一、GCr15钢冷轧辊的热处理（论文文献综述）
刘汀[1]（2019）在《激光熔覆修复GCr15轧辊的铁基合金复合涂层研究》文中指出本文采用同步送粉式激光熔覆工艺,在GCr15钢基体上制备了三种体系的双层铁基激光熔覆层,过渡层均为LC合金层,面层分别为HC合金层、CeO2/LC复合层以及NiCr-Cr3C2/LC复合层。采用XRD、光学显微镜、扫描电镜及能谱仪分析了熔覆层的组织结构,对熔覆层的截面硬度和表面耐磨性能进行试验,研究了激光工艺参数、CeO2及NiCr-Cr3C2粉末的含量等对熔覆层的组织与性能的影响。以获取最优的涂层体系,实现GCr15冷轧辊面的修复再制造。HC熔覆层主要由α-Fe、Cr7C3以及γ-Fe等相组成。随扫描速度的增大,熔覆层的厚度和宽度均减小,表面平整度逐渐增加,HC熔覆层金相组织发生细化,显微硬度总体趋于升高,耐磨性能明显提升。LC/HC熔覆层截面硬度从表面至基体呈现梯度降低。当激光扫描速度为130 mm/min时,HC熔覆层具有细小的组织、高的硬度以及优越的耐磨性能。CeO2/LC复合熔覆层均未发生开裂,添加CeO2使熔覆层表面成形性变差,熔覆层的主要相均为α-Fe和Cr7C3。添加0.5%和1.0%的CeO2时,熔覆层的金相组织发生细化,截面硬度和耐磨性能逐渐升高,当添加3.0%的CeO2时,熔覆层的金相组织发生粗化,截面硬度和耐磨性能降低。磨损机理主要为磨粒磨损,添加1.0%CeO2的熔覆层具有最高的截面硬度和最佳的耐磨性能。NiCr-Cr3C2/LC复合熔覆层均发生开裂,硬度均降低,主要相为α-Fe、Cr7C3、Cr23C6、Cr3C2以及γ-Fe。随NiCr-Cr3C2量的增加,熔覆层中γ-Fe相逐渐增加,金相组织发生细化,共晶组织逐渐增多,截面硬度逐渐升高。添加5.0%和10.0%的NiCr-Cr3C2时,熔覆层的耐磨性能逐渐升高,添加20.0%的NiCr-Cr3C2时,熔覆层的耐磨性能降低。磨粒磨损为主要的磨损机理,添加10.0%NiCr-Cr3C2熔覆层表面存在氧化磨损,耐磨性能最佳。通过对三组熔覆层组织和性能的系统研究,发现LC/HC结构的熔覆层具有良好的成型效果和耐磨性能,满足GCr15冷轧辊修复的工业生产条件。
徐锟,侯兴慧,刘喜海,刘广超[2]（2018）在《冷轧辊用MC5锻钢的碳化物超细化工艺》文中进行了进一步梳理对轧辊用MC5钢试样采用高温固溶+高温回火以及高温固溶+低温奥氏体循环+高温回火两种不同热处理工艺处理后的显微组织及碳化物进行了观察,研究了高温固溶温度、奥氏体化温度以及奥氏体循环次数对MC5钢组织及碳化物转变的影响,研究结果表明,MC5钢试样采用1050℃×1 h高温固溶+840℃×0.5 h循环奥氏体化3次+740℃×6 h高温回火工艺处理后可获得最佳的碳化物细化及组织均匀化效果,碳化物平均尺寸可控制在00.5μm之间,且85%的碳化物尺寸在00.3μm之间。
曹玉龙[3]（2018）在《电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究》文中认为近年来,随着先进轧机和高效轧制技术的问世,轧制生产线向着大型化、高速化和自动化的方向发展,使得作为轧钢核心装备的轧辊的使用工况变得更为苛刻。轧辊的性能优劣直接影响轧机的生产效率、轧材的表面质量和轧制的成本,因此,对轧辊材质和生产制备工艺的研究已成为国内外轧辊及冶金行业共同关注的问题。传统单一材质合金轧辊难以同时满足轧制过程对其耐磨性和强韧性的双重要求,而双金属复合轧辊,由于其辊芯和工作层（复合层）可以选用不同的材质,它能较好地解决单一材质合金轧辊耐磨性和强韧性之间的矛盾,同时大大降低轧辊的生产成本。因此,高质量、低成本双金属复合轧辊的研究、制造和使用必将成为适应现代轧制技术的新方向。本课题基于电渣重熔技术的优势,以双金属复合轧辊为研究对象,开展了不同导电回路方案下的复合轧辊制备过程工艺特点、不同工艺参数对复合体系温度场的影响、复合轧辊电渣制备过程的试验探索、双金属界面结合机理、双金属界面的结合质量及不同材质间复合的工艺特点等研究。首先,基于电磁场方程、动量方程和热量传输方程等建立了电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程的二维稳态数学模型,利用Fluent软件及自定义函数（UDF）、自定义标量方程（UDS）等功能对传统型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→辊芯→底水箱→变压器（简称为电极→辊芯）进行了数值模拟。结果表明,在该导电回路方案下,回路电流在电极与辊芯间的渣池区集聚并于此处形成最高温,进而造成辊芯表面的过度熔化,不利于获得均匀的双金属结合界面及均匀的复合轧辊工作层成分、组织与性能。随后开展的复合轧辊电渣制备试验及采用低熔点透明溶液体系进行的复合轧辊电渣制备物理模拟试验均证明了上述辊芯表面过度熔化现象的发生。综上所述,在此导电回路方案下,辊芯作为导电回路的一极难以避免表面熔化现象的发生,不利于获得理想的复合轧辊复合层及双金属界面性能。鉴于传统型电极→辊芯导电回路方案的不足,将辊芯从导电回路中解放出来并对其表面温度进行灵活控制是制备高质量复合轧辊的关键。基于此目的,本课题采用先进的导电结晶器技术及上述所建立的二维稳态数学模型开展了新型导电回路:变压器→短网→自耗电极→液态渣池→导电结晶器→变压器（简称为电极→导电结晶器）方案下的数值模拟。