一、LF-50钢包精炼炉计算机控制系统（论文文献综述）
常江[1]（2021）在《钢锭凝固、轧制过程数值模拟与钢锭的设计优化》文中研究指明模铸技术是钢锭生产的传统工艺,由于在解决特殊品种合金、特殊钢材时具有连铸技术无法比拟的优势,在特钢领域中仍广泛使用模铸技术。本课题的背景是国内某特钢厂进行生产设备的改造升级,需要设计新钢锭与设备相匹配。由于特钢厂所生产的钢锭主要是由后续的轧制成材,因而对锭型与锭模进行设计优化时除了考虑断面尺寸、模锭比、锥度、帽容比等,还需要考虑轧机和轧制工艺的因素,包括有轧辊的最大开口度、孔型宽度、孔型数量、压下量和辊身宽度等,以及轧机前后的翻钢装置、轧机夹床、均热炉大小等多方面的影响。因此,本文从铸造凝固和轧制变形两个方面来综合考虑钢锭的设计及其优化。本文根据要求分别设计大中小三种锭型,分别为3.2t方锭、4.8t方锭、8.4t矩形锭。其中8.4t矩形大钢锭的设计比较困难,其难点在于必须考虑轧机的限制因素。目前的研究中轧机往往是考虑不充分的地方,由于大钢锭的断面尺寸大,因此轧机需要大开口度和大变形轧制时的强力轧辊和大电机。对设计的大中小三种钢锭利用solidworks软件建立三维几何模型;通过Any Casting软件模拟不同参数下钢锭的浇注与凝固过程,分析钢锭凝固过程中心温度场和凝固后的内部缺陷;进而利用Deform模拟8.4t大钢锭的第一道次轧制变形,分析孔型侧壁是否起夹持作用及其对轧制稳定性的影响,并验证钢锭设计的合理性。研究结果表明,3.2t方锭凝固过程中,帽口保温能力较好,内部缺陷较少,产品符合生产质量要求,设计合理;4.8t方锭凝固过程中帽口补缩能力不足,缺陷位于钢锭中心处影响最终产品质量,需要进行优化;分别对锥度和断面形状进行优化,本体锥度调高到3.5%与5%后内部质量皆有所提升,但是5%锥度时全凝时间延长0.29h,因此3.5%锥度更为合理;用5.6t矩形锭取代4.8t方锭后效果最佳,凝固后内部缺陷几乎消失;8.4t矩形锭凝固趋势与5.6t矩形锭相似,且凝固后内部缺陷同样良好,说明小型、大型与优化后的中型钢锭设计都较为合理,可以保证产品质量,并且矩形锭在凝固时结果优于方锭。根据轧制模拟的结果,大钢锭前几道次选择宽度大的孔型轧制后,应快速进入到后续的第二三孔轧制,且轧件表面设计成具有凸度的形状更加合理。
韩鹏龙[2]（2014）在《渣洗工艺的动力学研究》文中认为由于金融危机的影响，钢铁行业遭遇了前所未有的寒冬。降低生产成本提高产品质量成为了各个钢厂共同的追求。渣洗工艺是在转炉出钢过程中加入配制好的渣洗料，在高温钢水的冲击作用下迅速融化并与钢中的夹杂物迅速结合、碰撞聚集长大上浮排出。渣洗工艺冶炼能够替代大部分铝镇静钢和部分硅镇静钢的LF冶炼，不仅能够降低吨钢成本40元左右，而且废渣的排量是LF精炼工艺的1/5，还降低了废气与烟尘的排放量，降低了对环境的污染。为此对钢包进行了取样研究发现：钢包吹氩在大气量搅拌（前12min）过程中主要完成脱硫任务，试验的脱硫率为52.17%。还可以完成夹杂物一定的脱夹杂物任务，夹杂物去除率为30%左右，Al2O3夹杂物去除率为25%左右。在之后的静吹过程中（8min）才能使钢中的大部分夹杂物上浮去除，在前8分钟的静吹过程中可以去除夹杂物的65%左右，Al2O3夹杂物可以去除60%左右，夹杂物的去除效率最高，在40min时可以基本去除钢中所有的夹杂物。钢包底吹氩的流场进行了数值模拟分析，并用水模拟实验进行验证，测定了钢包内的混匀时间，渣洗料与夹杂物相互作用的去除规律及与时间的关系，并对生产现场的脱硫率进行了试验统计。研究结果表明：钢包底吹氩流量为120NL/min时是最合适的静吹流量，此时，钢包底吹氩形成的小气泡既能使钢中的夹杂物上浮去除又能很好的混匀钢包，还能能保证钢液面的平稳不卷渣，防止钢包液面发生二次氧化。统计发现渣洗流程的脱硫率在35%62%之间，平均脱硫率为47%，脱硫率与吹氩后钢中溶解氧的含量成对应关系，溶解氧越低，脱硫率越高。
谢启宇[3]（2012）在《电炉炼钢—连铸生产调度与动态重调度的优化与研究》文中研究说明电炉炼钢-连铸生产的特点是短流程、多工序、高能耗，安排生产调度方案是特钢厂组织生产活动的核心。随着国家的产业结构转型，针对高耗能产业的调控政策日趋深入，特钢行业的竞争变得日趋激烈，其核心竞争力在于有效组织多品种小批量的产品生产、严格控制产品品质和准时交货期。因此有必要优化电炉炼钢-连铸的生产调度方案，以减少资源和能源消耗，降低产品成本，实现高效的生产管理。电炉炼钢-连铸生产调度问题是NP难题，电炉炼钢-连铸有其特殊的工艺流程，相比传统的转炉炼钢，电炉炼钢-连铸在冶炼钢种上更加丰富，在生产工艺路径上变化较大，其生产过程相对转炉的流程网络图更加复杂。近年来的研究结果在理论和方法方面已取得较大进展。但由于钢铁生产中存在的多条件约束以及不确定性的生产扰动的影响，导致生产调度方案与实际生产过程之间存在较大的差距。因此，研究这类混合流程下生产调度方案的优化方法是非常重要的。本文以电炉炼钢-连铸生产调度方案的制定问题作为研究对象，提出了求解电炉炼钢-连铸下不同工艺路径、多并行机和生产扰动条件的实时生产的炼钢生产调度算法，以制定出符合实际的有效的生产调度方案。首先描述了电炉炼钢-连铸下不同工艺路径的生产流程；建立以连铸机“连浇”生产等为约束条件，以最小化总完工时间为目标函数的电炉炼钢-连铸生产调度数学模型；设计了基于改进的随机键的实数矩阵编码和基因分区交叉变异操作的遗传算法。同时，为解决电炉炼钢-连铸生产调度中生产扰动时的动态重调度问题，提出了基于生产扰动分类的二阶段遗传算法，先通过调度策略安排正在生产的炉次，再根据更新后的炉次浇次计划，利用遗传算法重新生成生产调度方案。通过仿真结果表明，本研究在理论上有所突破，在实际生产应用上具有指导意义。
