一、水(冶)钢5号高炉工艺设计与达产实践（论文文献综述）
何友国[1]（2019）在《唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究》文中研究说明本课题分析总结了高炉应用铜冷却壁后,在炉役前期由于铜冷却壁本身优良的挂渣能力,在高炉原燃料冶金性能变差、入炉粉率增加,高炉操作等因素作用下,造成高炉炉墙形成以铜冷却壁所挂渣皮为基础从下至上的结厚,高炉操作炉型受破坏;同时也分析总结了高炉炉役后期,因铜冷却壁因自身物理化学性质和高炉操作,导致铜冷却壁破损失效的因素。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役前期冶炼的正常运行,一是在判定和处理铜冷却壁结厚方面,唐钢2#高炉在学习借鉴国内高炉处理结厚经验的基础上,通过研究实践总结了一套技术。在判定炉墙结厚的35天内,高炉进行短时间休风45小时,在休风前分组集中插焦,加硅石,先烧掉铜冷却壁所挂渣皮,休风后对结厚方向的冷却壁冷却水改汽化,送风后送水,适当开放边缘气流,形成对结厚体的急冷急热冲击,有利于结厚体的脱落,以达到处理结厚的目的。二是在预防铜冷却壁结厚方面,唐钢2号高炉提出了全流程预防高炉结厚的理念。为了保证使用铜冷却壁高炉在炉役后期的安全运行,唐钢2000m3级高炉总结了铜冷却壁的破损原因、破损铜冷却壁漏水判定。在判定铜冷却壁破损漏水后,利用休风机会,加装铜冷却柱、勾管、冷却水管改工业水开路冷却等措施,来维持高炉的安全运行,从而达到延长一代炉龄,为高炉大修准备争取时间,减小高炉经济损失。图25幅;表21个;参56篇。
张文[2]（2009）在《特大型高炉基础改造工艺的试验研究》文中研究指明随着国民经济建设的飞速发展,特大型高炉工程的短期化扩容大修工程已成为高炉大修的重要课题之一。我国超过4000立方米的特大型高炉数量不多,而高炉的扩容短期化大修施工难度和风险极大,特别是在工期短、未停炉的条件下,进行特大型高炉扩容所需的对高炉基础实施的钻孔、切割、充填的大修前期施工,难度及风险更大,因此,探讨和研究特大型高炉短期化大修施工技术,尤其是对工期影响最大的因素之一的高炉基础进行钻孔切割充填等的研究,对于研究和指导高炉基础改造施工,有着现实意义。本文通过研究国内目前最大的钢铁企业之——宝钢集团的二号高炉（容积4350立方米）的高炉基础的1：1实体模型的基础钻孔、切割、充填等的工艺研究、施工监测数据计算分析研究等,探讨完整且优化的的特大型高炉基础在短期化大修过程中的改造施工方法,掌握钻孔、切割、充填等整套工程技术,以提高短期化大修过程中针对高炉基础的施工改造技术研究及应用水平,达到有利于大修效益及长远的社会效益的目的。通过本文所进行的主要研究工作,可以得出以下结论：（1）通过理论计算、实体试验、过程检测的结果,可以认为本文介绍的工艺可以满足特大型高炉现场实体的施工需要。（2）根据（?）76孔及（?）108孔的精度对比分析,（?）108孔水平及垂直可控制精度远高于（?）76,因此,高炉基础实体工程中全部采用（?）108孔。（3）根据实验中对打孔及单向孔比较分析,实体中有条件对打孔可考虑对打,其他无条件对打孔可采用单向开孔,精度可达到要求。（4）试验过程中的填充囊局部破损、切割绳导向在培训施工时需进一步改进。通过本文的研究,我们可以了解到一种高炉基础在短期化大修过程中的施工改造技术,本文也将信息化施工引入到施工过程中。这对于大修条件下施工高炉基础具有一定的借鉴意义。
卢芳颖,陈敬佑[3]（2008）在《三钢5号高炉开炉及达产实践》文中研究指明对三钢5号高炉开炉及达产的生产操作经验进行了总结。三钢5号高炉采用了一系列新技术、新设备,通过开炉前的精心准备,制订合理的开炉方案,准确选择开炉料和各种操作参数,适时调整操作制度,优化高炉操作,实现了顺利开炉和快速达产。
郭宪臻,叶斌,徐杨斌,闫东然,张付昌[4]（2004）在《水（冶）钢5号高炉工艺设计与达产实践》文中提出介绍了水冶钢铁公司 5号高炉适用、经济、先进、可靠的工艺设计及开炉达产的成功经验。该高炉建设工期短、投资成本低、开炉达产顺 ,利用系数在较短时间内稳定在了 3.0t （m3.d）以上。
