荷反向周次之间呈直线关系。疲劳断口形貌分析结果表明,在外加总应变控制的疲劳加载条件下,不同加工处理状态的挤压变形6061铝合金的疲劳裂纹均是以穿晶方式萌生于疲劳试样表面,并以穿晶方式扩展。
李芊芊[9]（2009）在《用于精密检测的数据交换系统的研究与设计》文中研究表明随着现代制造业的不断发展,精密加工技术已成为先进制造技术领域的基础和关键。新的高强度材料不断地被采用,新的加工方式不断出现,对工件面形精度和表面粗糙度提出了更高的要求,因此,如何控制其加工精度已经成为世界加工领域的研究焦点之一。本课题在分析影响精密加工精度的主要误差及其特性的基础上,研究了精密检测与监控的主要方法和手段,设计了一款用于精密加工检测中的数据交换系统,具体内容包括以下几个方面:（1）分析了精密检测技术在精密加工中的重要地位,测试仪器的国内外发展概况,数据采集与交换技术的发展。（2）研究了机械测试系统中的信号采集与处理方法,包括信号的采集、数据的预处理技术与信号的时频域分析。（3）研究了影响加工精度的主要误差来源,重点分析了热误差和振动误差,并根据其信号特点完成了传感器与硬件芯片的选型,数据采集电路与通信电路的设计。（4）在信号分析技术与所搭建的硬件系统的基础上,利用Visual C++开发工具,使用模块化的方法设计了一套用于精密检测的数据交换系统的软件,分为数据采集模块、数据处理模块和文件管理模块。最后,对本文所设计开发的数据交换系统在实验室平台上完成了测试实验并分析了系统误差。测试结果表明系统能有效地处理机械测试中的模拟信号与数字信号,并具有良好的系统重复性。
简金辉,焦锋[10]（2009）在《超精密加工技术研究现状及发展趋势》文中指出超精密加工是多种技术综合的一种加工技术,是获得高形状精度、表面精度和表面完整性的必要手段。根据当前国内外超精密加工技术的发展状况,对超精密切削、磨削、研磨以及超精密特种加工及复合加工技术进行综述,简单地对超精密加工的发展趋势进行预测。
二、感光筒的加工方法分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、感光筒的加工方法分析（论文提纲范文）
（1）铝合金薄板结构MIG焊焊接缺陷的产生机理及控制措施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 铝合金概述 |
| 1.2.1 铝合金的基本性能 |
| 1.2.2 铝合金的分类 |
| 1.3 铝合金主要焊接方法 |
| 1.3.1 铝合金气体保护焊 |
| 1.3.2 铝合金搅拌摩擦焊 |
| 1.3.3 铝合金激光焊 |
| 1.4 铝合金焊接缺陷 |
| 1.4.1 焊接热裂纹 |
| 1.4.2 焊接气孔 |
| 1.4.3 焊接应力变形 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.6 本课题主要研究内容 |
| 第2章 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 焊接方法及设备 |
| 2.3 试样制备与分析测试方法 |
| 2.3.1 显微组织式样观察 |
| 2.3.2 X射线探伤 |
| 2.3.3 高速摄像 |
| 2.3.4 扫描电镜能谱分析(SEM&EDS) |
| 2.3.5 超景深 |
| 第3章 5083铝合金MIG焊焊缝成形及气孔缺陷影响因素分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 焊接工艺参数对焊缝成形及气孔缺陷的影响 |
| 3.2.1 脉冲电流对焊缝成形及气孔缺陷的影响 |
| 3.2.2 直流电对焊缝成形及气孔缺陷的影响 |
| 3.2.3 焊接电压对焊缝成形及气孔缺陷的影响 |
| 3.2.4 焊接速度对焊缝成形及气孔缺陷的影响 |
| 3.2.5 保护气流量对焊缝成形及气孔缺陷的影响 |
| 3.3 焊接位置对焊缝成形及气孔缺陷的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铝合金MIG焊接气孔类缺陷形成机理 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 5083铝合金MIG焊接过程中产生的气孔类缺陷及形成机理 |
| 4.2.1 5083铝合金MIG焊接气孔形貌及分布特征 |
| 4.2.2 铝合金MIG焊接气孔类缺陷形成机理 |
| 4.3 5083铝合金MIG焊接过程中熔滴过渡及电弧形貌对气孔的影响 |
| 4.3.1 脉冲电流大小对熔滴过渡的影响 |
| 4.3.2 保护气流量对电弧形貌的影响 |
| 4.3.3 焊接电压对熔滴过渡的影响 |
| 4.4 5083铝合金MIG焊接热循环模拟 |
| 4.4.1 5083铝合金MIG焊接热循环 |
| 4.4.2 焊接热循环曲线模拟过程 |
| 4.4.3 焊接热循环模拟结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 铝合金MIG焊接气孔类缺陷控制措施 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 消除焊缝气孔的控制措施 |
