一、攀钢高炉降低焦比的措施（论文文献综述）
雷电,宋剑,何木光[1]（2020）在《煤粉预热技术在攀钢钒高炉的应用实践》文中研究说明如何提高喷煤比是攀钢钒高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿所面临的主要问题,本研究通过采用煤粉预热技术,改善高炉喷吹煤粉在风口前的着火、燃烧性能,实现攀钢钒钛高炉高喷煤比的操作。该技术主要利用高炉煤气燃烧放热,经过自循环过热蒸汽发生器产生蒸汽,从而达到预热高炉喷吹煤粉的目的。经过预热处理的煤粉温度从40℃～60℃提高到130℃以上,冶炼生产主要经济指标得到改善,其中生铁产量上升76.27t/d、煤比上升5.21kg/tHM,达到了142.55kg/tHM,焦比下降8.02kg/tHM,综合焦比下降3.85kg/tHM,燃料比下降2.81kg/tHM,高炉降低燃料消耗效果明显。
吕明远[2]（2020）在《基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究》文中研究指明高炉是钢铁工业中最为重要的工业对象之一,也是我国钢铁工业高能耗,高排放的主要来源。面对钢铁工业节能降耗的严峻形势,高炉炼铁向高效、低耗、自动化方向发展势在必行。高炉喷煤技术是现代高炉炼铁生产广泛采用的技术,已成为高炉下部调节所不可缺少的重要手段之一,以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵且日趋匮乏的焦炭,既降低了高炉炼铁的焦比,节约成本,也降低了炼焦生产的能耗与污染。因此,提高喷煤量替代部分焦炭是高炉生产降低能耗、节约成本的有效措施。目前,高炉冶炼喷煤操作仍采用人工模式,即操作人员根据工艺指标及冶炼知识,凭借积累的经验决策出喷煤设定值,并根据炉温、炉况对喷煤量进行增减操作。但由于高炉冶炼过程存在复杂性、滞后性和状态多变性,喷煤设定值由炉长人为给定,存在盲目性,粗糙性等问题,无法准确地决策出当前炉况下的最佳喷煤设定值。同时,在高炉冶炼过程中,各单元都是孤立运行的,缺乏协同优化,严重影响了大型高炉运行的效率,安全性和可靠性,导致难实现低耗、高产、优质的优化控制目标。因此,利用高炉冶炼过程的专家知识和过程数据建立运行优化控制模型,是冶金与控制领域研究的热点问题,也是亟待解决的难点问题。针对以上问题,本文主要进行的是基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究,主要工作如下:（1）高炉冶炼问题描述及研究方案。通过阅读、学习大量文献及理论知识,对高炉冶炼工艺及喷煤技术对高炉冶炼的影响进行了综述。描述了高炉冶炼过程的控制模式,并针对控制模式的特点,利用分层优化方法将高炉运行优化控制问题进行解耦描述。通过分析高炉运行优化过程中的能量平衡及协同优化问题,提出基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究方案。（2）高炉冶炼过程数据分析处理。由于现场采集的高炉生产数据具有数据量大、采样周期不同、受外界因素影响大等特点,因此,进行数据处理是必不可少的。应该以高炉生产过程数据为研究对象,从变量选取、数据预处理、数据降维三个方面进行高炉冶炼过程数据分析处理。其中,变量选取根据生产现状及专家经验进行确定;数据预处理包括异常值检测、缺失值修补及数据归一化,重点讲解了数据预处理的过程中使用的方法;数据降维主要采用相关性分析的方法,并对数据预处理之后的高炉过程数据进行了相关性分析。（3）喷煤量设定值优化模型建立。利用某钢铁厂采集的高炉生产数据,采用基于K-均值聚类的径向基神经网络建立优化目标关联模型（燃料比,煤比预测模型）,通过该模型将喷煤量及其他生产过程参数与优化目标（燃料比、煤比）相关联。采用基于时间序列的径向基神经网络建立炉温预测模型（铁水温度、硅含量预测模型）,通过该模型得到炉温预测指标。