一、海洋平台结构管节点焊缝超声相控阵检测技术（论文文献综述）
颜春华[1]（2021）在《TKY管节点焊缝的超声检测分析》文中研究说明随着钢材广泛运用以及深海探索技术不断深入,TKY管以其自身节点结构优势在相关领域得以普及,因此,为有效发挥TKY管效用,在新形势背景下对无损检测技术提出了更高、更新与更严苛的技术要求。对TKY管节点焊缝部位的复杂结构进行研究后发现,以超声检测为主的无损检测技术是现阶段最适宜检测TKY管节点焊缝安全性能的技术。基于此,该文将立足传统无损探伤含义,阐述目前TKY管节点焊缝检测中存在的问题,分析超声检测技术在TKY管节点焊缝检测中的应用,仅为相关学者研究提供参考。
姬凯健[2]（2020）在《超声相控阵检测硬件电路研究与设计》文中提出随着国家现代化建设的不断推进,我国已陆续出现了许多的“超级工程”,为了保证安全,提高和评定检测的可靠性已经成为急待解决的关键问题之一。超声波检测作为无损检测技术中最先进也是应用范围最广的的一种手段,已经在高精端仪器生产、医用成像及工业建设等众多领域广泛应用并迅速发展,已经成为保证生产安全、设备可靠运行等方面的极为重要的技术手段,甚至于可以反映一个国家的综合国力水平。本文首先从超声波检测的基础理论入手,建立声场模型,深入研究不同参数（阵元个数、阵元间距及阵元宽度）对检测结果可能产生的影响,力求找到在不同情况下的最优参数。同时针对于目前绝大多数探头皆为刚性探头,无法对不规则试件进行检测的问题,配合最优参数,设计了一种可以配套系统使用的柔性探头,扩大适用范围。随后,论文以FPGA为控制主体,设计MAX4940激励及AD9276接收两个配套模块,搭建超声检测的硬件模块,同时对其中的各子系统,如电源电路、滤波电路、功率放大电路等进行设计,对关键的延时聚焦等进行设计,最终通过焊接电路板实现对电路可行性验证。最后,利用上位机软件模块,使用5MHz的探头,对一块人工缺陷的铁质钢板进行检测,以滤波和图像重构为关键,将采集到的电压数据转化为缺陷图像,实现对元件的无损探伤。图[66]表[3]参[65]
郑辉[3]（2019）在《大跨度桥梁波形钢腹板焊缝质量超声相控阵检测技术的研究》文中研究说明波形钢腹板组合箱梁结构作为新型大跨度桥梁的核心支撑构件,代替了传统的混凝土箱梁结构,其在强度、重量、跨度、适用性和运输制造等方面都有非常明显的优势。但是由于它独特的结构设计,也使得在质量检测和评价方面遇到了困难,其焊缝平曲面相对接的焊接方式,所造成的焊缝焊接缺陷在传统的无损检测领域并没有一种行之有效的检测方法。为解决这个难题本文提出使用超声相控阵检测技术对波形钢腹板T型焊缝缺陷进行研究,超声相控阵技术以其先进的检测方法和理念,在常规T型焊缝领域的检测已验证了其对焊缝缺陷检测的巨大优势。本文首先主要介绍了波形钢腹板焊缝缺陷产生的原因及类型,以及常用的检测方法及其优缺点。阐述了波形钢腹板设计制作的国内外研究发展历程,以及针对该缺陷检测的国内外现状,详细介绍了超声相控阵在T型焊缝领域的优势以及国内外研究现状及进展。结合超声相控阵的基础理论与声场特性,对当前主要的超声相控阵探头阵列类别和各项参数进行了介绍。然后通过模拟仿真变换组成探头的各成分参数,分析研究各参数的变化对超声相控阵声场特性的影响。接着采用Wave2000/3000有限元差分仿真软件和实验室检测设备对波腹板T型焊缝从仿真和实验两部分着手进行研究,主要包括:（1）通过建立波腹板T型焊缝平面和曲面仿真实验模型进行常规超声检测仿真实验,为超声相控阵检测进行探索和提供参考依据,优化得到最佳的常规超声检测晶片尺寸12mm、检测频率为2.5MHz、楔块角度为45度。（2）建立超声相控阵波腹板T型焊缝平面和曲面参数优化仿真实验模型,结合常规超声得到的参数进行超声相控阵检测仿真实验,得出平曲面各项参数基本一致,优化得到最佳的超声相控阵检测阵元数为32、阵元频率5MHz、楔块角度平面45度曲面60度、阵元宽度0.2mm、聚焦深度12mm、阵元间隙对检测无明显影响。（3）结合仿真实验得到的最佳参数,搭建实验检测平台对制作的波形钢腹板试样及各种人工缺陷进行常规超声检测及相控阵超声检测实验,对检测结果进行数据分析,得出采用超声相控阵检测技术对波形钢腹板T型焊接接头的人工缺陷进行定位和定量及可操作性可靠性皆优于常规超声检测技术。