刘兵[5]（2008）在《高炉热风炉蓄热室传热数学模型研究》文中研究说明热风炉是现代化高炉炼铁工艺中的重要设备之一,其任务是稳定地向高炉提供热风。建造适合高炉炼铁生产的热风炉,提高热风炉的传热效率,可有效提高进入高炉的热风风温,降低焦比,进而增加高炉炼铁产量并降低炼铁生产成本。热风炉蓄热室内的传热计算对热风炉的设计有重要作用,建立热风炉蓄热室传热数学模型可为热风炉的设计提供依据,因此,开展热风炉蓄热室传热数学模型研究具有重要意义。通过对热风炉传热特点的分析,建立高炉热风炉蓄热室传热数学模型。传热数学模型的研究主要围绕热风炉的设计和校核计算进行,包括稳态传热数学模型和非稳态传热数学模型。稳态传热数学模型主要用于解决设计计算问题,涉及燃料燃烧和设计计算模型,可根据蓄热室的整体传热计算确定热风炉尺寸、蓄热面积、蓄热室半径等;非稳态传热数学模型包括柱坐标系下的一维非稳态传热数学模型,以及直角坐标系和柱坐标系下的二维非稳态传热数学模型,通过计算温度场的分布特征来进行热风炉的校核计算,判别热风炉设计的合理性,以及调整设计参数来满足设计要求。采用混合有限差分算法对一维非稳态传热数学模型的微分方程进行差分,采用追赶法（TDMA算法）对数学模型进行数值求解,使得计算精度比基于显式差分或隐式差分的求解方法更高;采用交替隐式差分法对二维非稳态传热数学模型进行差分后,采用TDMA算法进行模型的数值求解,克服了其它求解方法的稳定性受时间步长限制的不足。与文献中的应用实例对比分析来验证热风炉蓄热室传热数学模型及求解方法的正确性。以文献中给定的燃料种类、燃料成分、蓄热室内气体流速、格砖物性等参数为输入参数,进行的设计计算,得到的热风炉尺寸、蓄热面积与文献结果基本吻合;相应的校核计算得到了热风炉蓄热室内格砖、烟气和热风的温度分布情况,计算结果与文献基本吻合,表明建立的模型和求解方法是正确有效性。因此,本文建立的热风炉蓄热室传热数学模型可为热风炉的设计提供依据,并能为热风炉设计优化提供手段。
王世达[6]（2018）在《青岛特钢开炉经验及生产实践》文中研究表明青岛特殊钢铁有限公司（以下简称青岛特钢）始建于2013年,是青钢集团为实现产业升级和可持续发展,在"十二五"期间通过实施搬迁新成立的新型环保钢铁企业。青岛特钢环保搬迁项目一期工程配套建设2×1 800m3高炉,分别于2015年11月、2016年10月相继开炉投产,对两次开炉初期的一些问题和经验及后续的生产实践进行了总结,分享了开炉和生产实践中的成功经验,也对高炉炼铁合理操作炉型的维护、低成本经济炼铁等方面进行了深入论述。投产至今,两座高炉铁水成本、技术经济指标均达到同行业先进水平。
刘敏绪[7]（2008）在《铜冷却器在鞍钢高炉上应用的研究》文中研究说明随着高炉炉容大型化、生产高效化、高炉的利用系数和冶炼强度不断提高,导致高炉炉腹、炉腰和炉身下部等部位热负荷上升;同时高炉炉况的波动引起软熔带位置频繁上下移动,反复出现的热冲击、挤压、磨损、化学侵蚀,使高炉炉腹、炉腰和炉身下部等部位的工作环境异常恶劣,加速了耐火材料的侵蚀和冷却设备的破损。因此,延长高炉冷却设备的寿命一直是研究高炉高效长寿的重要课题。本文研究重点是以鞍钢部分大型高炉铜冷却器为研究对象,了解其冷却器结构及各个高炉冷却器的寿命,确定高炉的铜冷却器要达到长寿的目标和保持理想操作炉型是靠其热面形成稳定渣皮。针对其破损机理提出减少破损延长寿命的措施如下:（1）通过采用上下部调剂相互配合的高炉操作方针,控制煤气流在高炉生产中的分布;（2）加强炉内炉前的操作、炉衬及冷却壁进水温度的管理;（3）通过加强冷却水系统管理,保证铜冷却壁冷却水的质量、速度及压力等;（4）对高炉铜冷却壁炉墙进行监控,了解冷却壁的工作状态,从而指导高炉操作。同时,通过对铜冷却壁的传热计算,建立了铜冷却壁高炉操作炉型管理模型,并介绍了这种模型的应用实例。