（4）基于燃料比最优的高炉喷煤量设定值优化。以燃料比最优（燃料比最小,煤比最大）为优化目标,以优化目标关联模型为目标函数、炉温预测指标为约束条件、喷煤量为决策变量,分别建立单目标和多目标优化模型,并采用NSGA-Ⅱ算法进行优化求解。之后,将单目标和多目标优化的优化效果进行对比,比较后得出:多目标优化更适合用作基于燃料比最优的高炉喷煤量设定值优化。（5）基于DE和NSGA-Ⅱ混合进化算法的多目标优化。将差分进化策略引入到NSGA-Ⅱ算法中,形成DE和NSGA-Ⅱ混合进化算法（DE-NSGA-Ⅱ算法）。采用已经建立好的多目标优化模型,通过DE-NSGA-Ⅱ算法,进行基于燃料比最优（燃料比最小,煤比最大）的多目标优化。然后,将DE-NSGA-Ⅱ算法和NSGA-Ⅱ算法的优化效果进行了对比,比较得出:采用DE-NSGA-Ⅱ算法进行基于燃料比最优的高炉喷煤量设定值优化得到的优化效果更好。因此,应该采用基于DE-NSGA-Ⅱ算法的多目标优化方法来进行喷煤量设定值优化,根据优化目标决策出当前炉况下的最佳喷煤设定值。本课题以某钢铁厂的大型高炉为研究对象,提出基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究方案,以燃料比最优（燃料比最小,煤比最大）为优化目标,进行高炉喷煤量设定值优化,决策出当前炉况下的最佳喷煤设定值,达到了降低能耗,节约成本的目的,在高炉冶炼过程的运行优化控制研究领域具有重要的科学意义和广阔的应用前景。
刘希,刘仁检[3]（2019）在《攀钢3#高炉低风温强化冶炼实践》文中指出攀钢炼铁厂3#高炉在风温不足的情况下,将富氧率由1.68%逐步提高到3.16%,结合高炉上、下部调剂,使炉况稳定顺行,实现了较高的冶炼强度。2018年连续四次突破高炉生产历史最高水平,高炉利用系数达到2.799t/（m3·d）,焦比426kg/t,煤比131.16kg/t。
徐文轩[4]（2020）在《高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究》文中指出高炉煤气流合理分布对高炉长寿、高效、低耗和优质有重要作用。高炉煤气流在高炉内部经过风口、软熔带和块状带到达料面,炉顶装料设备及制度对料面炉料分布、块状带炉料分布和软熔带有重要影响。目前,高炉无钟炉顶系统主要分为并罐式和串罐式。由于并罐式无钟炉顶系统具有赶料能力强和建设成本低等优点,因此被国内大多数大型高炉所采用,如宝钢1#4966 m3高炉、梅钢5#4070 m3高炉和首钢京唐1#、2#及3#5500m3高炉等。研究发现并罐式无钟炉顶高炉布料过程会产生落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析,以上偏析会影响煤气流在块状带的分布,从而影响块状带炉料的预热和还原,进一步影响到软熔带,最终影响高炉长寿稳定顺行。无钟炉顶设备结构和装料制度对以上偏析均有影响。大型高炉炉喉直径更大,一旦无钟炉顶设备结构及装料制度不合理,会导致更为严重的落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析。因此,优化并罐式无钟炉顶设备结构及装料制度,对大型并罐式无钟炉顶高炉长寿稳定顺行至关重要。本文首先建立了包含矿焦槽、上料主皮带、换向溜槽、左右料罐、Y型管、中心喉管、旋转溜槽和炉喉的5500 m3高炉并罐式无钟炉顶系统三维几何模型,运用离散单元法仿真和1:1模型实验研究了无钟炉顶设备结构和装料制度对高炉布料过程落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响,主要研究内容及结果如下:1:1模型实验结果与离散单元法仿真结果基本吻合,验证了离散单元法仿真结果的准确性和可靠性。