最后结合波形钢腹板常规超声相控阵检测实验中的耦合接触面少的问题提出针对此结构的相控阵探头改进设计研究,主要是基于声透镜的原理结合波腹板T焊缝的实际特点,先以曲面自聚焦探头的仿真实验作为探索,在此基础之上进行了软膜超声相控阵聚焦探头的仿真实验,得到了软膜超声相控阵聚焦探头各项最佳参数,然后对此软膜超声相控阵聚焦探头进行加工与制作,并在波腹板T型焊缝试块上对设计出的软膜探头进行实验测试,得出此软膜超声相控阵探头对缺陷的检测结果与预置的缺陷参数基本相符,平曲面的转换当量差在检测误差允许范围之内。这表明在平曲面检测转换过程中此改进探头不用重新聚焦,其检测结果与实际参数相符,其速度更快实用性与可靠性更好。
陈修忻[4]（2017）在《航空涡轮盘件的相控阵超声检测技术研究》文中进行了进一步梳理航空涡轮盘是航空发动机的核心部件,制造中由于工艺参数波动可能导致偏析、夹杂物、孔洞、裂纹等各类缺陷;服役过程受力复杂、条件严苛,往往产生疲劳裂纹缺陷,而航空涡轮盘即使存在微小缺陷也可能造成严重后果,因此对其进行出厂和在役的无损检测显得十分必要。相控阵超声检测技术是一种可通过电子方法实现声束变角、深度变焦的无损检测技术,避免了常规单晶探头因移动范围、声束角度有限而引起缺陷漏检。此外,相控阵超声检测技术的声场能控制能力强、检测能量高,可有效提高检测精度和检测效率。根据相控阵超声检测技术的特点,相控阵超声检测技术有望对复杂结构的高温合金航空涡轮盘中的各类缺陷进行准确、高效的无损检测。相控阵超声检测技术在对航空涡轮盘进行检测时,由于其体积大、结构复杂且组织结构粗大,当微小缺陷位于航空涡轮盘近表面、底面、复杂结构区域时,由于缺陷信号容易混淆、信噪比低,缺陷检测容易出现漏检或误检。因此,分析相控阵超声声场分布特点及其影响因素以优化检测参数、分析检测信号并提出相应的信号处理算法对检测信号及图像进行降噪处理是航空涡轮盘相控阵超声检测技术的主要研究内容。首先,理论分析阵元数、阵元间距、频率等参数对航空涡轮盘相控阵超声声场的影响,结果表明:相控阵超声聚焦声场能量随阵元数的增加、频率的提高而增强;相控阵超声栅瓣幅度随阵元间距的增大而增大。第二,试验分析盘件中超声相控阵声场特性,测量航空涡轮盘中相控阵超声焦区宽度及信号幅值随阵元数及聚焦深度的变化规律,结果表明:相控阵超声焦区宽度随阵元数的增加而减小,随聚焦深度的增加而增大;采用相控阵超声斜探头对半径为50mm圆弧上分布的间隔横孔进行检测成像试验,并分析阵元数、探头布置位置对检测分辨率的影响,结果表明:增加阵元数、适当调整探头位置使与横孔图像相交的扫查线角度间隔增大有利于提高检测分辨率。第三,采用超声相控阵斜探头对航空涡轮盘中槽型缺陷进行检测成像试验,深入分析航空涡轮盘中面型缺陷的超声相控阵成像方法及其图像特征,并根据窄槽衍射回波形成的相互分离条纹测量出窄槽缺陷的取向和尺寸,同时分析了阵元数、探头布置位置对窄槽检测精度的影响,结果表明:相控阵超声测长值总体要稍大于窄槽实际长度;检测近表面窄槽缺陷应选择少阵元数,远距离检测则应采用多阵元检测。第四,采用相控阵超声斜探头开展了关于航空涡轮盘复杂区域微小缺陷的试验研究,优化相控阵超声检测参数,深入分析航空涡轮盘相控阵超声检测特征信号,结果表明:采用5MHz频率相控阵超声斜探头、激发32阵元、激励信号脉冲宽度设置为100ns、聚焦深度为102mm（孔深）可有效检测该缺陷。最后,为提高航空涡轮盘微小缺陷相控阵超声检测信号的信噪比以及扇扫图像质量,深入分析结构检测信号特征,并采用小波包分解技术观察缺陷检测信号的时频特征,对比了小波阈值及小波基对检测信号降噪效果的影响并对小波包阈值进行优化以获得最优小波包降噪参数。为进一步提高图像质量,采用奇异值分解技术对经小波包处理后的航空涡轮盘超声相控阵检测信号做进一步处理,对比了Hankel矩阵维数如何选取以及奇异值如何处理时的降噪效果,从而得到最优奇异值降噪参数,结果表明:航空涡轮盘中微小缺陷信号紧邻航空涡轮盘结构信号;缺陷特征信号并非集中在某一频带范围内,因此,针对特定频带范围进行滤波将在滤除噪声的同时可能造成缺陷特征信号的损失;根据小波包分析结果选择部分分解信号并结合改进的去噪阈值,可有效的提取检测图像的缺陷特征图像、结构特征图像,甚至也可将材料组织结构引起的噪声条纹提取出来;采用优化参数后的奇异值分解技术对相控阵超声检测数据做进一步处理并成像,缺陷信噪比以及分辨率得到进一步提高。综上,采用相控阵超声检测技术对高温合金航空涡轮盘进行安全、有效的无损检测可保障涡轮盘质量及安全性,在节约制造成本、提高涡轮盘性能、避免安全事故等方面具有重要意义。