晁飞燕[4]（2011）在《高强韧性S450热轧管线钢带的研制》文中研究说明S450热轧管线钢是一种具有高强度、良好韧性和焊接性能以及抗HIC、SCC、耐腐蚀性能的钢,结合济钢ASP薄板坯连铸连轧生产线的特点,通常按照降碳、降硅、提锰、低磷、低硫和Ni、V、Ti微合金化的成分设计方案,并与控轧控冷技术相结合生产。根据不同规格产品的技术条件要求差别很大的实际情况,本文针对不同的规格进行实验研究,成功开发出覆盖厚薄规格的S450管线钢产品。本文对S450管线钢生产过程中的关键工序进行了研究,为保证产品获得细致均匀的内部组织和良好的综合力学性能,对加热温度、终轧温度、卷曲温度的制定等进行了细致研究；同时针对该钢板中间坯厚度不足,未再结晶区变形量小的情况,采用了F2空过轧制的工艺制度,精轧由原来的6道次变成了5道次,提高了在未再结晶区的变形量,而且由于轧制变形没有发生在奥氏体部分再结晶区,降低了发生混晶现象的几率。为解决薄规格管线钢产品屈强比偏高的难题,研究采用两段冷却方式,关闭冷却水粗调段的前三组,延长轧件在高温阶段滞留时间,降低粗调阶段的冷却速度,使层流冷却粗调段和精调段冷却水量实现合理组合,优化了层流冷却工艺；另外,还采取了“热尾”工艺,保证了钢卷尾部性能与中间部位基本一致。本文最后还系统分析了产品的微观组织,并对强韧化机理进行深入探讨,总结出晶粒细化强化、固溶强化、相变强化、析出强化和位错强化等强化手段对该钢种性能的影响,发现该钢的强化方式中细晶强化和纳米尺度析出物的析出强化最为重要,这为控制组织结构以改善性能和开发更高级别的管线钢奠定了基础。
杨飞[5]（2009）在《物流管理理论在太钢一钢厂应用的研究》文中研究表明物流工程是工业工程领域中相当重要的内容之一,它可以用于生产制造业中企业的物流系统规划、设计、控制与管理,也可以用于社会物资调配、建设项目选址、商贸系统规划与管理等。近年来,我国的物流工程与设施规划迅速发展,物流系统的重要性逐步被社会所认识,越来越多的企业,在注重设备改造、技术革新的同时,把物流系统的优化作为提高效率、降低成本的重要举措。本文旨在通过物流系统优化的方法,尝试解决生产过程中的浪费和低效率问题。本文共分五章,第一章简要介绍选题的背景及意义,第二章主要介绍相关理论,第三章是提出问题,第四章主要介绍物流系统改进的过程及改进后的过程控制,第五章是结论与展望。本文的研究,只是生产企业物流系统改进的个例,虽不能解决企业在生产实际中遇到的各种问题,但只要运用物流管理的方法去发现问题、分析问题、解决问题,必将对企业减少浪费、提高效率、增强竞争力提供帮助。
燕际军[6]（2009）在《本钢超临界、超超临界叶片钢的研发》文中研究说明超临界、超超临界汽轮机组具有热效率高、煤耗低、耗水指标低等优点。与亚临界机组相比,超临界机组的发电效率约提高2-4%,超超临界机组的发电效率可提高约6%-7%。发展超超临界机组在设计和制造中有许多关键技术问题有待解决,超超临界今后发展重点偏重在材料研发与温度提高上。本钢从上世纪五十年代在国内最早开始了汽轮机叶片和螺栓用钢的生产,逐渐成为我国叶片钢生产和开发的基地,是汽轮机叶片钢生产的传统优势企业,叶片钢的市场占有率始终稳定在80%以上。本钢研发的超临界和超超临界叶片钢等效采用西门子、GE、日立和东芝公司的先进标准,化学成分设计与控制合理,化学成分均匀,成分偏差小,夹杂物和铁素体含量低,晶粒度细小,低倍质量水平好,综合力学性能优良,各项指标符合技术标准,钢材整体质量达到国际先进水平,实现了此类钢的国产化,顶替了进口,保证了“863”计划项目、国家“利用市场换技术”重点建设项目、出口叶片合同对新型国产叶片材料的要求。本文从研究叶片钢恶劣的工况环境入手,品种成分设计时综合考虑成分对各种性能的影响,根据冶炼及性能要求合理控制Cr/C比,Nb/C比,制定出合理的标准成分范围,结合各品种的不同技术质量、力学性能、铁素体含量的要求,制定出实际执行的化学成分控制范围,实现了成分的二次设计。通过研究用返回吹氧法冶炼超低碳叶片钢、电渣重溶生产3.0吨电渣锭,经实验确定了热加工工艺,优化设计了800/650×4轧机孔型系统,开发了3.0t大锭型电渣锭生产超临界、超超临界叶片钢的新工艺；研制成功了一火成材和开坯工艺,实现了高合金叶片钢以轧代锻；研究了典型叶片钢的内部质量、微观组织和力学性能,探讨了铁素体含量与化学成分及热经历的关系；分析了叶片钢的三种典型缺陷,制定了相应的工艺措施。