通过离散单元法仿真分析了料罐出口位置（料罐出口在左、料罐出口在中和料罐出口在右）、料罐出口倾角（50°、60°和70°）和换向溜槽倾角（35°、45°和55°）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明料罐出口位置、料罐出口倾角和换向溜槽倾角对落点偏析和流量偏析影响较小。当料罐出口在中、料罐出口倾角为70°和换向溜槽倾角为55°时,料面中心炉料粒度较大,料面径向炉料粒度分布更有利于发展中心气流。通过离散单元法仿真分析了中心喉管直径（600mm、650 mm和730 mm）和旋转溜槽结构（光面圆溜槽、料磨料圆溜槽、光面方溜槽和料磨料方溜槽）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明中心喉管直径和旋转溜槽结构对粒度偏析影响较小。缩小中心喉管直径和选用方溜槽能够有效减小落点偏析和流量偏析。通过离散单元法仿真分析了不同含铁炉料上料时序（块矿位于上料时序料头、块矿位于上料时序料中、块矿位于上料时序料尾和块矿占据整个上料时序）对流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明不同含铁炉料上料时序对流量偏析和粒度偏析影响较小。当块矿位于上料时序料头时,综合炉料碱度在料面径向上分布最均匀。通过离散单元法仿真分析了入炉球团矿比例（30%、40%、50%和60%）对落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明球团矿比例对料面炉料落点偏析和流量偏析影响较小。随着球团矿比例的提高,炉料平均粒度也随之增大,料面径向综合炉料碱度分布逐渐变得不均匀,料层空隙度增大,料层透气性变好。为了更加深入地研究影响高炉煤气流分布的因素,实现对煤气流的控制。本文建立了 5500 m3高炉本体三维几何模型,利用离散单元法和计算流体力学耦合仿真分析了软熔带倾角（30°、45°和60°）、软熔带根部高度（9.6 m、12.6m和15.6m）和矿石层厚度（1m、1.2m和1.4m）对炉内气固两相流动及分布的影响。计算结果表明:（1）软熔带倾角及其根部高度增大和矿石层厚度减小均能降低高炉料柱压差。（2）软熔带倾角及其根部高度增大,软熔带顶部区域（高炉中心）气流速度也随之增大。（3）软熔带倾角及其根部高度增大,均会导致炉内死焦堆区域随之减小。（4）软熔带倾角及其根部高度增大,死焦堆区域内焦炭颗粒所受应力随之减小,死焦堆表面颗粒易于进入回旋区被消耗。总之,通过优化并罐式无钟高炉炉顶设备结构和装料制度,实现料层中合理的粒度偏析,避免其落点偏析、流量偏析和碱度偏析,结合原燃料冶金性能和其它高炉操作制度,保持适当的软熔带倾角及其根部高度和料层厚度,有利于实现高炉长寿、高效和绿色生产。
刘仁检[5]（2019）在《经济炉料结构条件下提高煤比对攀钢4#高炉的影响研究》文中研究表明通过对攀钢4号高炉在经济炉料结构条件下提高喷煤比的工业生产数据进行了统计分析,研究在经济冶炼背景下提高煤比对攀钢高炉操作的影响,并计算出当前煤焦价格下攀钢高炉最经济的喷煤比为149.9kg/t。
吴浩,刘占伟,邓卫鹏,吴成高,陈家奥[6]（2019）在《舞钢1260m3高炉提高煤比的措施》文中提出舞钢1260m3高炉自投产以来,受各种因素的制约,煤比一度处于较低的水平,造成焦炭使用量大、吨铁成本高。自2016年下半年开始,开展提高煤比、降低燃料比和吨铁成本的课题攻关。通过采取优化原料结构、提高热风温度、合理调整喷煤制度、优化高炉操作制度、强化炉外保障等措施,煤比2016年下半年突破120 kg/t,2017年达到131 kg/t,2018年达到155 kg/t,创造舞钢高炉煤比的历史新高,其他技术经济指标也取得较大的进步。