冷建成,田洪旭,周国强,吴泽民[5]（2017）在《自升式海洋平台关键部位MMM与ACFM联合检测》文中认为针对传统无损检测方法对自升式海洋平台检测工作量大、费时费力等问题,提出了一种金属磁记忆（MMM）与交流电磁场（ACFM）联合检测的新方法。在简介MMM和ACFM检测机理之后,将其应用到自升式海洋平台关键部位的无损检测中。分别以齿条座板与桩腿之间的T型焊缝和桩腿环焊缝为例,首先通过MMM快速全面扫描待检测表面,基于磁场分布及梯度值确定应力集中部位;在此基础上,利用ACFM方法重点对应力集中部位进行裂纹缺陷的定量化检测,结果表明MMM对应力集中或微观缺陷非常敏感,而ACFM方法可精确给出裂纹缺陷的深度信息,为平台结构的安全可靠运行和维修方案制定提供了方法参考和理论依据。
王少军,宋盼,程俊,左延田[6]（2016）在《声束可视化在管节点焊缝超声检测中的应用》文中认为通过简化钢管几何结构,构建了管节点焊缝任意剖面的数学模型。利用几何声学原理和计算机模拟技术,绘制了焊接接头的剖面图和超声波的传播路径,实现了焊接接头声束覆盖模型的可视化,为制定超声相控阵检测工艺、设置设备检测参数和检验检测效果提供了技术支持和直观的图像显示。通过进行验证试验,结果表明:采用声束可视化及超声相控阵技术相结合的手段,可对管节点焊缝进行有效、快速及准确的检测。
于达,龙华明,孙亚娟,郑渝[7]（2015）在《小直径管管座角焊缝相控阵检测探究》文中认为设计了用于小直径管管座角焊缝检测的扫查装置,在获得管座角焊缝截面图的基础上,利用计算机软件模拟相控阵声束线,并根据相控阵扇形扫描图像,结合相应探测布置图,对小直径管管座角焊缝的典型缺陷检测图谱进行了识别和评定。该研究可解决管座角焊缝不同类型缺陷的定性和定位难题,对小直径管管座角焊缝相控阵超声检测图像识别和结果评定有一定借鉴作用,能较好地指导小直径管管座角焊缝的相控阵检测工艺设计。
刘顺清[8]（2015）在《TKY管节点焊缝超声相控阵的计算机辅助检测》文中指出针对TKY管节点焊缝缺陷不易识别、定位难度大等问题,采用几何作图法建立了TKY管节点焊缝接头模型,确定相控阵声束线。在此基础上,通过采用计算机辅助技术手段,有效降低了TKY管节点焊缝超声相控阵扇形扫查时的检测盲区,实现了声束覆盖焊接接头范围的可视化,开展相应的计算机辅助检测实验。分析表明,采用超声相控阵的计算机辅助检测能快速识别和定位焊缝缺陷,显着提高检测效率和缺陷检出率。
简添福,潘文超,陆铭慧,郑志忠[9]（2015）在《TKY管节点焊缝的超声检测》文中研究表明TKY管节点结构及其类似机构在钢结构及海洋平台中的广泛应用,对无损检测技术提出了严峻的挑战。对于其焊缝部分复杂的空间结构的检测,经过不断地研究、开发和完善,目前超声检测已成为最主要的检测方法。随着新技术的发展,一些新的无损检测技术和方法也逐步应用于该场合,尤其是超声相控阵技术。综述了TKY管节点焊缝超声检测的发展概况,介绍了适用于TKY管节点焊缝超声检测的各种方法,并对TKY管节点焊缝无损检测技术的发展方向进行了展望。
黄扬雄,林东文,郭志贤[10]（2015）在《管节点焊缝超声波检测模拟试块的设计与制作》文中认为为推动超声相控阵检测技术在管节点焊缝上的应用,替代传统的超声检测技术,需要在管节点焊缝模拟试块上进行演示,验证工艺的可行性。而关于相控阵技术标准或管节点焊缝检测的案例规范中并无关于模拟试块的制作要求。为了解决该问题,结合工程实际,设计并制作了典型的Y型管节点焊缝模拟试块,并在试块上验证了超声相控阵检测技术的可行性。
二、海洋平台结构管节点焊缝超声相控阵检测技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、海洋平台结构管节点焊缝超声相控阵检测技术（论文提纲范文）