二、水(冶)钢5号高炉工艺设计与达产实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、水(冶)钢5号高炉工艺设计与达产实践（论文提纲范文）
（1）唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究高炉应用铜冷却壁的背景及意义 |
| 1.2 高炉冷却设备介绍 |
| 1.2.1 高炉冷却壁分类 |
| 1.2.2 铜冷却壁和铸铁冷却壁的对比 |
| 1.3 国内外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.1 国外高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.3.2 国内高炉铜冷却壁应用情况 |
| 1.4 本章小结 |
| 1.5 本课题研究目标及研究内容 |
| 第2章 唐钢2000m~3高炉本体冷却设备概况 |
| 2.1 冷却系统设计流程及参数 |
| 2.1.1 冷却系统概况 |
| 2.1.2 冷却系统技术参数 |
| 2.2 唐钢2000m~3高炉冷却系统监控和管理制度 |
| 2.2.1 工艺技术控制标准 |
| 2.2.2 工艺技术控制措施 |
| 第3章 唐钢2~#高炉炉役前期铜冷却壁应用研究 |
| 3.1 铜冷却壁对高炉操作炉型的影响 |
| 3.1.1 铜冷却壁对高炉操作炉型影响机理 |
| 3.1.2 铜冷却壁对高炉操作炉型影响的矛盾性 |
| 3.1.3 唐钢2~#高炉铜冷却壁对高炉操作炉型影响现状 |
| 3.2 使用铜冷却壁后唐钢高炉炉墙结厚的征兆 |
| 3.2.1 炉墙温度低 |
| 3.2.2 料尺有尺差 |
| 3.2.3 十字测温边缘低 |
| 3.2.4 炉顶成像边缘出现亮光 |
| 3.2.5 炉缸工作不均 |
| 3.3 唐钢2~#高炉炉墙结厚的原因分析 |
| 3.3.1 高炉大修扩容后炉型不合理 |
| 3.3.2 原燃料 |
| 3.3.3 操作因素导致高炉结厚 |
| 3.4 处理唐钢2~#高炉铜冷却壁结厚方法及实践 |
| 3.4.1 高炉结厚处理的一般原则 |
| 3.4.2 唐钢2~#高炉处理结厚实践 |
| 3.5 预防唐钢2~#铜冷却壁结厚的措施 |
| 3.5.1 实施全流程原燃料整粒工作 |
| 3.5.2 高炉制定原燃料管理措施 |
| 3.5.3 实施烧结系统入机料碱金属和锌元素管控工作 |
| 3.5.4 稳态烧结工艺技术的实施稳定烧结矿冶金性能 |
| 3.5.5 高炉操作制度的合理管控 |
| 3.5.6 建立高炉结厚预警模型 |
| 3.6 应对铜冷却壁结厚效果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 唐钢1~#高炉炉役后期铜冷却壁应用研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 铜冷却壁破损原因分析 |
| 4.2.1 铜冷却壁化学侵蚀 |
| 4.2.2 铜冷却壁应力的破损作用 |
| 4.2.3 铜冷却壁磨损 |
| 4.2.4 操作制度的影响 |
| 4.3 铜冷却壁在唐钢1~#高炉炉役末期破损征兆及应对措施 |
| 4.3.1 冷却壁破损征兆 |
| 4.3.2 冷却壁破损应对措施 |
| 4.3.3 铜冷却壁破损期高炉操作制度调整和管理措施 |
| 4.4 实施效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（2）特大型高炉基础改造工艺的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源与背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外高炉大修状况 |
| 1.2.2 国内高炉大修状况 |
| 1.2.3 高炉快速大修关于高炉基础的研究现状 |
| 1.3 本文研究目的和意义 |
| 2 工艺技术方案的实施 |