结果表明,导电结晶器的采用使得回路电流在电极与导电结晶器间的渣池区集聚并于此处形成最高温。渣池高温区的远离使得辊芯表面的温度具有更大的可调节性。在各工艺参数中,熔炼电参数、辊芯直径、导电段渣池深度等对电渣复合体系的温度场影响最为明显;电极与辊芯表面间距的影响次之,电极插入渣池深度的影响最小。通过合理的工艺参数匹配可获得理想的辊芯表面温度,实现双金属界面的良好复合。基于上述对新型导电回路方案的模拟研究,利用有衬电渣炉、浇渣溜槽、抽锭电渣炉、导电结晶器、渣金液位检测仪等组成的成套设备开展了新型导电回路方案下的电渣重熔GCr15/45号钢双金属复合轧辊试验。经过多次的试验探索及经验总结,最终制备出直径340 mm、复合高度320 mm的GCr15/45号钢双金属复合轧辊铸坯。在复合铸坯的界面冶金结合区切取横剖截面,经低倍检验表明,双金属界面同心度良好且复合层厚度非常均匀,此外,在双金属界面处并未发现有夹渣、气孔、缩孔等缺陷,界面结合良好。复合铸坯纵剖截面则表明了双金属界面由下部至上部呈现出夹渣厚度逐渐变薄并最终消失的趋势,这是由于电渣重熔法制备双金属复合轧辊过程是一个温度逐渐升高并趋于稳定的过程,其辊芯表面被加热程度不同,双金属界面结合状态亦不同。基于Thermo-Calc热力学软件对复合轧辊用GCr15、45号钢的平衡相图计算,选择单相扩散模型并利用DICTRA软件对双金属界面处的元素扩散行为进行计算,界面温度随时间变化函数由Fluent模拟及电渣试验中的实际抽锭速度综合给出。通过对比双金属界面相同位置的Cr元素线扫描分析结果及DICTRA元素扩散行为计算结果,揭示了电渣重熔法制备双金属复合轧辊的界面结合机理为熔合与扩散的共同作用。辊芯45号钢在电渣试验过程中因受到高温液态渣池及复合层金属熔池的加热而升温明显,随着双金属电渣复合过程的结束及已复合铸坯的抽锭,辊芯又发生了降温冷却的过程。在此高温奥氏体化过程中,较高的加热温度、较长的保温时间导致了辊芯表面粗大奥氏体晶粒及部分铁素体魏氏组织的生成。本课题通过合理的热处理工艺消除了魏氏组织、实现了晶粒细化。铸态GCr15/45号钢复合轧辊铸坯界面试样的抗拉强度、剪切强度分别为661 MPa及282 MPa,其拉伸、剪切断口均发生在单材料侧而非双金属界面处,充分说明了此工艺条件下所制备双金属复合轧辊铸坯的界面结合质量较好。高速钢轧辊因具有硬度高、耐磨性好、红硬性好等特点而在轧钢行业开始被广泛使用。本课题基于上述新型导电回路方案开展了电渣重熔法制备高速钢/球墨铸铁双金属复合轧辊的试验研究。基于复合层高速钢及辊芯球墨铸铁的熔化温度特点,利用FactSage软件及炉渣熔点测试仪开发了一种低熔点渣系。采用现有的电渣设备最终制备出复合高度264 mm的高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯,并对其复合层、辊芯组织及双金属界面处的石墨形态、合金元素过渡、显微组织变化等进行了系统研究。结果表明,经过电渣复合后,发生奥氏体化的辊芯球墨铸铁中的石墨形态、基体组织均发生了明显变化,由于辊芯和复合层的部分熔合及元素的扩散,在双金属界面处形成了大量的不同成分、形貌、含量及分布特征的碳化物,使得界面处硬度增加,在拉伸、冲击试验中易发生脆断。尽管如此,在双金属界面处所取铸态试样的抗拉强度为452 MPa且辊芯球墨铸铁的石墨球化评级为3级,二者均满足国标《GB/T 1504-2008铸铁轧辊》对轧辊的使用要求。
刘广超[4]（2015）在《MC5冷轧辊二次电渣重熔与碳化物超细化工艺开发》文中研究指明轧辊是轧钢机上的重要组成部分,也是轧机的主要消耗部件。按产量比例综合计算,目前我国冶金轧辊量每年消耗多达50～60万t。因此,大力开展回收废旧轧辊制备新辊具有重要的意义。本文利用宝钢提供的下线MC5轧辊,从电渣重熔工艺入手,对其工艺及组织的关系进行了较为全面的研究,并结合实际生产情况,为旧辊二次电渣重熔制备新辊和提高轧辊性能提供了理论依据。为了减少主要合金元素的烧损,电渣重熔过程中使用了气体保护罩、622渣系并配有一定的脱氧剂。试验结果表明,旧辊经二次电渣重熔后,Mo,V,Mn没有烧损,C和Cr元素的烧损量在0.01%～0.02%之间,完全满足旧辊制备新辊的要求。旧辊经过二次电渣后,钢的纯净度大大提高。评级结果显示,A、B、C、D、Ds各类夹杂物都远低于轧辊标准要求的级别。由于选分结晶的原因,在凝固过程中合金元素产生偏析,导致在重熔电渣锭的1/2R处和心部都有尺寸较大的液析碳化物生成,而边部几乎没有液析碳化物。对二次电渣重熔锭实施了锻造——高温扩散——锻造;1030℃喷雾冷却;最后进行球化退火制备辊坯的工艺路线。检验结果表明,辊坯边部,1/3R,1/2R和心部均未发现液析碳化物和带状碳化物,边部网状碳化物为0级,1/3R,1/2R处网状碳化物为2级,心部网状碳化物为2.5级,球化退火组织均为2级。该组织状态良好,完全符合辊坯要求。采用高温固溶+高温回火与高温固溶+循环处理+高温回火两种方式对MC5钢进行了碳化物超细化处理。高温固溶+高温回火工艺的试验结果是:1050℃固溶+740℃回火,碳化物明显细化,但组织均匀性差;950℃固溶+740℃回火,组织均匀好,但存在少数尺寸较大的未溶碳化物。1050℃高温固溶+800℃、840℃两个温度各自循环不同次数的超细化试验结果表明,生成的碳化物尺寸80%以上在0.3μm以内,尺寸最大的不超过0.5μm,表明超细化处理较普通锻后热处理碳化物分布明显细小均匀。综合考虑碳化物的大小与组织均匀性,优化出的最佳循环处理工艺为:1050℃高温固溶+840℃奥氏体循环三次+740℃高温回火。实验发现,随循环次数的增加,碳化物有明显的长大趋势,这一现象是碳化物发生了 Ostwald熟化所致。