赵丹宁[7]（2019）在《改善煤粉燃烧性及提高马钢4000m3高炉煤比至170kg/t试验研究》文中提出近年来由于焦炭资源短缺且钢铁企业在环保方面的压力越来越大,为此高炉冶炼如何实现高产量低能耗的目标尤为重要。随着高炉炼铁工艺迅速发展,喷煤技术的日益成熟,国内重点钢铁企业的部分高炉喷煤量达到了160200 kg/t的水平,而2017年以来马钢4000 m3高炉喷煤比较低,长期保持在140 kg/t左右,与国内水平存在差距,因此进一步提高马钢4000 m3高炉的喷煤比是有必要的。在提高喷煤比的同时,煤粉的燃烧率降低会引起资源浪费以及高炉冶炼条件恶化等大量问题。本文对10种煤粉的基础性能及燃烧性能进行了研究,从而改善煤粉的燃烧性,同时测定了焦炭的冶金性能,并与宝钢、梅钢同类型指标先进的高炉所用焦炭进行性能上的比较,在此基础上对马钢4000 m3高炉高煤比下的操作进行研究及分析。得到的结论如下:（1）烟煤的燃烧性最高,可磨性中等,但烟煤具有爆炸性,在高炉喷吹中不安全;硬煤的燃烧性偏低、硬度大、无爆炸性;软煤具有良好的燃烧性、硬度小且无爆炸性。（2）对不同煤种在不同粒度、风温及富氧率条件下的燃烧性进行研究,可以得到:对于混合煤,粒度中-200目比例提高10%或富氧率提高3%或风温提高33.3℃左右时,燃烧率均提高1.30%左右。（3）通过逐步提高富氧率及热风风温来提高煤粉的燃烧率,富氧率由2.89%提高到3.77%,热风风温由1196℃提高到1222℃;调整喷吹煤粉配比,将混合煤中软煤的比例从29.82%提高到34.82%,硬煤的比例从27.60%降低到22.60%,烟煤的比例不变,喷煤比由140 kg/t提高到160 kg/t。（4）通过提高入炉焦炭质量及粒度;调整装料制度,控制边缘气流,稳定中心气流的发展,提高煤气在高炉内的利用率,喷煤比由160 kg/t提高到173 kg/t且燃料比有所下降。
周健[8]（2019）在《2500 m3高炉装料制度优化及其对煤气分布的影响研究》文中提出随着钢铁工业的迅速发展,优质的铁矿石和焦炭等炼铁原燃料日渐匮乏,高炉生产的原燃料组成和结构复杂多变,给高炉稳定运行、煤气流合理分布和煤气高效利用以及高炉生产带来严重影响。本文以某钢铁厂2500 m3高炉原燃料特点和生产条件为对象,采用数学模拟和物理模拟方法,结合该厂高炉生产实际情况和操作制度要求,对高炉原燃料的物理化学性质、炉料组成及结构、高炉装料制度等对高炉煤气流分布以及煤气利用和炉料运行的影响开展了系统研究。高炉原燃料的物理化学性质研究表明,烧结矿粒度较为均匀,粒度主要分布在5-25 mm,占烧结矿总量的86.2%,但是粒度小于5 mm的烧结矿含量相对较高,占比达到4.8%,不利于改善高炉料柱的透气性;受粒度均匀性和炉料含水率的影响,焦炭的自然堆角大于烧结矿的自然堆角,在高炉布料过程中,焦炭落点更靠近炉墙,容易发展边缘气流;烧结矿性能研究结果表明,烧结矿中Al2O3含量为2.90%,MgO含量为2.69%,由于两者含量相对较高,所以烧结矿的熔滴性和低温粉化性较差。综合考虑炉料的物理化学性质特点,建立了料流轨迹模型,从而确定炉料的落点位置;通过对炉料堆角进行修正,在料流轨迹模型的基础上,建立料面生成模型和炉料下降模型。根据高炉设计参数和实际原燃料条件,利用炉料分布模型模拟计算不同布料矩阵对料面形状的影响,随着布料矿焦角的不断减小,矿焦平台逐渐向高炉中心移动,有利于发展边缘气流;当焦炭布料角度小于20°时,大量焦炭分布到炉喉中心,形成了类似中心加焦的效果,造成中心气流过分发展。物理模拟研究结果表明,布料矩阵的最大矿石角度由40.5°减小到33°过程中,料面形状的变化趋势与数学模型的预测结果基本一致,径向矿焦比在中心区域逐渐减小,结合煤气流速的分布情况,与当前炉料相匹配的布料矩阵为C339.25?37.25?362?342?312?25.5?O2392?37.25?362?34.25?32?;根据临界矿石批重和批重特征数的计算结果,为保证高炉煤气流合理分布和煤气能高效利用,矿石批重应控制在46.9-50吨,相应焦炭批重应控制在9.4-10吨左右,料线深度控制在1.2 m左右。生产实践验证表明,该厂的2500 m3高炉在应用这一装料制度后,煤气利用率由42%提高至45%,高炉失常次数由16次/月降低到8次/月,高炉运行状况得到改善。