| 5.2.1 消除气体的来源 |
| 5.2.2 选用合适的焊接材料 |
| 5.2.3 选用合适的保护气 |
| 5.2.4 焊前选择合适的焊接位置 |
| 5.2.5 控制焊接工艺条件 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和专利 |
| 致谢 |
（2）气囊抛光混联机床控制系统的分析与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景和意义 |
| 1.2 并联机床技术的现状及发展 |
| 1.3 气囊抛光技术的现状及发展 |
| 1.4 开放式数控系统整体概述 |
| 1.4.1 开放式数控系统的优势 |
| 1.4.2 开放式数控系统的发展 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 气囊抛光混联机床系统方案设计 |
| 2.1 气囊抛光的基本原理 |
| 2.2 气囊抛光混联机床组成 |
| 2.3 气囊抛光混联机床抛光运动 |
| 2.3.1 气囊抛光头运动分析 |
| 2.3.2 气囊抛光“进动”运动分析及仿真 |
| 2.4 气囊抛光混联机床控制系统方案 |
| 2.4.1 控制系统硬件平台要求 |
| 2.4.2 控制系统硬件平台整体方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 气囊抛光混联机床并联机构建模与分析 |
| 3.1 并联机构运动学分析 |
| 3.1.1 并联机构各项参数及机构 |
| 3.1.2 并联机构运动学逆解 |
| 3.1.3 并联机构运动学逆解仿真 |
| 3.1.4 并联机构运动学正解 |
| 3.1.5 并联机构雅克比矩阵 |
| 3.2 并联机构动力学分析 |
| 3.2.1 并联机构速度及加速度分析 |
| 3.2.2 并联机构动力学建模 |
| 3.2.3 并联机构动力学仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 气囊抛光混联机床控制系统设计 |
| 4.1 控制系统硬件平台 |
| 4.1.1 控制系统硬件平台选型 |
| 4.1.2 运动控制系统PID参数调整 |
| 4.1.3 控制系统硬件平台实验测试 |
| 4.2 控制系统软件平台 |
| 4.2.1 控制系统软件平台设计方案 |
| 4.2.2 运动控制器控制功能的编程开发 |
| 4.2.3 实时通讯的建立 |
| 4.3 控制系统控制平台界面的设计与开发 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 气囊抛光混联机床的运动规划与误差补偿 |
| 5.1 运动速度规划 |
| 5.2 运动误差补偿 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）超高强7000系铝合金板材温热成形性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 综述 |
| 1.1 汽车轻量化研究背景 |
| 1.2 铝合金材料特点及其应用 |
| 1.2.1 铝合金材料简介 |
| 1.2.2 铝合金材料在汽车上的应用 |
| 1.3 铝合金板材成形技术 |
| 1.3.1 先进的板材成形技术 |
| 1.3.2 铝合金温成形技术 |
| 1.3.3 温热成形—淬火一体化工艺 |
| 1.4 本文研究意义及研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 7075-T6铝合金热处理强化机理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 铝合金强化及热处理 |
| 2.2.1 铝合金强化方法 |
| 2.2.2 铝合金热处理工艺 |
| 2.3 7075-T6铝合金板材热处理性能实验 |
| 2.3.1 热处理对机械性能的影响 |
| 2.3.2 热处理对组织性能的影响及强化机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 7000系铝合金板材高温热力性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 7000系铝合金高温热力拉伸实验 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 实验材料与试样尺寸 |
| 3.2.3 实验设备及过程 |
| 3.2.4 实验结果与分析 |
| 3.3 7000系铝合金板材高温本构模型的建立 |
| 3.3.1 材料本构模型介绍 |
| 3.3.2 铝合金温热条件下的本构模型 |
| 3.3.3 7000系铝合金温热成形本构建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 7075-T6铝合金板材HFQ工艺下温热成形性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 温热成形性能实验研究 |