孙奕颖[7]（2007）在《高炉入炉料计量信息远程自动采集系统的设计与应用》文中认为随着国际钢铁市场竞争的加剧，钢铁企业为了提升竞争力，着力推行ERP（企业资源计划），依托信息化技术有效整合和充分利用企业的各类信息资源。基础数据及基础信息的完整、准确、及时是ERP正常运行的保证。为满足济钢ERP系统有效运行，要求炼铁高炉投入料计量信息要实现远程自动采集。本论文来源于作者承担的实际技术工作，主要阐述了济钢炼铁厂入炉料计量信息远程自动采集系统的方案设计、论证与实施。通过对济钢炼铁厂高炉工控系统及槽下控制系统工艺现状的深入研究与分析，在以炼铁槽下电子配料秤量系统及槽下PLC控制的基础上，设计了1750m3高炉和350m3高炉数据采集系统的总体方案。硬件上，1750m3高炉为确保工控系统的安全性，采取从二级服务器中采集基础数据，并通过物理隔离网闸，将计量数据上传ERP的计质量系统；350m3高炉因要采集的槽下PLC之间距离较远，串口有效距离不够，每座高炉采用串口服务器构建PLC与主干网的信息通道，实现计量数据的远程采集，6座350m3高炉基础数据都汇总到采集服务器，经过数据处理后，通过IPUSH消息中间件将计量数据上传计质量系统。软件上，采用三维力控组态软件编制采集软件、利用Delphi7软件工具编写高炉变料管理程序等应用程序，成功实现了济钢炼铁高炉入炉料按照高炉、按物料种类、按时间及时准确的传送到ERP的计质量系统，填补了济钢ERP系统炼铁投入料计量信息的空白，成功搭建了炼铁生产投入信息的共享平台，很好的满足了炼铁投入、产出成本分析的需要，为实现精细化炼铁奠定了基础。本文的亮点在于硬件上成功应用先进的物理隔离网闸、IPUSH消息中间件等技术，物理隔离网闸实现了主干网与工控网的有效隔离，极大的增强了网络系统的安全性；应用IPUSH技术屏蔽网络硬件平台的差异性和操作系统与网络协议的异构性，大幅度提升了企业级的应用性能，满足关键业务的需求。软件上自主研发高炉变料管理程序及采集软件等，实现了入炉料以每座高炉为单元的实时采集及按物料种类的匹配、存储计算及自动上传。整个系统采集方式采用以太网传输，提高了系统网络传输的速度及可靠性。
迟秀斌,刘春明,李吉和[8]（2004）在《本钢铁道车辆用LZ50钢车轴坯的研制》文中指出本钢采用铁水预处理、12 0t顶底复吹转炉冶炼、LF +RH TB二次精炼、4 8t钢锭 80 0轧机成坯工艺试生产了铁道车辆用LZ5 0钢 （% :0 4 7～ 0 5 5C ,0 17～ 0 4 0Si,0 6 0～ 0 90Mn） 2 30mm× 2 30mm车轴坯。LZ5 0钢材中氢含量为 （0 5～ 0 7）× 10 -6,氧 （9～ 10 ）× 10 -6,氮 （5 5～ 70 ）× 10 -6。A +C类非金属夹杂级别为1 0～ 2 5。LZ5 0钢 84 0℃正火处理后的机械性能为σs370～ 385MPa ,σb710～ 735MPa ,δ52 1%～ 2 3%。
王炳[9]（2004）在《八钢连铸小方坯内部裂纹的研究》文中进行了进一步梳理本课题通过对新疆八一钢铁公司转炉炼钢厂1号小方坯连铸机生产的现场调查、测试和统计，分析了钢液成分、连铸工艺参数和连铸设备状况等因素对小方坯的内部裂纹的影响。并采用铸坯硫印、低倍检验和裂纹形貌电镜分析的方法对连铸坯内部裂纹产生的机理和原因进行了探讨。此外，还利用先进的铸坯温度在线测定技术和中间包内钢液连续测温技术分别对连铸坯的整体温度分布和中间包内钢液温度变化进行了测定。 研究结果表明：在八一钢铁公司转炉炼钢厂1#小方坯连铸机浇注Q235钢的过程中，连铸坯易产生内部中间裂纹的主要原因是：连铸机二冷区辊子不对中；钢液含硫量高，而Mn／S比低；连铸生产过程中，钢水过热度高，拉速高，二冷冷却强度大。 因此，在生产过程中，控制钢液化学成分中的Mn／S、浇注温度、冷却强度和严格对弧，是防止和消除八一钢铁公司转炉炼钢厂连铸小方坯产生中间裂纹的有效办法和措施。
冯兵[10]（2002）在《酒钢LF炉精炼工艺的优化》文中认为酒钢LF炉当初是为处理事故钢水而设置的。自1997年投产以来，主要用来调整转炉钢水的温度和成分，并没有发挥其脱氧、脱硫的基本功能。本文旨在探索酒钢LF炉精炼效果的工艺途径，为今后酒钢开发超低硫品种钢提供依据。 结合国内外转炉匹配LF炉的生产实践，针对酒钢LF炉的传统工艺缺陷，提出了合理的温度制度、吹Ar制度和造渣制度，并在酒钢LF炉上进行了优化工艺的试验。得到了平均脱氧率58.9％、脱硫率56.5％，平均∑[O]去除率64.3％的好效果。 酒钢LF炉良好的造渣制度是选用良好的精炼渣系且加入量在900kg/炉左右，精炼后炉渣碱度平均在3.0左右：吹Ar制度是进站测温取样前氩气流量为5～8 m3/h，加精炼渣料时吹氩量为20m3/h；加热提温时吹氩量增为25～30m3/h，合金微调时吹氩量降为18～20m3/h，精炼结束氩气流量降至5～8m3/h；升温时间应在16～32min，精炼周期在35min左右，功率尽可能大。 优化试验得出：酒钢LF炉已具备发挥其精炼功能的条件，切实改进工艺制度，加强操作，酒钢LF炉同时脱氧、脱硫功能可以充分实现。
二、LF-50钢包精炼炉计算机控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、LF-50钢包精炼炉计算机控制系统（论文提纲范文）
（1）钢锭凝固、轧制过程数值模拟与钢锭的设计优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 钢锭与锭型设计 |
| 1.1.1 钢锭的锭型设计 |
| 1.1.2 钢锭模设计 |
| 1.2 钢锭常见缺陷及形成原因 |
| 1.2.1 钢锭表面缺陷及形成原因 |
| 1.2.2 钢锭内部缺陷及形成原因 |
| 1.3 钢锭的断面形状与压力加工方法的选择 |
| 1.4 钢锭凝固浇注与轧制的计算机数值模拟 |
| 1.4.1 钢锭凝固数值模拟 |
| 1.4.2 钢锭轧制数值模拟 |
| 1.5 课题研究意义目的与主要内容 |
| 1.5.1 本课题研究背景与意义 |
| 1.5.2 本课题研究主要内容 |