（1）TKY管节点焊缝的超声检测分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 简述传统无损探伤的含义 |
| 2 当前TKY管节点焊缝检测中存在的问题 |
| 2.1 检测方法过于单一 |
| 2.2 实际检测效率低下 |
| 3 TKY管节点焊缝的超声检测技术应用分析 |
| 3.1 TKY管节点相贯焊缝的超声波探伤声程修正 |
| 3.1.1 相关参数 |
| 3.1.2 修正系数 |
| 3.1.3 几何临界角 |
| 3.1.4 TKY管节点焊缝缺陷定位 |
| 3.2 操作修正补偿定量法 |
| 3.2.1 操作修正补偿定量法准备 |
| 3.2.2 操作修正的点数 |
| 3.2.3 DAC曲线的制作 |
| 4 TKY管节点焊缝的超声检测技术分析 |
| 4.1 做好相贯线焊缝的模型，便于精准检测 |
| 4.2 应用超声相控阵技术，提高检测效率 |
| 4.3 借助大数据计算机，提高检测准确性 |
| 4.4 应用自动化成像检测技术，实现动态检测 |
| 4.5 应用专家系统，降低检测误差出现 |
| 5 结语 |
（2）超声相控阵检测硬件电路研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究存在问题及发展方向 |
| 1.4 论文主要内容与结构 |
| 2 超声相控阵检测原理 |
| 2.1 声波的基础理论 |
| 2.1.1 声场的特征量 |
| 2.1.2 波动方程 |
| 2.1.3 惠更斯原理 |
| 2.2 超声波检测原理 |
| 2.2.1 基本原理 |
| 2.2.2 超声相控阵原理 |
| 2.2.3 聚焦与偏转原理 |
| 2.3 扫查模式 |
| 3 超声相控阵前端换能器与探头 |
| 3.1 换能器 |
| 3.1.1 简介 |
| 3.1.2 单元换能器声场 |
| 3.1.3 换能器的指向性和指向函数 |
| 3.1.4 矩形换能器的辐射声场 |
| 3.2 探头内部阵元研究 |
| 3.2.1 主瓣、旁瓣与声束指向性 |
| 3.2.2 声波指向性与阵元个数(N)的关系 |
| 3.2.3 声波指向性与阵元间距(d)的关系 |
| 3.2.4 声波指向性与阵元宽度(a)的关系 |
| 3.3 柔性探头的设计 |
| 3.3.1 整体框架 |
| 3.3.2 内部材料 |
| 3.3.3 探头框架 |
| 4 超声相控阵检测系统的FPGA设计 |
| 4.1 系统整体设计 |
| 4.2 FPGA简介 |
| 4.3 FPGA开发环境 |
| 4.3.1 Quartus Ⅱ |
| 4.3.2 ModelSim仿真 |
| 4.4 FPGA选型 |
| 4.5 部分外围电路设计 |
| 4.5.1 电源模块设计 |
| 4.5.2 数据缓存模块设计 |
| 4.5.3 时钟模块设计 |
| 4.5.4 配置模块设计 |
| 4.5.5 扩展口 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 超声相控阵硬件激励模块设计 |
| 5.1 激励电路 |
| 5.1.1 核心芯片 |
| 5.1.2 电路设计 |
| 5.2 供电电路 |
| 5.3 锁相环的应用与激励延时 |
| 5.3.1 锁相环 |
| 5.3.2 延时单元设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 超声相控阵硬件接收模块设计 |
| 6.1 总体设计 |
| 6.2 接收芯片 |
| 6.2.1 芯片选型 |
| 6.2.2 低噪声放大器 |
| 6.2.3 CW多普勒操作 |
| 6.2.4 I/O解调器和移项器 |
| 6.2.5 相位补偿和模拟波束形成 |
| 6.3 信号处理电路 |
| 6.3.1 限幅电路 |
| 6.3.2 前置放大电路 |
| 6.3.3 滤波器 |
| 6.3.4 可控增益放大器 |
| 6.4 上位机滤波 |