| 4.2.1 实验材料与模具 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 工艺参数实验研究 |
| 4.3 温热成形性能有限元仿真分析 |
| 4.3.1 材料参数 |
| 4.3.2 有限元模型 |
| 4.3.3 初始成形温度对热拉深实验影响的数值分析 |
| 4.3.4 工艺参数仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）铝合金的棘轮及低周疲劳行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1. 铝合金概论 |
| 1.1.1. 铝合金分类 |
| 1.1.2. 铝合金的应用 |
| 1.2. 棘轮行为研究现状 |
| 1.3. 铝合金疲劳行为研究 |
| 1.3.1. 疲劳定义 |
| 1.3.2. 铝合金疲劳研究现状 |
| 1.4. 研究的意义 |
| 1.5. 本文的主要研究内容和创新点 |
| 第二章 6005铝合金单轴循环变形研究 |
| 2.1. 实验方法 |
| 2.1.1. 实验材料和方法 |
| 2.1.2. 实验方案 |
| 2.2. 材料的力学性能 |
| 2.2.1. 单轴拉伸性能 |
| 2.2.2. 应变循环特性分析 |
| 2.3. 单轴棘轮行为研究 |
| 2.3.1. 应力幅值对棘轮行为的影响 |
| 2.3.2. 平均应力对棘轮行为的影响 |
| 2.3.3. 加载应力率对棘轮行为的影响 |
| 2.3.4. 峰/谷保持时间对棘轮行为的影响 |
| 2.4. 本章小结 |
| 第三章 5083H111铝合金的低周疲劳行为研究 |
| 3.1. 试样制备和实验方法 |
| 3.2. 材料拉伸性能与疲劳试验结果 |
| 3.2.1. 材料拉伸性能的试验研究 |
| 3.2.2. 疲劳试验结果 |
| 3.3. 疲劳行为研究 |
| 3.3.1. 循环应力应变响应 |
| 3.3.2. 低周疲劳寿命曲线 |
| 3.4. 本章小结 |
| 第四章 单轴疲劳寿命模型研究 |
| 4.1. 引言 |
| 4.2. 疲劳寿命模型研究 |
| 4.2.1. Manson-coffin模型 |
| 4.2.2. 拉伸滞后能损伤函数法 |
| 4.2.3. 三参数幂函数模型 |
| 4.3. 疲劳寿命模型验证 |
| 4.3.1. Manson-coffin模型验证 |
| 4.3.2. 拉伸滞后能损伤函数法验证 |
| 4.3.3. 三参数幂函数模型验证 |
| 4.4. 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文及科研工作 |
（5）基于复杂曲面的超精密金刚石切削技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 第二章 金刚石切削非球面工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴对称非球面曲面 |
| 2.3 轴对称非球面金刚石切削技术 |
| 2.4 试验设备 |
| 2.5 加工误差 |
| 2.5.1 对刀误差 |
| 2.5.2 刀具圆弧刃的表面误差 |
| 2.6 加工误差补偿方法 |
| 2.6.1 加工误差补偿方法分类 |
| 2.6.2 软件误差补偿方法 |
| 2.7 非球面切削试验 |
| 2.8 试验结果 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 金刚石飞刀切削微结构表面工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 飞刀切削技术 |
| 3.3 夹具结构设计 |
| 3.4 试验工艺参数优化 |
| 3.4.1 试验说明 |
| 3.4.2 主轴转速对表面质量的影响 |
| 3.4.3 进给速度对表面质量的影响 |
| 3.4.4 切削深度对表面质量的影响 |
| 3.4.5 切削刀具对表面质量的影响 |
| 3.5 试验结果分析 |
| 3.5.1 试验工艺参数分析 |
| 3.5.2 毛刺产生的机理分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 慢刀伺服切削双曲面工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 慢刀伺服切削技术 |
| 4.3 切削方式讨论 |
| 4.4 测量方法 |
| 4.5 双曲面切削试验 |
| 4.6 试验结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）废旧液晶面板中有机材料的高温热解研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电子废弃物概述 |
| 1.1.1 电子废弃物简介 |
| 1.1.2 电子废弃物的特点 |
| 1.1.3 相关管理条例 |
| 1.2 液晶显示器 |
| 1.2.1 液晶显示器概况 |