| 2.钢锭浇注、凝固与轧制数值模拟 |
| 2.1 钢锭的生产工艺确定 |
| 2.1.1 浇注工艺的确定 |
| 2.1.2 钢锭加热工艺的确定 |
| 2.1.3 轧制工艺的确定 |
| 2.2 有限元分析 |
| 2.3 浇注与凝固过程数值模拟的数学描述 |
| 2.3.1 浇注过程数值模拟的数学模型 |
| 2.3.2 凝固过程数值模拟的数学模型 |
| 2.4 钢锭凝固过程模拟计算的边界与初始条件 |
| 2.4.1 边界条件 |
| 2.4.2 初始条件 |
| 2.5 钢锭凝固过程模拟计算参数 |
| 2.5.1 钢的热物性参数选取与确定 |
| 2.5.2 铸铁的热物性参数选取与确定 |
| 2.5.3 绝热板、保温材料、耐火砖的热物性参数选取与确定 |
| 2.6 钢锭轧制数值模拟计算原理 |
| 2.6.1 刚-塑性材料的变分原理 |
| 2.6.2 刚-塑性有限元法的解法 |
| 2.7 本课题涉及数值模拟软件介绍 |
| 2.7.1 Anycasting铸造模拟软件 |
| 2.7.2 Deform-3D塑性成形过程模拟软件 |
| 3.钢锭凝固过程数值模拟研究 |
| 3.1 3.2t方锭凝固过程数值模拟研究 |
| 3.1.1 几何模型的建立 |
| 3.1.2 网格划分与模拟参数选取 |
| 3.1.3 凝固过程温度场分析 |
| 3.2 4.8t方锭凝固过程数值模拟研究及锭模优化设计 |
| 3.2.1 1.7%锥度4.8t方锭凝固过程数值模拟研究 |
| 3.2.2 3.5%锥度4.8t方锭凝固过程数值模拟研究 |
| 3.2.3 5%锥度4.8t方锭凝固过程数值模拟研究 |
| 3.3 5.6t及8.4t矩形锭凝固过程数值模拟研究 |
| 3.3.1 5.6t矩形锭凝固过程数值模拟研究 |
| 3.3.2 8.4t矩形锭凝固过程数值模拟研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.钢锭内部缺陷预测 |
| 4.1 3.2t方锭内部缺陷 |
| 4.2 4.8t方锭及优化后方锭内部缺陷 |
| 4.2.1 1.7%锥度钢锭内部缺陷 |
| 4.2.2 3.5%锥度钢锭内部缺陷 |
| 4.2.3 5%锥度钢锭内部缺陷 |
| 4.3 5.6t及8.4t矩形锭内部缺陷 |
| 4.3.1 5.6t矩形锭内部缺陷 |
| 4.3.2 8.4t矩形锭内部缺陷 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.钢锭轧制工艺的确定 |
| 5.1 传搁时间的确定 |
| 5.1.1 钢锭的测温方法 |
| 5.1.2 数值模拟凝固过程中的温度测量 |
| 5.2 钢锭轧制过程数值模拟研究 |
| 5.2.1 轧制模型的建立 |
| 5.2.2 网格划分 |
| 5.2.3 轧制模拟参数与轧制规程的选择 |
| 5.2.4 模拟结果 |
| 5.3 钢锭的生产流程 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）渣洗工艺的动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 渣洗料的发展现状 |
| 1.1.1 国内外渣洗料的发展现状 |
| 1.1.2 渣洗料按其组成分类 |
| 1.1.3 渣洗料按生产工艺分类 |
| 1.2 渣洗工艺的发展 |
| 1.3 非金属夹杂物的研究现状 |
| 1.3.1 非金属夹杂物的分类 |
| 1.3.2 非金属夹杂物的来源 |
| 1.4 炉外精炼的发展及现状 |
| 1.4.1 国内炉外精炼的发展及现状 |
| 1.4.2 国外炉外精炼的发展及现状 |
| 1.5 钢包底吹氩 |
| 1.5.1 钢包底吹氩概述 |
| 1.5.2 钢包底吹氩工艺的工作原理 |
| 1.6 钢包底吹氩精炼的影响因素 |
| 1.6.1 吹氩量的影响 |
| 1.6.2 吹氩压力的影响 |
| 1.6.3 吹氩时间的影响 |
| 1.7 钢包底吹氩去除夹杂物的研究现状 |
| 1.8 钢包底吹氩的数值模拟及物理模拟现状 |
| 1.8.1 钢包吹氩的物理模拟 |
| 1.8.2 钢包吹氩的数值模拟 |
| 第2章 研究内容与研究方案 |
| 2.1 研究背景 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.3 研究方案 |
| 2.3.1 渣洗过程中夹杂物的分析 |
| 2.3.2 脱硫实验分析 |
| 2.3.3 物理模拟实验装置及相关设备 |
| 2.3.4 物理模拟的实验方案 |
| 第3章 渣洗过程的夹杂物研究 |
| 3.1 钢中氧氮含量的变化 |
| 3.2 显微夹杂物分析 |
| 3.2.1 显微夹杂物的含量分析 |
| 3.2.2 显微夹杂物的成分分析 |
| 3.3 大型夹杂物分析 |
| 3.3.1 大型夹杂物的形貌及能谱分析 |
| 3.3.2 大型夹杂物的含量分析 |
| 3.3.3 大型夹杂物的粒径分析 |
| 3.4 脱硫分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 渣洗脱硫的动力学研究 |
| 4.1 渣洗脱硫的理论分析 |
| 4.1.1 渣洗脱硫的反应动力学 |
| 4.1.2 影响渣洗脱硫的动力学因素 |
| 4.2 渣洗脱硫的工业试验 |