| 6.4.1 线性时不变系统 |
| 6.4.2 FIR滤波器原理 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 实验测试 |
| 7.1 激励模块测试 |
| 7.2 延时仿真 |
| 7.3 上位机滤波仿真 |
| 7.4 图象重构 |
| 8 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 主要科研成果 |
（3）大跨度桥梁波形钢腹板焊缝质量超声相控阵检测技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 波形钢腹板T型焊缝的研究现状 |
| 1.3.2 超声相控阵T型焊缝的检测发展及现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 超声相控阵基础理论与声场特性研究 |
| 2.1 超声相控阵工作原理 |
| 2.1.1 超声相控阵检测工作原理 |
| 2.1.2 超声相控阵扫查方式 |
| 2.2 超声相控阵探头 |
| 2.2.1 超声相控阵探头的几何参数 |
| 2.2.2 超声相控阵探头的阵列模式 |
| 2.3 阵列换能器声场原理和特性 |
| 2.3.1 单个阵元宽度声场计算分析 |
| 2.3.2 单个阵元频率声场计算分析 |
| 2.3.3 超声相控阵阵元个数声场计算分析 |
| 2.3.4 阵元声束指向性声场计算分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 波形钢腹板超声相控阵检测方法研究 |
| 3.1 软件仿真计算原理 |
| 3.2 波腹板T型焊缝常规超声检测仿真模型的建立 |
| 3.2.1 波腹板T型焊缝平面常规超声探头检测仿真模型的建立 |
| 3.2.2 波腹板T型焊缝曲面常规超声探头检测仿真模型的建立 |
| 3.2.3 同位置不同类别的缺陷仿真实验 |
| 3.3波腹板T型焊缝平面常规超声参数优化仿真实验 |
| 3.3.1 同频率和楔块角度下不同晶片尺寸的仿真实验 |
| 3.3.2 转换频率的仿真实验 |
| 3.3.3 转换楔块角度的仿真实验 |
| 3.4 波腹板T型焊缝曲面常规超声参数优化仿真实验 |
| 3.4.1同频率和楔块角度下不同晶片尺寸的仿真实验 |
| 3.4.2转换频率的仿真实验 |
| 3.4.3转换楔块角度的仿真实验 |
| 3.5 波腹板T型焊缝超声相控阵检测仿真模型的建立 |
| 3.5.1 波腹板T型焊缝平面检测模型的建立 |
| 3.5.2 波腹板T型焊缝曲面检测模型的建立 |
| 3.5.3 同位置不同类别的缺陷仿真实验 |
| 3.6 波腹板T型焊缝平面超声相控阵参数优化仿真实验 |
| 3.6.1 同一孔径长度下不同阵元数的仿真实验 |
| 3.6.2 转换阵元频率的仿真实验 |
| 3.6.3 转换楔块角度的仿真实验 |
| 3.6.4 转换阵元宽度的仿真实验 |
| 3.6.5 转换聚焦深度的仿真实验 |
| 3.6.6 转换阵元间隙对超声相控阵声场的影响 |
| 3.7 波腹板T型焊缝曲面超声相控阵参数优化仿真实验 |
| 3.7.1 同一孔径长度下不同阵元数的仿真实验 |
| 3.7.2 转换阵元频率的仿真实验 |
| 3.7.3 转换楔块角度的仿真实验 |
| 3.7.4 转换阵元宽度的仿真实验 |
| 3.7.5 转换聚焦深度的仿真实验 |
| 3.7.6 转换阵元间隙对超声相控阵声场的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 波形钢腹板超声相控阵检测实验 |
| 4.1 波形钢腹板试样及各种人工缺陷的设计与制作 |
| 4.1.1 波形钢腹板试样的设计与制作 |
| 4.1.2 波形钢腹板各种人工缺陷的设计与制作 |
| 4.2 常规超声检测实验 |
| 4.2.1 常规超声T型焊缝检测质量评定标准 |
| 4.2.2 波形钢腹板常规超声检测实验平台搭建 |
| 4.2.3 仪器校准及参数设置 |
| 4.2.4 实验检测 |