| 1.2.2 液晶显示器的种类 |
| 1.2.3 液晶显示器的结构 |
| 1.3 废旧液晶面板无害化与资源化处理 |
| 1.3.1 废旧液晶面板资源化处理的研究意义 |
| 1.3.2 废旧液晶面板资源化研究现状 |
| 1.3.3 国内外成熟工艺 |
| 1.3.4 液晶面板中有机部分去除的研究意义 |
| 1.4 高温热解工艺简介 |
| 1.4.1 热解的油化工艺 |
| 1.4.2 热解的气化工艺 |
| 1.4.3 炭化 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 第二章 原料、设备及技术路线 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 原料和设备 |
| 2.2.1 原料 |
| 2.2.2 设备 |
| 2.3 技术路线 |
| 第三章 废旧液晶面板的高温热解 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拆解与破碎 |
| 3.3 热重分析 |
| 3.3.1 液晶面板 |
| 3.3.2 各有机组分 |
| 3.4 高温热解实验 |
| 3.4.1 高温热解 |
| 3.4.2 热解实验结果分析 |
| 3.5 GC-MS 分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 废旧液晶面板热解机理分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 化学键能简介 |
| 4.3 化学键能的测试方法 |
| 4.3.1 热解反应动力学法 |
| 4.3.2 卤原子夺取反应动力学法 |
| 4.3.3 光解反应动力学法 |
| 4.3.4 其他测量方法 |
| 4.4 液晶面板热解机理分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 废旧液晶面板高温热解工艺经济可行性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 废旧液晶面板高温热解工艺 |
| 5.3 工艺经济性分析 |
| 5.4 小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及申请专利情况 |
| 发表论文 |
| 申请专利 |
（7）Al-Mg系合金挤压加工变形及低周疲劳行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝合金概述 |
| 1.1.1 铝合金的分类 |
| 1.1.2 铝合金的合金化 |
| 1.1.3 铝合金的应用 |
| 1.2 Al-Mg系变形铝合金的特点与应用 |
| 1.2.1 Al-Mg系变形铝合金的特点 |
| 1.2.2 Al-Mg系变形铝合金的应用 |
| 1.3 稀土铝合金 |
| 1.3.1 稀土铝合金的国内外研究概况 |
| 1.3.2 稀土元素在铝合金中的作用 |
| 1.4 挤压变形铝合金 |
| 1.4.1 挤压变形铝合金的生产 |
| 1.4.2 挤压变形铝合金的特点 |
| 1.5 等通道转角挤压技术 |
| 1.5.1 等通道转角挤压原理 |
| 1.5.2 等通道转角挤压对材料组织与性能的影响 |
| 1.6 铝合金的疲劳特性 |
| 1.6.1 金属疲劳概述 |
| 1.6.2 铝合金疲劳的研究现状 |
| 1.6.3 影响铝合金疲劳行为的因素 |
| 1.7 本课题提出的意义及主要研究内容 |
| 第二章 实验材料、设备与方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验内容及方法 |
| 2.2.1 铝合金的热挤压与热处理 |
| 2.2.2 等通道转角挤压 |
| 2.2.3 铝合金的显微组织观察 |
| 2.2.4 低周疲劳行为研究 |
| 2.2.5 断口形貌观察 |
| 2.2.6 透射电镜样品制备与微观结构分析 |
| 第三章 挤压变形Al-4Mg-xCe合金的低周疲劳行为 |
| 3.1 挤压变形Al-4Mg-0.3Ce合金的低周疲劳行为 |
| 3.1.1 挤压变形Al-4Mg-0.3Ce合金的显微组织 |
| 3.1.2 挤压变形Al-4Mg-0.3Ce合金的循环应力响应行为 |
| 3.1.3 挤压变形Al-4Mg-0.3Ce合金的疲劳寿命行为 |
| 3.1.4 挤压变形Al-4Mg-0.3Ce合金的循环应力-应变行为 |
| 3.1.5 挤压变形A1-4Mg-0.3Ce合金的循环滞后回线 |
| 3.1.6 挤压变形Al-4Mg-0.3Ce合金的疲劳断口形貌 |
| 3.2 挤压变形Al-4Mg-0.5Ce合金的低周疲劳行为 |
| 3.2.1 挤压变形Al-4Mg-0.5Ce合金的显微组织 |
| 3.2.2 挤压变形Al-4Mg-0.5Ce合金的循环应力响应行为 |
| 3.2.3 挤压变形Al-4Mg-0.5Ce合金的疲劳寿命行为 |
| 3.2.4 挤压变形Al-4Mg-0.5Ce合金的循环应力-应变行为 |