| 2.1 高炉基础局部整体切除技术 |
| 2.1.1 基本方案 |
| 2.1.2 基本技术要求 |
| 2.1.3 基本技术路线 |
| 2.1.4 研究课题的分解 |
| 2.1.5 主要分析计算数据 |
| 2.1.6 技术指标 |
| 2.2 钻孔施工 |
| 2.3 切割 |
| 2.3.1 采用钻石锯切割 |
| 2.3.2 注浆口排浆口安装(部位)面的切割 |
| 2.4 注浆 |
| 2.5 置换充填注浆 |
| 2.6 验收评价 |
| 3 高炉基墩切割工艺的试验研究 |
| 3.1 切割设计方案概述 |
| 3.1.1 导向轮及绳锯的安装定位 |
| 3.1.2 切割绳索的限位 |
| 3.1.3 切割操作 |
| 3.1.4 已完成切割试验的基本情况 |
| 3.1.5 切割设备 |
| 3.1.6 两种设计方案的比较 |
| 3.2 高炉基础力学模型的建立 |
| 3.2.1 结构有限元分析流行的几种模型及其特点 |
| 3.2.2 ANSYS采用的分析模型 |
| 3.3 方案一的计算与分析 |
| 3.3.1 钻孔后模型的变形计算 |
| 3.3.2 切割顺序的数值模拟 |
| 3.4 方案二的计算与分析 |
| 3.4.1 钻孔后模型的变形计算 |
| 3.4.2 方案二切割过程计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钻孔工艺的试验研究 |
| 4.1 钻孔设计方案概述 |
| 4.2 钻孔试验结果分析 |
| 4.2.1 试验结果统计 |
| 4.2.2 钻孔试验结果分析 |
| 4.3 钻孔偏斜原因的分析 |
| 4.4 解决钻孔偏斜的技术措施 |
| 5 切割与充填工艺的试验研究 |
| 5.1 切割工艺试验 |
| 5.1.1 试验准备 |
| 5.1.2 试验过程及结果概述 |
| 5.1.3 切割设备及工艺参数的选定 |
| 5.2 充填工艺试验 |
| 5.2.1 注浆设备及材料简介 |
| 5.2.2 隔离填充及注浆施工 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 充填层压力检测与分析 |
| 6.1 检测方案 |
| 6.1.1 检测仪器与检测流程 |
| 6.1.2 测点布置与检测周期 |
| 6.2 试验结果分析 |
| 6.2.1 灌浆过程单元压力变化检测与分析 |
| 6.2.2 灌浆后10小时内单元压力变化检测与分析 |
| 6.2.3 灌浆后11-36h内单元压力变化检测与分析 |
| 6.2.4 灌浆后第4至9天单元压力变化检测与分析 |
| 6.2.5 各同心圆上测点压力变化检测与分析 |
| 6.2.6 横向直径方向压力变化检测与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 特大型高炉基础改造技术操作有关规定 |
| 7.1 钻孔操作规定 |
| 7.1.1 设备系统的安装调整 |
| 7.1.2 安装测量和钻进监控 |
| 7.1.3 钻进操作注意事项 |
| 7.2 切割操作规定 |
| 7.2.1 切割施工的准备及操作要求 |
| 7.2.2 切割故障及处理措施 |
| 7.3 充填操作规定 |
| 7.3.1 充填施工的准备 |
| 7.3.2 注浆施工步骤及注意事项 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 研究成果应用图片 |
（4）水（冶）钢5号高炉工艺设计与达产实践（论文提纲范文）
| 1 主要工艺设计 |
| 1.1 设计指标 |
| 1.2 矿槽及上料系统 |
| 1.3 炉顶设备 |
| 1.4 本体设计 |
| 1) 内型设计。 |
| 2) 冷却设备。 |
| 3) 高炉内衬。 |
| 1.5 风口平台及出铁场 |
| 1.6 送风系统 |
| 1.7 冷却水供水系统 |
| 1.8 煤气系统 |
| 1.9 炉渣处理 |
| 1.10 自动控制与监测设施 |