| 4.3 超声相控阵检测实验 |
| 4.3.1 超声相控阵T型焊缝检测质量评定标准 |
| 4.3.2 波形钢腹板超声相控阵检测实验平台搭建 |
| 4.3.3 仪器校准及参数设置 |
| 4.3.4 实验检测 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 超声相控阵与常规超声检测实验结果 |
| 4.4.2 超声相控阵与常规超声检测实验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 波形钢腹板超声相控阵探头改进与研制 |
| 5.1 波腹板T焊缝相控阵探头仿真实验 |
| 5.1.1 曲面自聚焦探头的仿真实验 |
| 5.1.2 软膜超声相控阵聚焦探头的仿真实验 |
| 5.2 软膜超声相控阵聚焦探头的加工与制作 |
| 5.2.1 软膜套头结构的设计与制作 |
| 5.3 改进探头的实验测试 |
| 5.3.1 软膜超声相控阵探头的检测平台参数设置与仪器校准 |
| 5.3.2 软膜超声相控阵探头检测实验与结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）航空涡轮盘件的相控阵超声检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 航空涡轮盘无损检测技术现状 |
| 1.1.1 航空涡轮盘概述 |
| 1.1.2 航空涡轮盘缺陷类型及特点 |
| 1.1.3 航空涡轮盘的无损检测 |
| 1.2 相控阵超声检测技术概述 |
| 1.2.1 国外相控阵超声检测技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内相控阵超声检测技术的研究现状 |
| 1.2.3 相控阵超声检测技术的优势 |
| 1.3 相控阵超声检测技术的应用 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 相控阵超声检测技术的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 相控阵超声检测原理 |
| 2.2.1 相控阵超声聚焦原理 |
| 2.2.2 相控阵超声扫描模式 |
| 2.3 相控阵超声声场特征分析 |
| 2.3.1 矩形线阵声场分析 |
| 2.3.2 相控阵超声聚焦焦区形状的影响因素分析 |
| 2.3.3 脉冲宽度对检测结果的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 检测设备及试样制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 相控阵超声检测设备 |
| 3.3 试样制备 |
| 3.4 试验方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 盘件中相控阵超声声场特性的试验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 直探头相控阵超声检测的声场分析 |
| 4.2.1 阵元数N对检测声场的影响 |
| 4.2.2 聚焦深度对焦区的影响 |
| 4.2.3 脉冲宽度对检测结果的影响 |
| 4.3 斜探头相控阵超声检测分辨率分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 航空涡轮盘中面型缺陷的相控阵超声检测方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 窄槽扇扫图像特征分析 |
| 5.3 窄槽长度及取向测量方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 盘件相控阵超声检测信号降噪及图像增强 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 小波包降噪基本原理及阈值函数优化 |
| 6.2.1 小波包降噪基本原理 |