| 3.2.5 挤压变形Al-4Mg-0.5Ce合金的循环滞后回线 |
| 3.2.6 挤压变形Al-4Mg-0.5Ce合金的疲劳断口形貌 |
| 3.3 挤压变形Al-4Mg-1.0Ce合金的低周疲劳行为 |
| 3.3.1 挤压变形Al-4Mg-1.0Ce合金的显微组织 |
| 3.3.2 挤压变形Al-4Mg-1.0Ce合金的循环应力响应行为 |
| 3.3.3 挤压变形Al-4Mg-1.0Ce合金的疲劳寿命行为 |
| 3.3.4 挤压变形Al-4Mg-1.0Ce合金的循环应力-应变行为 |
| 3.3.5 挤压变形Al-4Mg-1.0Ce合金的循环滞后回线 |
| 3.3.6 挤压变形Al-4Mg-1.0Ce合金的疲劳断口形貌 |
| 3.4 讨论 |
| 3.4.1 挤压变形Al-4Mg-xCe合金的位错亚结构 |
| 3.4.2 挤压变形Al-4Mg-xCe合金的动态应变时效现象 |
| 3.4.3 挤压变形Al-4Mg-xCe合金的疲劳裂纹萌生和扩展行为 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的低周疲劳行为 |
| 4.1 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的显微组织 |
| 4.2 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的循环应力响应行为 |
| 4.3 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的低周疲劳寿命行为 |
| 4.4 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的循环应力-应变行为 |
| 4.5 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的循环滞后回线 |
| 4.6 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的疲劳断口观察与分析 |
| 4.7 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金疲劳变形区的微观结构 |
| 4.8 讨论 |
| 4.8.1 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的循环应力响应行为 |
| 4.8.2 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的疲劳寿命行为 |
| 4.8.3 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的动态应变时效现象 |
| 4.8.4 挤压变形Al-0.8Mg-0.6Si-x(Sc,Er)合金的疲劳断裂行为 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 等通道转角挤压Al-0.8Mg-0.6Si-0.3Er合金的低周疲劳行为 |
| 5.1 等通道转角挤压Al-0.8Mg-0.6Si-0.3Er合金的疲劳性能 |
| 5.1.1 等通道转角挤压铝合金的循环应力响应行为 |
| 5.1.2 等通道转角挤压铝合金的低周疲劳寿命行为 |
| 5.1.3 等通道转角挤压铝合金的循环应力应变行为 |
| 5.2 等通道转角挤压铝合金的疲劳断口形貌分析 |
| 5.3 讨论 |
| 5.3.1 等通道转角挤压铝合金的循环应力响应行为 |
| 5.3.2 等通道转角挤压铝合金的疲劳断裂行为 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）挤压变形6061铝合金的疲劳变形及断裂研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝合金概述 |
| 1.2 金属材料疲劳变形及断裂行为的基本概念 |
| 1.3 铝合金疲劳变形与断裂行为及影响因素 |
| 1.4 本课题的提出及意义 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验内容及方法 |
| 2.3.1 6061 铝合金的热挤压 |
| 2.3.2 疲劳试样的制备 |
| 2.3.3 挤压变形6061 铝合金的热处理 |
| 2.3.4 合金的疲劳行为研究 |
| 2.3.5 合金的疲劳断口形貌观察 |
| 第三章 实验结果与分析 |
| 3.1 挤压变形态及挤压+时效态6061 铝合金的显微组织 |
| 3.2 不同热处理工艺对挤压态6061 铝合金循环应力响应行为的影响 |
| 3.2.1 挤压态6061 铝合金的循环应力响应行为 |
| 3.2.2 固溶态6061 铝合金的循环应力响应行为 |
| 3.2.3 固溶+时效态6061 铝合金的循环应力响应行为 |
| 3.2.4 时效态6061 铝合金的循环应力响应行为 |
| 3.2.5 不同热处理状态6061 铝合金循环应力响应行为的比较及分析 |
| 3.3 不同处理对挤压变形6061 铝合金疲劳寿命行为的影响 |