| 2 开炉达产 |
| 2.1 开炉方案 |
| 2.2 开炉操作 |
| 2.3 达产措施 |
| 1) 提高操作技能, 加强设备维护。 |
| 2) 提高入炉料质量。 |
| 3) 优化操作制度。 |
| 3 结语 |
（5）高炉热风炉蓄热室传热数学模型研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高炉、热风炉简介及热风作用 |
| 1.2.1 高炉及蓄热式热风炉的结构 |
| 1.2.2 蓄热室热风炉的的发展、应用及现状 |
| 1.2.3 高炉热风技术发展概况 |
| 1.3 热风炉蓄热室传热理论及热风炉传热过程数学模型 |
| 1.3.1 第一理论基础及其传热数学模型 |
| 1.3.2 第二理论基础及其传热数学模型 |
| 1.4 传热数学模型数值求解方法 |
| 1.5 研究背景和研究内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究目标及内容 |
| 2 高炉热风炉稳态传热数学模型 |
| 2.1 高炉热风炉稳态传热数学模型的目的及内容 |
| 2.2 燃料燃烧计算 |
| 2.2.1 燃料燃烧计算方法 |
| 2.2.2 计算流程图 |
| 2.3 高炉热风炉设计计算 |
| 2.3.1 高炉热风炉设计方法 |
| 2.3.2 高炉热风炉设计计算流程图 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高炉热风炉蓄热室一维非稳态传热数学模型建立及求解 |
| 3.1 热风炉蓄热室一维非稳态传热数学模型的建立 |
| 3.1.1 物理模型 |
| 3.1.2 模型基本假设 |
| 3.1.3 数学控制方程 |
| 3.1.4 求解条件 |
| 3.1.5 综合换热系数计算 |
| 3.1.6 导热系数计算 |
| 3.2 控制方程离散化及其求解 |
| 3.2.1 控制方程数值求解 |
| 3.2.2 计算流程图 |
| 3.3 模型测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高炉热风炉蓄热室二维非稳态传热数学模型建立及求解 |
| 4.1 热风炉蓄热室二维传热数学模型假设 |
| 4.2 直角坐标系下二维非稳态传热数学模型 |
| 4.2.1 直角坐标系下控制方程 |
| 4.2.2 控制方程的数值求解 |
| 4.3 柱坐标系下二维非稳态传热数学模型 |
| 4.3.1 柱坐标系下控制方程 |
| 4.3.2 控制方程的数值求解 |
| 4.4 求解条件 |
| 4.5 计算流程图 |
| 4.6 模型测试 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 高炉热风炉蓄热室传热模型的程序实现 |
| 5.1 高炉热风炉蓄热室传热模型设计 |
| 5.1.1 高炉热风炉蓄热室传热功能设计 |
| 5.1.2 传热模型的输入输出设计 |
| 5.2 高炉热风炉蓄热室传热模型结果表达 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 高炉热风炉蓄热室内传热数学模型应用实例 |
| 6.1 模型应用对象 |
| 6.2 燃料燃烧计算 |
| 6.2.1 计算参数 |
| 6.2.2 计算结果 |
| 6.3 设计计算 |
| 6.3.1 计算参数 |
| 6.3.2 计算结果 |
| 6.4 非稳态传热数学模型计算 |
| 6.4.1 计算参数 |
| 6.4.2 计算结果 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）青岛特钢开炉经验及生产实践（论文提纲范文）
| 1 开炉经验 |
| 2 生产实践 |
| 2.1 维护合理的操作炉型 |
| 2.2 低成本、低消耗实现经济炼铁 |
| 3 结论 |