| 6.2.2 阈值函数优化 |
| 6.2.3 小波包降噪参数优化 |
| 6.2.4 试块相控阵超声检测信号分析及图像去噪 |
| 6.2.5 小波包降噪技术在盘件相控阵超声检测中的应用 |
| 6.3 奇异值分解(SVD)降噪 |
| 6.3.1 奇异值分解(SVD)降噪原理 |
| 6.3.2 奇异值分解(SVD)降噪结果及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（5）自升式海洋平台关键部位MMM与ACFM联合检测（论文提纲范文）
| 1 MMM与ACFM检测机理 |
| 2 自升式海洋平台关键部位检测方案 |
| 2.1 检测部位 |
| 2.2 检测方案 |
| 3 检测设备及方法 |
| 3.1 检测仪器及探头 |
| 3.2 检测方法 |
| 4 MMM检测结果分析与ACFM可靠性验证 |
| 4.1 齿条座板与桩腿之间的T型焊缝检测结果分析 |
| 4.2 桩腿环焊缝检测结果分析 |
| 5 结语 |
（6）声束可视化在管节点焊缝超声检测中的应用（论文提纲范文）
| 1 管节点焊缝声束可视化模型 |
| 1.1 管节点焊缝数学模型 |
| 1.2 声束覆盖模型 |
| 2 声束可视化模拟 |
| 3 试验应用与分析 |
| 3.1 试件设计 |
| 3.2 应用与分析 |
| 4 结论 |
（8）TKY管节点焊缝超声相控阵的计算机辅助检测（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1TKY管节点焊缝接头模型建立及相控阵声束线确定 |
| 2焊缝超声相控阵检测的计算机辅助 |
| 3计算机辅助检测实验结果及分析 |
| 3.1缺陷信号识别 |
| 3.2缺陷定位 |
| 4结论 |
（9）TKY管节点焊缝的超声检测（论文提纲范文）
| 1 传统无损检测方法概述 |
| 2 超声检测新方法 |
| 2.1 相贯线焊缝数学模型的建立 |
| 2.2 超声相控阵技术的应用 |
| 2.3 TOFD技术的应用 |
| 2.4 计算机辅助设计在超声相控阵检测中的应用 |
| 2.5 TKY管节点焊缝的力学分析 |
| 3 无损检测方法的展望 |
| 3.1 自动化成像检测技术 |
| 3.2 专家系统的应用 |
| 4 结语 |
（10）管节点焊缝超声波检测模拟试块的设计与制作（论文提纲范文）
| 1序 言 |
| 2管节点焊缝的特征参数 |
| 2.1 管节点焊缝的几何特征 |
| 2.2 坡口尺寸及留根 |
| 3试块规格设计及要求 |
| 4试块制备 |
| 4.1 试块尺寸设计 |
| 4.2 坡口制备与点焊固定 |
| 5预埋缺陷方案设计 |
| 6试块检验 |
| 7相控阵检测验证 |
| 8 结 论 |
四、海洋平台结构管节点焊缝超声相控阵检测技术（论文参考文献）
- [1]TKY管节点焊缝的超声检测分析[J]. 颜春华. 中国新技术新产品, 2021(22)
- [2]超声相控阵检测硬件电路研究与设计[D]. 姬凯健. 安徽理工大学, 2020(04)
- [3]大跨度桥梁波形钢腹板焊缝质量超声相控阵检测技术的研究[D]. 郑辉. 南昌航空大学, 2019(08)
- [4]航空涡轮盘件的相控阵超声检测技术研究[D]. 陈修忻. 南昌航空大学, 2017(01)
- [5]自升式海洋平台关键部位MMM与ACFM联合检测[J]. 冷建成,田洪旭,周国强,吴泽民. 海洋工程, 2017(02)
- [6]声束可视化在管节点焊缝超声检测中的应用[J]. 王少军,宋盼,程俊,左延田. 无损检测, 2016(06)
- [7]小直径管管座角焊缝相控阵检测探究[J]. 于达,龙华明,孙亚娟,郑渝. 焊管, 2015(08)
- [8]TKY管节点焊缝超声相控阵的计算机辅助检测[J]. 刘顺清. 电焊机, 2015(07)
- [9]TKY管节点焊缝的超声检测[J]. 简添福,潘文超,陆铭慧,郑志忠. 无损检测, 2015(05)
- [10]管节点焊缝超声波检测模拟试块的设计与制作[J]. 黄扬雄,林东文,郭志贤. 质量技术监督研究, 2015(02)