徐咏梅[5]（2014）在《锻造及热处理工艺对MC5冷轧辊坯缺陷与组织性能的影响》文中研究指明随着钢铁工业的快速发展，现代化轧机对性能要求逐渐提高，辊坯对不同规格、质量等级、材质的要求不断增加。而在各种轧辊类产品中冷轧工作辊是质量要求最高的，因而也是对材质要求极高、制造工艺较为复杂的高技术产品。随着工艺的发展，锻钢冷轧辊的材质逐渐向高铬方向发展，由最初冷轧辊只含1.5%Cr，经过多年发展已经达到含5%Cr，现今的研究方向是在5%Cr的基础上采用微合金化技术进行改进。但是，由于Cr5钢中含有大量的合金元素且碳含量较高，使钢锭凝固时更容易产生成分偏析，产生块状或共晶骨骼状液析碳化物，这种碳化物硬度高，脆性大，当存在于轧辊辊身表层时，在轧制载荷的作用下，往往成为疲劳裂纹源而引起浅层或大块剥落。针对上述问题，本文对MC5电渣钢辊坯进行了试验研究，对辊坯的缺陷及缺陷的产生原因进行分析，并根据缺陷产生的原因设计试验方案，以期达到消除或改善辊坯产生的缺陷。通过质点偏析区过烧试验、高温均质化试验以及不同锻造比的锻造试验，分析锻造工艺对辊坯性能及碳化物的影响。根据质点偏析区过烧试验，质点偏析特别严重的区域，其过烧温度接近1200℃，为了防止质点过烧，锻造温度要低于1200℃；根据高温均质化试验，随着高温均质化试验温度及保温时间的提高，辊坯内碳化物液析等级降低，一般采用1190℃进行长时间高温扩散，保温时间一般为14-36小时；根据不同锻造比的锻造试验，随着锻造比的增加，硬度及延伸率变化不明显，屈服强度、抗拉强度随着锻造比的增加而增加，但增长幅度不明显，冲击功随着锻造比的增加而显着增加。通过在不同的温度和保温时间，锻后热处理，研究锻后热处理等各工序对网状碳化物和带状碳化物的影响。通过对球化退火工艺的研究得出，球化退火的加热温度范围很宽，在820℃-900℃区间，球化退火等温温度应在700℃-740℃之间。对于硬度要求低的，等温温度应该高一些。辊坯的预备热处理工艺应该选择在淬火910℃-930℃，回火690℃-720℃对后续的最终热处理最为有利。最终淬火温度在930℃-950℃之间，MC5钢选0.5mm/s的速度作为轧辊双频感应淬火下降速度。
陈锟[6]（2012）在《控制Cr5钢冷轧辊坯质量的锻造变形工艺研究》文中提出本文针对Cr5钢电渣锭锻前组织中存在的液析碳化物、孔隙性缺陷、成分偏析以及网状碳化物等一系列冶金缺陷的改善或消除问题,在与实验、实践相结合的基础上,应用数值模拟技术,对控制辊坯质量的锻造变形工艺进行了综合研究。通过建立相应的模型,展开了一系列的计算分析,从而揭示出锻造工艺参数对辊坯质量的影响实质及影响规律,为制定提高辊坯质量的锻造工艺提供了理论基础和设计方法,具有重要的实际意义。对电解法萃取的碳化物进行XRD物相分析的结果表明,Cr5钢电渣锭中的液析碳化物以M7C3型为主。电渣锭及锻后成品Cr5钢中液析碳化物的形态及数量随保温时间变化的统计结果表明,液析碳化物在成品Cr5钢中的扩散难于电渣锭。因此,应尽可能通过锻前高温扩散处理来减少或消除液析碳化物这种缺陷。Cr5钢电渣锭中存在一定量的孔隙性缺陷,且心部的数量多于边部,其截面形状以圆形为主。基于此,本文采用DEFORM软件模拟了Cr5钢电渣锭内部孔隙性缺陷的闭合过程,讨论不同工艺参数对孔洞压实效果的影响；据此进一步探索孔隙性缺陷闭合的本质。通过采用X射线衍射测定γ残相残余应变的方法,来获得描述应变场分布规律的解析函数。由此得出单工步锻造变形过程中,无孔模型沿压下方向的应变εz可由Gaussian函数拟合给出；有孔模型εz的分布则采用间断的Gaussian函数拟合给出,间断函数的截止限通过等面积法得到。在此基础上,从应变函数的角度提出了一种求解孔洞闭合问题的新的研究方法。通过应变函数的数学逻辑推导,得到了孔洞的临界闭合条件,给出了孔洞闭合过程规律性的本质描述。对于Cr5钢而言,提出了一种评判其内部Φ2 mm球形孔洞闭合的准则：εz0（z1）≥>0.65。实际生产工艺中,采用该闭合准则所确定的锻合区域来表达Cr5钢内部任意位置处孔洞的闭合,实现了有孔模型的简化。同时,锻合区域的给出,也将某一个或几个位置孔洞闭合情况的具体问题的研究,转化为孔洞闭合的一般性问题的研究。这就为针对性地消除锻坯内部的孔洞缺陷,提供了一条具有广泛应用前景的新途径。多工步锻造变形过程中,应变沿轴向的分布可以由多个Gaussian函数线性叠加表达。通过应变函数的解析求解得出保证Cr5钢锭料中心锻透条件下且变形均匀的最佳送进量175.309 mm,以达到坯料心部孔洞均匀压实的目的。退火态Cr5钢电渣锭的基体以珠光体类组织为主。在晶粒内部存在成分偏析。为此,本文分别对锻后高温扩散及未变形而直接高温扩散的Cr5钢电渣锭中Cr元素的分布进行了测试,在此基础上,从菲克第一定律的分析和讨论对其机理展开了研究。通过建立不同变形条件下的扩散模型,采用解析求解与数值求解联合求解的方法,分别从几何形状变化和锻后再结晶晶界两个方面计算了变形前、后Cr原子扩散的定量差别。结果表明,变形对扩散的影响为几何形状变化及扩散系数增大对扩散影响作用的线性叠加,为锻后Cr原子扩散加快的实验事实提供了定量的理论解释。