| 3.3.1 不同处理对挤压变形合金的应变疲劳寿命行为的影响 |
| 3.3.2 不同处理对6061 铝合金疲劳寿命的影响 |
| 3.4 不同处理对挤压态6061 铝合金循环应力?应变行为的影响 |
| 3.4.1 不同状态6061 铝合金的循环应力?应变行为 |
| 3.5 合金的疲劳断裂行为 |
| 3.5.1 合金的疲劳断口形貌观察与分析 |
| 3.5.2 讨论 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）用于精密检测的数据交换系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 测试仪器的发展 |
| 1.2.2 数据采集与交换系统 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 第二章 信号采集与调制原理 |
| 2.1 信号采集原理 |
| 2.1.1 采样定理 |
| 2.1.2 量化 |
| 2.2 数据预处理 |
| 2.2.1 奇异项的剔除与替代 |
| 2.2.2 滤波器原理与设计 |
| 2.2.3 频率泄漏与加窗 |
| 2.3 信号的时频域分析 |
| 2.3.1 信号的时域分析 |
| 2.3.2 信号的频域分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 系统的硬件设计 |
| 3.1 机床误差来源分析 |
| 3.2 系统的整体设计 |
| 3.2.1 系统的整体构成 |
| 3.2.2 系统的工作流程 |
| 3.3 数据采集模块的硬件设计 |
| 3.3.1 数据采集系统的整体设计 |
| 3.3.2 传感器的选型 |
| 3.3.3 信号调理电路的设计 |
| 3.4 通信模块的设计 |
| 3.4.1 多路模拟开关的设计 |
| 3.4.2 USB通信系统的设计 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 系统的软件设计与算法实现 |
| 4.1 系统软件总体结构设计 |
| 4.2 数据采集模块的设计与实现 |
| 4.2.1 参数设置界面设计 |
| 4.2.2 PC控制程序设计 |
| 4.2.3 单片机控制程序设计 |
| 4.3 数据处理模块的设计与实现 |
| 4.3.1 奇异项的去除 |
| 4.3.2 数字滤波与加窗模块 |
| 4.3.3 信号的时频域处理 |
| 4.3.4 数字信号处理模块 |
| 4.4 文件管理模块的设计与实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 测试实验与误差分析 |
| 5.1 模拟信号的测试实验 |
| 5.1.1 实验条件和内容 |
| 5.1.2 实验结果 |
| 5.2 数字信号的测试实验 |
| 5.2.1 实验条件和内容 |
| 5.2.2 实验结果 |
| 5.3 系统重复性测试 |
| 5.3.1 实验条件和内容 |
| 5.3.2 实验结果 |
| 5.4 系统误差分析 |
| 5.4.1 测量结果的评定 |
| 5.4.2 系统误差分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）超精密加工技术研究现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 引 言 |
| 2 超精密加工技术 |
| 2.1 超精密切削加工 |
| 2.2 超精密磨削 |
| 2.3 超精密研磨 |
| 2.4 超精密特种加工 |
| 2.4.1 电子束加工 |
| 2.4.2 离子束加工 |
| 2.4.3 激光束加工 |
| 2.4.4 微细电火花加工 |
| 3 超精密加工技术的发展状况 |
| 4 超精密加工技术的发展趋势 |
| 5 结 语 |
四、感光筒的加工方法分析（论文参考文献）
- [1]铝合金薄板结构MIG焊焊接缺陷的产生机理及控制措施[D]. 康昊杰. 江苏科技大学, 2018(03)
- [2]气囊抛光混联机床控制系统的分析与设计[D]. 李泽. 哈尔滨工业大学, 2016(04)
- [3]超高强7000系铝合金板材温热成形性能研究[D]. 闫巧云. 大连理工大学, 2015(03)
- [4]铝合金的棘轮及低周疲劳行为研究[D]. 彭金波. 西南交通大学, 2014(09)
- [5]基于复杂曲面的超精密金刚石切削技术研究[D]. 包琼琼. 浙江理工大学, 2013(S2)
- [6]废旧液晶面板中有机材料的高温热解研究[D]. 卢日鑫. 上海交通大学, 2013(07)
- [7]Al-Mg系合金挤压加工变形及低周疲劳行为研究[D]. 计海涛. 沈阳工业大学, 2010(08)
- [8]挤压变形6061铝合金的疲劳变形及断裂研究[D]. 郝艳君. 沈阳工业大学, 2009(S2)
- [9]用于精密检测的数据交换系统的研究与设计[D]. 李芊芊. 厦门大学, 2009(01)
- [10]超精密加工技术研究现状及发展趋势[J]. 简金辉,焦锋. 机械研究与应用, 2009(01)