| 4.2.1 渣洗脱硫的实验条件 |
| 4.2.2 试验结果分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 钢包双孔底吹氩的数值模拟 |
| 5.1 FLUENT 软件简介 |
| 5.2 数学模型的建立 |
| 5.2.1 模型假设 |
| 5.2.2 基本方程 |
| 5.2.3 边界条件 |
| 5.3 数值模拟实验 |
| 5.4 模拟结果分析 |
| 5.4.1 钢包底吹氩的流场分析 |
| 5.4.2 钢包底吹氩的卷渣分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 钢包双孔底吹氩的物理模拟 |
| 6.1 实验原理 |
| 6.1.1 几何相似 |
| 6.1.2 动力相似 |
| 6.1.3 夹杂物模型的建立 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 钢包底吹的流场分析 |
| 6.2.2 钢包混匀时间的实验研究 |
| 6.2.3 钢包卷渣的实验研究 |
| 6.2.4 夹杂物实验研究 |
| 6.3 实验结果分析与讨论 |
| 6.3.1 钢包底吹氩的流场分析 |
| 6.3.2 钢包底吹氩的混合特性实验结果分析 |
| 6.3.3 卷渣实验研究结果分析 |
| 6.3.4 夹杂物实验研究结果分析 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）电炉炼钢—连铸生产调度与动态重调度的优化与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 概述 |
| 1.1 炼钢-连铸生产调度及动态重调度的概述 |
| 1.1.1. 炼钢-连铸生产调度的概念及内容 |
| 1.1.2. 炼钢-连铸动态重调度的概念及内容 |
| 1.2 炼钢-连铸生产调度及动态重调度的研究现状 |
| 1.3 研究内容及章节安排 |
| 第2章 电炉炼钢-连铸的生产模型建模 |
| 2.1 电炉炼钢-连铸生产的工艺路径及其特点 |
| 2.1.1. 电炉炼钢-连铸的工艺路径 |
| 2.1.2. 电炉炼钢-连铸的技术约束 |
| 2.2 电炉炼钢-连铸生产流程的问题描述 |
| 2.3 电炉炼钢生产流程的模型抽象 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于改进遗传算法的电炉炼钢-连铸的生产调度 |
| 3.1. 遗传算法的基本描述 |
| 3.1.1. 遗传算法的基本思想 |
| 3.1.2. 遗传算法的基本流程 |
| 3.2. 改进遗传算法应用于电炉炼钢-连铸的生产调度 |
| 3.2.1. 染色体编码解码和初始化种群 |
| 3.2.2. 遗传操作 |
| 3.3. 实例验证 |
| 3.4. 本章小结 |
| 第4章 基于生产扰动分类的二阶段遗传算法求解动态重调度问题 |
| 4.1. 引言 |
| 4.2. 电炉炼钢-连铸的生产扰动分类 |
| 4.3. 基于生产扰动分类的二阶段遗传算法的动态重调度方法及过程 |
| 4.3.1. 基于生产扰动分类的二阶段遗传算法的描述 |
| 4.3.2. 基于生产扰动分类的动态重调度策略 |
| 4.3.3. 适应动态重调度问题的遗传算法 |
| 4.4. 实例验证 |
| 4.5. 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1. 论文总结 |
| 5.2. 工作展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间完成论文 |
| 致谢 |
（4）高强韧性S450热轧管线钢带的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景及意义 |
| 1.2 课题研究目标、方法与内容 |
| 1.2.1 研究目标 |
| 1.2.2 研究方法、内容及重点 |
| 第二章 高强韧性S450热轧管线钢带综述 |
| 2.1 管线钢的应用及发展概述 |
| 2.2 国内管线钢生产现状、生产工艺及发展趋势 |
| 2.2.1 国内管线钢生产现状 |
| 2.2.2 生产工艺 |
| 2.2.3 未来发展趋势 |
| 2.3 管线钢产品特性综述 |
| 2.3.1 管线钢产品的性能特性 |
| 2.3.2 管线钢的控制轧制 |
| 2.3.3 控制冷却 |
| 2.4 化学元素在钢中的作用 |
| 2.4.1 常规元素在钢中的作用分析 |
| 2.4.2 微合金元素在钢中的作用分析 |
| 2.5 微合金化对工艺和组织的影响 |
| 2.5.1 微合金化对控轧控冷的作用及工艺影响 |
| 2.5.2 微合金化元素碳氮化物的析出行为研究 |
| 2.5.3 微合金碳氮化物对奥氏体再结晶及晶粒长大的影响 |
| 2.5.4 第二相粒子的析出对组织的影响 |
| 第三章 高强韧性S450热轧管线钢带的生产设计 |
| 3.1 相关生产和技术标准 |
| 3.2 S450管线钢的成分设计 |
| 3.3 S450管线钢的生产工艺设计 |
| 3.3.1 济钢热连轧1700产线ASP工艺及设备简介 |
| 3.3.2 S450管线钢的工艺设计 |
| 3.4 关键过程控制点的温度设计 |