另外,还给出了Cr原子平均扩散浓度△p1与压下率之间关系的经验公式,这对于锻造生产工艺的制定具有重要的指导意义。为避免产生过烧现象,实际生产过程中Cr5钢的始锻温度不宜超过1200℃,据此设定Cr5钢的始锻温度为1150℃。通过对电渣锭锻造变形过程温度场的有限元模拟,给出了钢锭断面的温度场分布；并采用点跟踪的方式,分析钢锭表面及心部在锻造变形过程中温度的变化情况,解决了实际生产中无法测定钢锭内部温度变化情况的困难。另一方面,终锻温度下钢锭断面的温度场分布为锻后冷却过程的温度场计算提供了初始条件。该模拟结果表明：变形结束后,钢锭表面的温度降为900℃,而心部的温度则基本保持在1150℃。在此基础上,得出辊坯断面不同位置在冷却过程中冷却速度的变化,将其与该温度下抑制网状碳化物析出的临界冷却速度相比较,实现了对辊坯内网状碳化物分布状况的预测。在当前的冷却条件下（即环境温度为55℃的情况）,距离辊身直径为Φ460 mm的辊坯外表面约30 mm厚度的尺度范围内不会出现明显的网状碳化物。
徐秀芬[7]（2011）在《Ф500辊改制成Ф400冷轧辊的热处理工艺探讨》文中指出按改进的试验方案将改制辊中8根（1#～8#）进行了投产考核,改制辊无论表面还是心部其综合机械性能均达到新辊水平。
刘江,陈锋,余新泉[8]（2010）在《感应淬火工艺参数对GCr15钢淬硬层的影响》文中研究说明针对轧辊表面淬硬层深度大、表层具有细小马氏体组织的要求,采用数控淬火机床、显微镜、硬度仪等研究了感应淬火工艺参数对GCr15钢表面淬硬层的影响。结果表明:对淬硬层组织和性能影响较大的是加热功速比,而冷却水流量的影响不大;随着加热功速比的增大,淬硬层深度增加,但奥氏体晶粒和马氏体尺寸随之增大;试样截面的硬度曲线总体呈梯度下降分布,在离表面3 mm处存在一个峰值;预热功速比也是调整淬硬层深度的一个参考因素,增大预热功速比,淬硬层深度也会相应增大。
王文焱,何水平,于安永,徐晶,柳翊,董晓明[9]（2009）在《几种轧辊材料组织及耐磨性分析》文中研究说明运用JSM-5610LV扫描电镜对德国产X165CrMoV12钢、国产Cr12MoV钢、9Cr2Mo钢、GCr15钢在不同热处理工艺条件下的金相组织、冲击韧性及耐磨性进行了分析。试验结果表明,德国产X165CrMoV12钢和国产Cr12MoV钢的组织均为回火马氏体+共晶碳化物,国产9Cr2Mo钢和GCr15钢的组织均为回火马氏体+碳化物+残余奥氏体。国产Cr12MoV钢和德国进口X165CrMoV12钢耐磨性基本相当,9Cr2Mo钢的耐磨性比GCr15钢高了72%。
邹宏军[10]（2003）在《9Cr2Mo钢冷轧中间辊堆焊修复工艺研究及工程应用》文中提出冷轧中间辊是冷轧机的关键部件，采用埋弧堆焊方法修复旧轧辊或制造新型复合冷轧中间辊，具有很高的经济和社会效益。目前，国内外广泛使用的埋弧堆焊修复材料有实芯焊丝和药芯焊丝，其中药芯焊丝属于高科技产品，由于具有成分调整灵活、易于制造、焊接质量高、综合成本低、堆焊后轧辊的使用寿命可延长1.3倍、而费用只是新轧辊的20-40％等优点，正逐渐成为自动化焊接材料开发、应用的主流。因此，本文采用Cr-Mo-W-V-Ni系药芯焊丝配以相应的焊剂作为9Cr2Mo钢制冷轧中间辊的堆焊材料。 由于冷轧中间辊母材和堆焊层的硬度差异大，母材和焊缝的连接区易形成较高的内部应力，并成为潜在的裂纹的产生原因。因此，本文选用药芯焊丝YD404L-4作为过渡层焊丝以减缓硬度和应力梯度；为满足冷轧中间辊的工作要求，选用药芯焊丝YD551-4作为工作层焊丝。在堆焊过程中，焊丝的选择、焊接条件及焊接管理等均会影响堆焊金属的性能。当然，堆焊工艺控制不当还会引起各类焊接缺陷。本文针对药芯焊丝电弧焊常见的缺陷，全面分析了产生原因，并提出了相应的防止对策，使堆焊修复效果达到了预期目的。 影响堆焊金属性能的主要因素是堆焊金属的成分、堆焊工艺参数及焊后的热处理制度等。本文通过分析、对比，确定了HJ107为药芯焊丝YD404L-4、YD551-4的最佳配用焊剂和正确的焊接工艺参数、热处理规范。在此条件下，堆焊工艺性能优良、焊缝成型好，并可获得较高的合金过渡系数，使堆焊金属的力学性能优良，满足了冷轧中间辊对堆焊层提出的性能要求。 本文研究成功的冷轧中间辊堆焊修复工艺，已在攀钢冷轧中间辊上进行了堆焊试验并上机使用，效果良好，现已用于攀钢冷轧中间辊的批量堆焊修复工作。冷轧中间辊经堆焊后，辊身的硬度为55-58HRC，硬度均匀性为±2.0HRC，堆焊层无冷、热裂纹，耐磨性和冲击韧度良好，填补了国内无高硬度、高抗裂、高耐磨性冷轧中间辊堆焊修复应用的空白；经实际上机使用，满足了冷轧中间辊的上机要求和使用性能，得到了厂家的好评。
二、GCr15钢冷轧辊的热处理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、GCr15钢冷轧辊的热处理（论文提纲范文）
（1）激光熔覆修复GCr15轧辊的铁基合金复合涂层研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 激光熔覆的研究现状 |
| 1.1.1 激光器与激光熔覆原理 |
| 1.1.2 激光熔覆合金体系 |
| 1.1.3 稀土及碳化物复合激光熔覆层 |
| 1.1.4 多层激光熔覆研究 |
| 1.2 冷轧辊的失效与修复 |
| 1.2.1 冷轧工艺及设备 |