（7）铜冷却器在鞍钢高炉上应用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高炉冷却器的发展历史 |
| 1.2 高炉冷却板 |
| 1.2.1 高炉用冷却板的形式 |
| 1.2.2 铜冷却板 |
| 1.3 铸铁冷却壁 |
| 1.3.1 铸铁冷却壁的发展过程 |
| 1.3.2 国内铸铁冷却壁的研究现状 |
| 1.3.3 铸铁冷却器破损原因分析 |
| 1.4 铸钢冷却壁 |
| 1.4.1 铸钢冷却壁概况 |
| 1.4.2 破损原因分析 |
| 1.5 铜冷却壁 |
| 1.5.1 铜冷却壁的发展历史 |
| 1.5.2 我国铜冷却壁的使用 |
| 1.5.3 铜冷却壁的技术特点 |
| 1.5.4 铜冷却壁的应用优势 |
| 1.6 本文研究内容及研究目的 |
| 第二章 铜冷却器在鞍钢高炉中的应用及破损原因 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 鞍钢新1~#高炉铜冷却器有关参数 |
| 2.2.1 新1~#高炉概况 |
| 2.2.2 炉底、炉缸及风口带 |
| 2.2.3 炉腹、炉腰及炉身中下部 |
| 2.2.4 炉身中上部及炉喉 |
| 2.2.5 水密闭循环系统 |
| 2.2.6 软水密闭循环系统 |
| 2.3 鞍钢新2号高炉铜冷却壁有关数据 |
| 2.3.1 炉身下部 |
| 2.3.2 炉腹 |
| 2.3.3 炉腰 |
| 2.3.4 软水系统 |
| 2.4 鞍钢7号高炉冷却器有关参数 |
| 2.4.1 冷却设备 |
| 2.4.2 冷却系统 |
| 2.4.3 软水密闭循环冷却系统 |
| 2.5 鞍钢11~#高炉冷却系统 |
| 2.5.1 铜冷却壁基本参数 |
| 2.5.2 铜冷却壁工作情况分析 |
| 2.6 鞍钢铜冷却器破损原因 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 鞍钢高炉铜冷却器提高寿命的措施 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 强化高炉管理 |
| 3.2.1 加强入炉原燃料管理 |
| 3.2.2 加强高炉操作 |
| 3.2.3 加强对炉衬及冷却壁进水温度的监控和管理 |
| 3.3 加强冷却水系统管理 |
| 3.4 高炉铜冷却壁炉墙监控 |
| 3.5 炉身冷却壁检测点布置(鞍钢西区) |
| 3.6 小结 |
| 第四章 鞍钢铜冷却壁高炉操作炉型管理模型 |
| 4.1 铜冷却壁传热分析 |
| 4.2.1 铜冷却壁热态模拟实验结果 |
| 4.2.2 常规冷却壁传热计算 |
| 4.2.3 铜冷却壁传热计算存在问题 |
| 4.3 铜冷却壁炉型管理反算方法 |
| 4.4 铜冷却壁炉型管理模型在鞍钢高炉应用 |
| 4.4.1 渣皮脱落判断 |
| 4.4.2 铜冷却壁炉型管理模型在炉腰部位应用 |
| 4.4.3 铜冷却壁炉型管理模型在炉身下部应用 |
| 4.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、水(冶)钢5号高炉工艺设计与达产实践（论文参考文献）
- [1]唐钢2000m3高炉铜冷却壁应用研究[D]. 何友国. 华北理工大学, 2019(04)
- [2]特大型高炉基础改造工艺的试验研究[D]. 张文. 西安建筑科技大学, 2009(S1)
- [3]三钢5号高炉开炉及达产实践[J]. 卢芳颖,陈敬佑. 炼铁, 2008(04)
- [4]水（冶）钢5号高炉工艺设计与达产实践[J]. 郭宪臻,叶斌,徐杨斌,闫东然,张付昌. 河南冶金, 2004(06)
- [5]高炉热风炉蓄热室传热数学模型研究[D]. 刘兵. 重庆大学, 2008(06)
- [6]青岛特钢开炉经验及生产实践[J]. 王世达. 中国冶金, 2018(11)
- [7]铜冷却器在鞍钢高炉上应用的研究[D]. 刘敏绪. 辽宁科技大学, 2008(09)