| 3.4.1 板坯加热温度的设计 |
| 3.4.2 终轧温度的设计 |
| 3.4.3 卷取温度的设计 |
| 第四章 高强韧性S450热轧管线钢带生产工艺研究 |
| 4.1 普通规格S450管线钢的试制 |
| 4.1.1 加热控制 |
| 4.1.2 轧制工艺 |
| 4.1.3 卷取 |
| 4.1.4 力学性能及表面质量 |
| 4.2 厚规格S450试制生产 |
| 4.2.1 化学成分控制情况 |
| 4.2.2 各道次应变速率计算结果 |
| 4.2.3 性能检验结果 |
| 4.2.4 微观组织分析 |
| 4.3 极限规格S450钢带的试制 |
| 4.3.1 方案的制定 |
| 4.3.2 实物带卷的力学性能 |
| 4.4 生产技术总结 |
| 第五章 S450管线钢第二相粒子及强韧化机理 |
| 5.1 S450管线钢成品板微观组织分析 |
| 5.1.1 析出物的分布 |
| 5.1.2 析出物的形貌 |
| 5.1.3 小结 |
| 5.2 S450管线钢板的强韧化机理 |
| 5.2.1 晶粒细化强化 |
| 5.2.2 固溶强化 |
| 5.2.3 析出强化(沉淀强化) |
| 5.2.4 相变强化 |
| 5.2.5 位错亚结构强化 |
| 5.3 强韧化机理 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表论文清单 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）物流管理理论在太钢一钢厂应用的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 导论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 本文主要研究内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 第二章 相关理论介绍 |
| 2.1 物流管理理论 |
| 2.1.1 物流的定义及方法 |
| 2.1.2 物流管理的概念 |
| 2.1.3 物流管理的内容 |
| 2.1.4 物流管理的目的和方法 |
| 2.1.5 物流管理的发展 |
| 2.1.6 物流系统优化 |
| 2.2 精益生产 |
| 2.2.1 精益生产概述 |
| 2.2.2 精益生产与传统生产模式的比较 |
| 2.2.3 精益生产的基本原则 |
| 2.2.4 精益生产的核心思想 |
| 第三章 提出问题 |
| 3.1 企业简介 |
| 3.2 工艺流程简介 |
| 3.3 主要工艺技术 |
| 3.4 制约企业发展的主要问题 |
| 第四章 物流改进方案及过程控制 |
| 4.1 物流改进方案 |
| 4.1.1 一钢物流状况分析 |
| 4.1.2 提出问题 |
| 4.1.3 设计方案 |
| 4.1.4 项目实施 |
| 4.2 过程控制 |
| 4.2.1 人员管理 |
| 4.2.2 生产管理 |
| 4.2.3 现场管理 |
| 4.2.4 质量控制 |
| 4.2.5 持续改进 |
| 4.2.6 主要业绩 |
| 第五章 结束语 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 进一步研究方向 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）本钢超临界、超超临界叶片钢的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 叶片钢开发的背景 |
| 1.2 叶片钢的工况环境及工艺要求 |
| 1.3 叶片钢钢种简介及主要技术指标 |
| 1.3.1 钢种简介 |
| 1.3.2 主要技术指标 |
| 1.3.3 亚临界与超临界、超超临界叶片钢技术标准要求及工作参数对比 |
| 1.4 叶片钢的生产工艺现状 |
| 1.4.1 原材料 |
| 1.4.2 冶炼工艺 |
| 1.4.3 电渣重熔工艺 |
| 1.4.4 轧制工艺 |
| 1.4.5 后部精整 |
| 1.5 叶片钢的生产设备 |
| 1.5.1 叶片钢的工艺设备 |
| 1.5.2 检验设备 |
| 1.6 生产实效质量控制 |
| 1.6.1 成分控制 |
| 1.6.2 力学性能、组织控制 |
| 1.6.3 缺陷控制 |
| 1.7 质量保证分析 |
| 1.7.1 工艺保证 |
| 1.7.2 设备保证 |
| 1.7.3 体系完整 |
| 1.8 叶片钢研究的目的和意义 |
| 1.8.1 提高发电机组效率、降低消耗、节约成本 |
| 1.8.2 实现国产化转换,替代进口,打破国外对中国市场的垄断 |
| 1.9 本文研究的主要内容 |
| 第2章 叶片钢技术研究 |
| 2.1 工艺路线 |
| 2.2 化学成分的设计与控制 |
| 2.3 冶炼工艺研究 |
| 2.3.1 氧化法电炉冶炼工艺 |
| 2.3.2 返回吹氧法电炉冶炼工艺 |
| 2.3.3 浇注工艺 |
| 2.4 电渣重熔(ESR)工艺研究 |
| 2.4.1 电渣重熔的任务和控制目标 |
| 2.4.2 渣制度 |
| 2.4.3 供电制度 |
| 2.5 热加工工艺研究 |
| 2.5.1 电渣锭预热工艺 |
| 2.5.2 均热工艺的制定 |
| 2.5.3 终轧温度的制定 |