| 1.2.2 冷轧辊的失效形式 |
| 1.2.3 轧辊的修复方法 |
| 1.2.4 激光熔覆应用于轧辊的研究 |
| 1.3 激光熔覆层组织演化 |
| 1.4 选题的意义及主要内容 |
| 第二章 试验内容与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 熔覆材料 |
| 2.1.3 球磨混粉 |
| 2.2 激光熔覆设备及涂层制备 |
| 2.3 试验设备及方法 |
| 2.3.1 金相观察 |
| 2.3.2 SEM |
| 2.3.3 XRD |
| 2.3.4 截面硬度 |
| 2.3.5 摩擦磨损 |
| 2.3.6 拉曼光谱 |
| 第三章 不同工艺Fe基合金熔覆层的组织与性能 |
| 3.1 激光熔覆层宏观形貌 |
| 3.2 Fe基合金熔覆层的相组成 |
| 3.3 Fe基合金熔覆层的组织 |
| 3.4 Fe基合金熔覆层的截面硬度 |
| 3.5 Fe基合金熔覆层的磨损性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 CeO_2/Fe基合金复合熔覆层的组织与性能 |
| 4.1 激光熔覆层宏观形貌 |
| 4.2 CeO_2/Fe基合金熔覆层的相组成 |
| 4.3 CeO_2/Fe基合金熔覆层的组织 |
| 4.4 CeO_2/Fe基合金熔覆层的截面硬度 |
| 4.5 CeO_2/Fe基合金熔覆层的磨损性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 NiCr-Cr_3C_2/Fe基合金复合熔覆层的组织与性能 |
| 5.1 激光熔覆层宏观形貌 |
| 5.2 NiCr-Cr_3C_2/Fe基合金熔覆层的相组成 |
| 5.3 NiCr-Cr_3C_2/Fe基合金熔覆层的组织 |
| 5.4 NiCr-Cr_3C_2/Fe基合金熔覆层的截面硬度 |
| 5.5 NiCr-Cr_3C_2/Fe基合金熔覆层的磨损性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）冷轧辊用MC5锻钢的碳化物超细化工艺（论文提纲范文）
| 1 试验材料和方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 高温固溶+高温回火工艺 |
| 2.2 高温固溶+低温奥氏体循环+高温回火工艺 |
| 2.3 新工艺与传统工艺比较 |
| 3 结论 |
（3）电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 1.4 课题的主要创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 电渣重熔技术概述 |
| 2.1.1 电渣重熔的基本原理 |
| 2.1.2 电渣重熔的基本特点 |
| 2.1.3 电渣重熔的发展现状 |
| 2.2 双金属复合轧辊概述 |
| 2.2.1 复合轧辊的应用领域 |
| 2.2.2 复合轧辊的发展历程 |
| 2.2.3 复合轧辊辊身用材质的发展 |
| 2.2.4 复合轧辊辊芯用材质的发展 |
| 2.3 电渣冶金法制备复合轧辊概述 |
| 2.3.1 传统电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.2 其它电渣熔铸堆焊复合法 |
| 2.3.3 双电渣复合技术 |
| 2.3.4 液态金属电渣表面复合法 |
| 2.4 复合轧辊电渣制备过程的数值模拟 |
| 2.5 双金属复合轧辊的界面研究 |
| 2.5.1 界面的结合机理 |
| 2.5.2 界面的结合质量 |
| 2.6 文献评述 |
| 第3章 传统型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 3.1 基本工艺过程及假设 |
| 3.1.1 基本工艺过程 |
| 3.1.2 基本假设 |
| 3.2 几何模型及网格划分 |
| 3.3 各物理场的控制方程 |
| 3.3.1 电磁场控制方程 |
| 3.3.2 流场控制方程 |
| 3.3.3 渣池对流传热控制方程 |
| 3.3.4 铸坯复合层的导热方程 |
| 3.3.5 铸坯复合层的内热源处理 |
| 3.4 模拟用材料成分及物性参数 |
| 3.4.1 轧辊复合层用GCr15钢的热物性参数 |
| 3.4.2 轧辊辊芯用45号钢的热物性参数 |
| 3.4.3 所用渣料的热物性参数 |
| 3.5 数值模拟计算流程 |
| 3.6 模拟结果与讨论 |
| 3.7 传统型导电回路方案的电渣试验验证 |
| 3.7.1 电渣试验方案 |
| 3.7.2 试验结果分析 |
| 3.8 低熔点透明溶液体系的验证 |
| 3.8.1 试验原料 |
| 3.8.2 试验装置及方案 |
| 3.8.3 试验结果及讨论 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 新型导电回路方案下的工艺模拟和试验研究 |
| 4.1 基本工艺过程 |
| 4.2 网格划分及边界条件 |
| 4.2.1 几何模型及网格划分 |
| 4.2.2 电磁场边界条件 |
| 4.3 模拟结果与讨论 |
| 4.3.1 基本工艺特点分析 |
| 4.3.2 各工艺参数的影响 |
| 4.4 双金属复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 4.4.1 试验设备及作用 |
| 4.4.2 试验用原料及其熔化特性 |
| 4.4.3 复合轧辊电渣制备的试验步骤 |
| 4.5 复合轧辊铸坯电渣复合的工艺探索 |
| 4.5.1 生死单元的作用原理 |
| 4.5.2 ANSYS生死单元法模拟浇渣过程 |
| 4.5.3 工艺探索历程 |
| 4.6 双金属复合轧辊铸坯的成功制备 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 GCr15/45号钢复合铸坯的界面研究 |
| 5.1 双金属界面的宏观形貌 |
| 5.2 双金属界面的微观组织 |
| 5.2.1 铸态组织分析 |
| 5.2.2 热处理组织分析 |
| 5.3 辊芯45号钢电渣复合前后的组织变化 |
| 5.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.4.1 固相材料中的扩散原理 |
| 5.4.2 DICTRA软件介绍及原理 |
| 5.4.3 复合铸坯界面元素的扩散行为 |
| 5.4.4 双金属界面的结合机理 |
| 5.5 双金属界面的结合质量 |
| 5.5.1 结合界面的宏观硬度 |
| 5.5.2 结合界面的显微硬度 |
| 5.5.3 结合界面的拉伸性能 |
| 5.5.4 结合界面的剪切性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的试验研究 |
| 6.1 复合轧辊复合层与辊芯的成分及特性 |
| 6.1.1 高速钢的成分及特性 |
| 6.1.2 球墨铸铁的成分及特性 |
| 6.2 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的试验制备 |
| 6.2.1 低熔点渣系的开发 |
| 6.2.2 复合轧辊铸坯的制备 |
| 6.3 复合层高速钢的凝固组织 |
| 6.4 辊芯球墨铸铁电渣复合前后的组织性能变化 |
| 6.4.1 辊芯球墨铸铁的石墨形态变化 |
| 6.4.2 辊芯球墨铸铁的微观组织变化 |
| 6.4.3 辊芯球墨铸铁的力学性能变化 |
| 6.5 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面组织研究 |
| 6.5.1 结合界面的石墨形态变化 |
| 6.5.2 结合界面的微观组织变化 |
| 6.5.3 结合界面的合金元素过渡 |
| 6.6 高速钢/球墨铸铁复合轧辊铸坯的界面性能研究 |
| 6.6.1 结合界面的宏观硬度 |
| 6.6.2 结合界面的拉伸性能 |
| 6.6.3 结合界面的冲击性能 |
| 6.7 电渣重熔高速钢/球墨铸铁复合轧辊的工艺评价 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间所取得的研究成果 |
| 作者简介 |
（4）MC5冷轧辊二次电渣重熔与碳化物超细化工艺开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 冷轧辊的发展现状及趋势 |
| 1.2.1 冷轧辊材质主要经历阶段 |
| 1.2.2 冷轧辊材质的发展方向 |
| 1.3 冷轧辊用钢中主要合金元素的作用 |
| 1.4 冷轧辊的主要性能要求 |
| 1.5 冷轧辊坯的生产工艺 |
| 1.5.1 冶炼工艺 |
| 1.5.2 锻造工艺 |
| 1.5.3 高温均质化工艺 |
| 1.6 辊坯的锻后热处理 |
| 1.6.1 正火工艺 |
| 1.6.2 球化退火工艺 |
| 1.7 碳化物对冷轧辊材料的影响 |
| 1.8 本课题意义及研究内容 |
| 第二章 旧辊二次电渣重熔再利用研究 |
| 2.1 实验内容及方法 |
| 2.2 实验结果与分析 |
| 2.2.1 电渣锭的成分分析 |
| 2.2.2 电渣锭纯净度、硬度测试与组织分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 模拟辊坯试验研究 |
| 3.1 实验材料与方法 |
| 3.1.1 电渣锭的生产工艺 |
| 3.1.2 锻造与高温均质化处理 |
| 3.1.3 锻后热处理 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 低倍检验 |
| 3.2.2 硬度测试 |
| 3.2.3 成分检测 |
| 3.2.4 非金属夹杂物 |
| 3.2.5 碳化物检测 |
| 3.2.6 性能测试结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 碳化物细化新工艺开发 |
| 4.1 热处理工艺 |
| 4.1.1 固溶温度的确定 |
| 4.1.2 高温固溶+高温回火工艺 |
| 4.1.3 高温固溶+低温奥氏体循环+高温回火工艺 |
| 4.1.4 粒状碳化物球化长大机理 |
| 4.2 新工艺与传统工艺比较 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）锻造及热处理工艺对MC5冷轧辊坯缺陷与组织性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷轧辊材质现状及其发展前景 |