| 2.5.4 轧后冷却及保温工艺的制定 |
| 2.5.5 800/650×4轧机孔型系统的优化设计 |
| 2.6 实物质量水平分析 |
| 2.6.1 Cr-Ni钢(X20Cr13) |
| 2.6.2 Cr-Ni-Mo-Nb(B50A947A4)钢 |
| 2.6.3 Cr-Ni-Mo-V-N钢(KT5931ASO) |
| 2.6.4 Cr-Ni-Mo-Nb-V-N钢(X19CrMoVNbN11-1) |
| 2.6.5 Cr-Ni-Cu-Nb钢(X5CrNiCuNb16-4) |
| 2.7 第三方认证检验 |
| 2.7.1 综合评价 |
| 第3章 性能研究与测定试验 |
| 3.1 力学性能测试及相关影响因素研究 |
| 3.1.1 X20Cr13钢 |
| 3.1.2 B50A947A4(1Cr12MoNb)钢 |
| 3.1.3 KT5931ASO钢 |
| 3.1.4 X5CrNiCuNb16-4钢 |
| 3.2 高温持久试验 |
| 3.3 叶片钢的热处理后组织和拉伸、冲击断口 |
| 3.5 Δ铁素体含量与化学成分和加热温度的关系 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 叶片钢缺陷分析 |
| 4.1 探伤缺陷 |
| 4.2 检验分析 |
| 4.2.1 钢材横截面低倍检验 |
| 4.2.2 第二类探伤缺陷分析 |
| 4.2.3 第三类探伤缺陷分析 |
| 4.4 分析及改进措施 |
| 第5章 叶片性能测试 |
| 5.1 本钢叶片钢实物质量情况 |
| 5.2 叶片要求 |
| 5.3 叶片加工工艺 |
| 5.4 叶片力学性能测试 |
| 5.4.1 上汽100千瓦超超临界燃汽轮机组叶片 |
| 5.4.2 哈汽燃气—蒸汽联合循环超临界机用H219R型叶片 |
| 5.4.3 出口日立和东芝公司叶片 |
| 5.5 晶粒度和铁素体 |
| 5.6 叶片力学性能测试分析 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）高炉入炉料计量信息远程自动采集系统的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 生产工艺状况 |
| 2.1 生产工艺背景 |
| 2.2 高炉槽下配料控制系统 |
| 2.2.1 PLC配置 |
| 2.2.2 控制方式 |
| 2.2.3 槽下供配料系统工艺过程简述 |
| 2.2.4 槽下配料系统 |
| 第三章 总体方案的设计 |
| 3.1 高炉工控系统现状 |
| 3.2 系统网络架构 |
| 3.3 采集方案的确定 |
| 3.3.1 可行性分析 |
| 3.3.2 采集原则 |
| 3.3.3 采集方案的确定 |
| 第四章 系统硬件 |
| 4.1 串口服务器 |
| 4.1.1 NPORT串口服务器概述 |
| 4.1.2 NPORT串口服务器的特点 |
| 4.2 物理隔离网闸GAP |
| 4.2.1 物理隔离网闸的定义 |
| 4.2.2 物理隔离网闸的信息交换方式 |
| 4.2.3 物理隔离网闸的组成、功能及指标 |
| 4.3 消息中间件 |
| 4.3.1 中间件定义 |
| 4.3.2 iPush~(?) Server的技术实现原理 |
| 4.3.3 iPush~(?) Server的特色 |
| 4.3.4 iPush~(?) Server的功能与应用 |
| 第五章 软件开发 |
| 5.1 软件概述 |
| 5.2 数据库系统 |
| 5.2.1 Oraole9i数据库的主要特点 |
| 5.2.2 Oracle9i应用服务器的主要特点 |
| 5.3 软件功能描述 |
| 5.4 软件开发 |
| 5.4.1 PLC数据处理软件 |
| 5.4.2 采集软件 |
| 5.4.3 高炉变料管理软件 |
| 5.4.4 数据存储过程及数据上传程序 |
| 5.5 开发程序应用的实例 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）八钢连铸小方坯内部裂纹的研究（论文提纲范文）
| 1 文献综述 |
| 1.1 国外连铸技术发展概况 |
| 1.2 国内连铸技术发展概况 |
| 1.3 连铸小方坯内部裂纹研究状况 |
| 1.3.1 小方坯内部裂纹类型及特征 |
| 1.3.2 连铸小方坯内部裂纹的形成机理 |
| 1.3.3 影响连铸小方坯内部裂纹的主要因素 |
| 1.4 影响铸坯内部裂纹的因素关系 |
| 1.5 减轻和消除铸坯内部裂纹的措施和方法 |
| 1.5.1 合理的铸机设计和严格的日常维护是防止内部裂纹发生的保证 |
| 1.5.2 优化工艺参数，稳定生产操作 |
| 1.5.3 采用电磁搅拌减少中心偏析、提高等轴晶率。见图1-15所示 |
| 1.5.4 采用压缩浇注技术减轻偏析，提高铸坯内部质量。见图1-16所 |
| 1.6 铸坯缺陷的判断和检测方法 |
| 1.7 本课题的研究目的和意义 |
| 2 试验条件和方法 |
| 2.1 八钢转炉炼钢厂简介 |
| 2.2 八钢转炉炼钢厂小方坯连铸机主要参数 |
| 2.3 八钢转炉炼钢厂小方坯质量状况 |
| 2.4 八钢连铸Q235钢小方坯的主要生产工艺参数 |
| 2.5 连铸小方坯内部裂纹影响因素的现场调查 |