| 1.2.1 冷轧辊材质的发展现状 |
| 1.2.2 冷轧辊材质的前景展望 |
| 1.3 MC5 电渣钢辊坯生产流程 |
| 1.4 冷轧辊在工作过程中的使用条件 |
| 1.5 锻造工艺及锻后热处理对冷轧辊坯的影响 |
| 1.5.1 锻造过程对冷轧辊的影响 |
| 1.5.2 锻后热处理对冷轧辊坯的影响 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 MC5 冷轧带钢辊坯的研究方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验辊坯结构 |
| 2.3 试验材料及相关设备 |
| 2.3.1 MC5 电渣钢成分 |
| 2.3.2 试验相关设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 辊坯缺陷分析及控制措施 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 影响辊坯连续缺陷当量超标的因素 |
| 3.2.1 碳化物偏析 |
| 3.2.2 质点偏析区过烧 |
| 3.2.3 气孔 |
| 3.2.4 夹杂物 |
| 3.2.5 缩孔 |
| 3.3 辊坯缺陷控制措施 |
| 3.3.1 碳化物偏析的控制措施 |
| 3.3.2 质点偏析过烧缺陷的控制措施 |
| 3.3.3 气孔缺陷的控制措施 |
| 3.3.4 夹杂物缺陷的控制措施 |
| 3.3.5 缩孔缺陷的控制措施 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 锻造及锻前热处理工艺对辊坯缺陷的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 质点偏析区过烧缺陷 |
| 4.3 高温均质化试验 |
| 4.4 不同锻造工艺对辊坯机械性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 锻后热处理工艺对辊坯的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 锻后预备热处理工艺对辊坯组织和性能的影响 |
| 5.2.1 球化退火对组织和性能的影响 |
| 5.2.2 淬火工艺对辊坯组织和性能的影响 |
| 5.2.3 回火工艺对辊坯组织和性能的影响 |
| 5.3 感应加热淬火对辊坯组织及性能的影响 |
| 5.3.1 预备热处理工艺对辊坯组织的影响 |
| 5.3.2 回火温度对淬火硬度的影响 |
| 5.3.3 最终淬火温度对辊坯组织和性能的影响 |
| 5.4 残余奥氏体含量对试样组织性能的影响 |
| 5.5 铅浴淬火保温时间对组织和硬度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）控制Cr5钢冷轧辊坯质量的锻造变形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 冷轧辊材质的发展概况及趋势 |
| 1.2.1 冷轧辊材质的发展概况 |
| 1.2.2 冷轧辊材质的发展趋势 |
| 1.3 冷轧辊的主要性能要求 |
| 1.4 冷轧辊坯的生产工艺 |
| 1.4.1 炼钢 |
| 1.4.2 锻造 |
| 1.4.3 锻后热处理 |
| 1.5 锻造上艺对冷轧辊坯质量的影响 |
| 1.5.1 锻合孔隙性缺陷 |
| 1.5.2 消除偏析改善成分均匀性 |
| 1.6 研究目的、意义和内容 |
| 1.6.1 研究的目的和意义 |
| 1.6.2 研究的内容 |
| 第二章 Cr5钢电渣锭锻前组织的研究 |
| 2.1 Cr5钢电渣锭的化学成分分析 |
| 2.2 Cr5钢电渣锭的显微组织分析 |
| 2.2.1 孔隙性缺陷分析 |
| 2.2.2 金相组织分析 |
| 2.3 锻前热处理工艺对液析碳化物的影响 |
| 2.3.1 Cr5钢中液析碳化物的分析 |
| 2.3.2 加热温度对液析碳化物的影响 |
| 2.3.3 保温时间对液析碳化物的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 锻造变形过程中孔隙性缺陷闭合规律的研究 |
| 3.1 单工步锻造变形工序中孔隙性缺陷闭合规律的研究 |
| 3.1.1 单工步锻造变形过程孔洞闭合的数值模拟研究 |
| 3.1.2 孔隙性缺陷临界闭合条件的导出及应用 |
| 3.2 多工步锻造变形工序中孔隙性缺陷闭合规律的研究 |
| 3.2.1 多工步锻造变形过程的数值模拟 |
| 3.2.2 基于锻合孔隙性缺陷的多工步锻造变形工序的优化 |
| 3.3 应变函数解法在孔隙性缺陷闭合方面的应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 锻造变形改善成分均匀性的研究 |
| 4.1 Cr5钢电渣锭Cr元素分布的测试 |
| 4.1.1 实验方法 |
| 4.1.2 实验结果与分析 |
| 4.2 锻造变形改善成分均匀性的机理分析 |
| 4.2.1 几何形状变化对成分均匀性的影响 |
| 4.2.2 锻后再结晶晶界对成分均匀性的影响 |
| 4.2.3 压缩变形对溶质原子扩散的综合影响 |
| 4.2.4 实验验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 锻造变形过程的温度场模拟 |
| 5.1 Cr5钢始锻温度的确定 |
| 5.1.1 Cr5钢过烧温度的确定 |
| 5.1.2 Cr5钢锻造变形温升对过烧的影响 |
| 5.2 Cr5钢锻造变形过程的温度场模拟 |
| 5.2.1 换热系数的确定及验证 |
| 5.2.2 第一火成形工序中钢锭的温度场变化情况 |
| 5.2.3 第二火成形工序中钢锭的温度场变化情况 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 锻后冷却工艺对网状碳化物的影响 |
| 6.1 Cr5钢锻后冷却过程的温度场模拟 |
| 6.2 冷却速度对网状碳化物析出的影响 |
| 6.2.1 950℃保温4h奥氏体化工艺下冷却速度对网状碳化物析出的影响 |
| 6.2.2 1200℃保温4h奥氏体化工艺下冷却速度对网状碳化物析出的影响 |
| 6.3 冷轧辊坯内网状碳化物分布状况的预测 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与创新点 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（8）感应淬火工艺参数对GCr15钢淬硬层的影响（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 试样制备与试验方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 功速比对淬硬层组织与深度的影响 |
| 2.2 冷却水流量对淬硬层深度的影响 |
| 2.3 预热功速比对淬硬层深度的影响 |
| 2.4 淬硬层的表层组织和硬度分布 |
| 3 结 论 |
（9）几种轧辊材料组织及耐磨性分析（论文提纲范文）
| 0 前 言 |
| 1 试验材料及方法 |
| 2 热处理工艺及力学性能 |
| 3 试验结果及分析 |
| 3.1 金相组织分析 |
| 3.2 断口形貌分析 |
| 4 耐磨性分析 |
| 5 结 论 |
（10）9Cr2Mo钢冷轧中间辊堆焊修复工艺研究及工程应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 概述 |
| 1.1 课题提出的背景 |
| 1.2 国内外轧辊修复现状综述 |
| 1.3 研究的内容、目的 |
| 1.4 小结 |
| 2 堆焊材料 |
| 2.1 合金元素及合金系统的分析 |
| 2.2 堆焊用药芯焊丝 |
| 2.3 焊剂的选用 |
| 2.4 小结 |
| 3 堆焊方法及试验 |
| 3.1 堆焊方法的选择 |
| 3.2 堆焊设备及配套设施 |
| 3.3 堆焊试验内容 |
| 3.4 小结 |
| 4 常见缺陷及预防对策 |
| 4.1 气孔与砂眼的产生原因及防止对策 |
| 4.2 裂纹的产生原因及预防对策 |
| 4.3 夹渣的产生原因及预防对策 |
| 4.4 焊瘤的产生原因及预防对策 |
| 4.5 剥落的产生原因及预防对策 |
| 4.6 小结 |
| 5 堆焊工艺研究 |
| 5.1 堆焊规范的选择方法 |
| 5.2 自动堆焊时的热过程及内应力分析 |
| 5.3 堆焊层金属的化学分析 |
| 5.4 热处理工艺对堆焊金属及组织的影响 |
| 5.5 冷轧中间辊堆焊工艺研究 |
| 5.6 小结 |
| 6 工程应用 |
| 6.1 冷轧辊概述 |
| 6.2 堆焊工艺 |
| 6.3 工程应用实施情况 |
| 6.4 小结 |
| 7 堆焊技术与经济性分析 |
| 7.1 堆焊技术分析 |
| 7.2 效益分析 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、GCr15钢冷轧辊的热处理（论文参考文献）
- [1]激光熔覆修复GCr15轧辊的铁基合金复合涂层研究[D]. 刘汀. 安徽工业大学, 2019(02)
- [2]冷轧辊用MC5锻钢的碳化物超细化工艺[J]. 徐锟,侯兴慧,刘喜海,刘广超. 金属热处理, 2018(08)
- [3]电渣重熔法制备双金属复合轧辊研究[D]. 曹玉龙. 东北大学, 2018(01)
- [4]MC5冷轧辊二次电渣重熔与碳化物超细化工艺开发[D]. 刘广超. 东北大学, 2015(12)
- [5]锻造及热处理工艺对MC5冷轧辊坯缺陷与组织性能的影响[D]. 徐咏梅. 哈尔滨工业大学, 2014(05)
- [6]控制Cr5钢冷轧辊坯质量的锻造变形工艺研究[D]. 陈锟. 上海大学, 2012(08)
- [7]Ф500辊改制成Ф400冷轧辊的热处理工艺探讨[J]. 徐秀芬. 中国建材科技, 2011(02)
- [8]感应淬火工艺参数对GCr15钢淬硬层的影响[J]. 刘江,陈锋,余新泉. 机械工程材料, 2010(03)
- [9]几种轧辊材料组织及耐磨性分析[J]. 王文焱,何水平,于安永,徐晶,柳翊,董晓明. 焊管, 2009(07)
- [10]9Cr2Mo钢冷轧中间辊堆焊修复工艺研究及工程应用[D]. 邹宏军. 重庆大学, 2003(03)