| 2.5.1 浇注温度的现场测定 |
| 2.5.2 结晶器和二冷水量的现场测定 |
| 2.5.3 结晶器倒锥度的现场测定 |
| 2.5.4 结晶器偏振、不对中的现场测定 |
| 2.5.5 一冷、二冷铸坯温度在线测定 |
| 2.6 八钢连铸小方坯内部裂纹研究方法 |
| 3 试验结果及分析讨论发 |
| 3.1 八钢连铸小方坯硫印检验结果及内部裂纹特征 |
| 3.2 铸坯成分对铸坯内部裂纹的影响分析 |
| 3.2.1 铸坯成分对钢的临界应变值的影响 |
| 3.2.2 包晶反应对铸坯开裂的影响分析 |
| 3.3 铸坯凝固结构对铸坯内部裂纹的影响分析 |
| 3.3.1 铸坯凝固结构对内部裂纹形成的影响机理 |
| 3.3.2 钢水过热度对铸坯凝固结构的影响 |
| 3.3.3 浇注速度对铸坯凝固结构的影响 |
| 3.3.4 冷却强度对铸坯凝固结构的影响 |
| 3.4 铸坯偏析、夹杂对内部裂纹的影响分析 |
| 3.4.1 裂纹电镜分析结果 |
| 3.4.2 偏析、夹杂对内部裂纹的影响 |
| 3.4.3 影响偏析、夹杂的因素分析 |
| 3.5 连铸小方坯凝固过程铸坯受力分析 |
| 3.5.1 连铸小方坯凝固过程分析 |
| 3.5.2 连铸小方坯受力与裂纹形成的关系 |
| 3.6 小结及建议 |
| 3.7 措施实施后的效果 |
| 3.7.1 工艺方面的措施和效果 |
| 3.7.2 设备方面的措施和效果 |
| 3.7.3 措施实施后现场取样数据 |
| 4 结论 |
| 致谢 |
（10）酒钢LF炉精炼工艺的优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钢水炉外精炼发展概况 |
| 1.1.1 炉外精炼历史与现状 |
| 1.1.2 炉外精炼技术发展的趋势 |
| 1.2 酒钢精炼炉生产现状 |
| 1.2.1 酒钢概况 |
| 1.2.2 酒钢精炼炉现状 |
| 1.3 酒钢LF炉在开发品种钢中的重要作用 |
| 1.4 课题的提出 |
| 2 LF炉精炼法概述 |
| 2.1 LF炉设备简介 |
| 2.1.1 炉体 |
| 2.1.2 炉盖 |
| 2.1.3 电弧加热装置 |
| 2.1.4 加料及扒渣装置 |
| 2.1.5 真空泵 |
| 2.1.6 LF炉用耐火材料 |
| 2.2 LF精炼工艺 |
| 2.2.1 LF基本精炼工艺 |
| 2.2.2 LF炉精炼的钢种、时间及电耗 |
| 2.2.3 LF炉精炼效果及对钢水成分的影响 |
| 2.3 LF炉精炼功能 |
| 2.3.1 白渣精炼 |
| 2.3.2 埋弧加热 |
| 2.3.3 还原性气氛 |
| 2.3.4 吹氩搅拌 |
| 2.3.5 合金及成分微调 |
| 3 LF炉精炼理论基础 |
| 3.1 脱氧 |
| 3.1.1 氧的危害性 |
| 3.1.2 LF炉的脱氧方法 |
| 3.1.3 LF炉强化脱氧的措施 |
| 3.2 脱硫 |
| 3.2.1 硫在钢中的危害性 |
| 3.2.2 LF脱硫热力学 |
| 3.2.3 LF脱硫动力学 |
| 3.2.4 强化LF炉脱硫的措施 |
| 3.3 去除夹杂物 |
| 3.3.1 钢中夹杂物及其来源 |
| 3.3.2 夹杂物的变性处理 |
| 4 酒钢LF炉精炼工艺的优化 |
| 4.1 温度制度 |
| 4.1.1 优化前酒钢LF炉的温度制度 |
| 4.1.2 酒钢LF炉温度制度的优化 |
| 4.2 造渣制度 |
| 4.2.1 优化前酒钢LF炉的造渣制度 |
| 4.2.2 酒钢LF炉造渣制度的优化 |
| 4.3 吹Ar制度 |
| 4.3.1 优化前酒钢LF炉的吹Ar制度 |
| 4.3.2 酒钢LF炉吹Ar制度的水模实验 |
| 4.3.3 吹Ar制度的优化 |
| 5 酒钢LF炉精炼优化试验 |
| 5.1 试验条件 |
| 5.2 试验工艺 |
| 5.2.1 高、中碳系列钢(方坯连铸) |
| 5.2.2 低碳系列钢(板坯连铸) |
| 5.3 试验效果 |
| 5.3.1 试验效果 |
| 5.3.2 效果分析 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、LF-50钢包精炼炉计算机控制系统（论文参考文献）
- [1]钢锭凝固、轧制过程数值模拟与钢锭的设计优化[D]. 常江. 辽宁科技大学, 2021
- [2]渣洗工艺的动力学研究[D]. 韩鹏龙. 河北联合大学, 2014(01)
- [3]电炉炼钢—连铸生产调度与动态重调度的优化与研究[D]. 谢启宇. 安徽工业大学, 2012(02)
- [4]高强韧性S450热轧管线钢带的研制[D]. 晁飞燕. 山东大学, 2011(04)
- [5]物流管理理论在太钢一钢厂应用的研究[D]. 杨飞. 天津大学, 2009(S2)
- [6]本钢超临界、超超临界叶片钢的研发[D]. 燕际军. 东北大学, 2009(06)
- [7]高炉入炉料计量信息远程自动采集系统的设计与应用[D]. 孙奕颖. 山东大学, 2007(03)
- [8]本钢铁道车辆用LZ50钢车轴坯的研制[J]. 迟秀斌,刘春明,李吉和. 特殊钢, 2004(02)
- [9]八钢连铸小方坯内部裂纹的研究[D]. 王炳. 西安建筑科技大学, 2004(03)
- [10]酒钢LF炉精炼工艺的优化[D]. 冯兵. 西安建筑科技大学, 2002(01)