邓孝天[9]（2019）在《提高达钢5#高炉喷煤量的研究》文中研究表明高炉喷煤是指在高炉在冶炼过程中,直接从风口向炉内喷吹经过研磨的煤粉的一种工艺,是高炉冶金工业中降低生产成本,提高经济效益的重要技术手段。四川达钢一直以来不断探索和试验适宜的煤种和合理的配煤比,以提高喷煤比,降低喷煤成本,取得更大的经济效益。兰炭和干熄焦除尘灰作为相对廉价的固体燃料适量配入喷吹用煤,可以较大幅度的降低生产成本。本文通过对达钢现有喷吹用煤和兰炭、除尘灰的可磨性、燃烧性、爆炸性、反应性研究得出:（1）兰炭粉煤达到了达钢高炉喷吹用煤的标准,可以在达钢高炉进行混合喷吹。但是兰炭粉煤的水分高,灰分高、恒容低位发热值低、可磨性较差,单混合喷吹比例应≤20%。（2）干熄焦除尘灰的反应性、燃烧性、可磨性都较差,但从节约成本,利用废弃资源的角度出发,5%的配加比例是合理的。（3）经过工业试验证明,20%兰炭粉煤+45%恒大煤+30%瑞升烟煤+5%干熄焦除尘灰的混合煤配比确实具备良好的经济性能及喷吹性能。（4）20%兰炭粉煤+45%恒大煤+30%瑞升烟煤+5%干熄焦除尘灰的混合煤配煤方案在在粒度组成为小于200目的比例为60%,水分含量1%及富氧2-3%的条件下能达到最好的燃烧效率。（5）在为期一个月的工业试验过程中,5#高炉采用了20%兰炭粉煤+45%恒大煤+30%瑞升烟煤+5%干熄焦除尘灰的混合煤配煤方案,经济技术指标有较大的提升,综合燃料比降低了1.69kg/t;焦比降低了7.18kg/t;喷煤比提高了5.48kg/t。5#高炉使用混合煤试验方案每年能产生的直接经济效益则为1566万元。
朱利[10]（2019）在《首秦经济炼铁技术的相关基础研究》文中提出首秦公司高炉铁水成本占最终产品钢板的成本62%,高炉炼铁原、燃料成本占铁水成本的80～90%,高效低成本获得满足炼钢要求的铁水是首秦炼铁工作者不断追求的目标。2008年后,由于首秦公司产品单一、国内钢铁产能过剩和在原、燃料市场没有话语权等因素,首秦公司开始采用经济炉料炼铁的方针来降低高炉铁水的成本。本文针对原、燃料质量下降和价格升高的情况,在铁矿粉烧高温烧结特性、不同高炉炉料结构的熔滴和熔化特性、焦炭与铁矿石还原动力学和炉缸焦炭劣化性能、高炉风口理论燃烧温度等高温性能方面进行了深入的基础研究。之后,在首秦高炉进行了经济炉料与不同质量焦炭的协同生产实践,达到了经济炉料炼铁的目的。本论文主要开展的研究工作和得到结果如下:（1）采用了以实际烧结生产温度为基准,考虑整个过程变化,量纲为1的同化反应特征数和流动性能特征数,测定了首秦不同铁矿粉的高温烧结特性,并对首秦烧结用铁矿粉的高温烧结性能进行了分类。烧结生产中采用的是不同种类铁矿粉、熔剂及各种返回料的混合料,本文分别对首秦烧结正常生产中不同种类铁矿粉混合料和烧结生产用二混混合料的高温烧结特性进行了测定,给出了在能够满足高炉生产要求的烧结矿质量的同化反应特征数和流动性能特征数的范围,作为高温烧结特性的标准。将该标准应用到指导适合配入高性价比铁矿粉的烧结生产中,以适应贫杂矿等经济炉料的合理使用及其原料结构频繁变化的需要,为烧结生产提供必要依据。该方法可与传统的周期较长的烧结杯实验配矿的方法,互为补充,指导烧结原料优化和配矿使用。（2）为增加高炉使用天然铁矿块的比例降低炼铁成本,采用高温荷重熔滴试验和还原反应试验探索性地研究了含铁炉料的熔化特性,对经济炉料炼铁时首秦高炉炉料结构进行优化。本文利用可视化卧式炉装置,提出了一种快速测量含铁炉料熔化特性的方法。还原条件下含铁炉料熔化特性是影响高炉软熔带的主要因素之一,荷重熔滴特征值和反应熔化特性都可作为反映含铁炉料对高炉软熔带影响的特征参数。通过对首秦高炉使用超高碱度烧结矿和价格较低的天然铁矿块的炉料结构优化发现,荷重熔化特征值与反应熔化参数对表征高炉炉料结构的熔化特性有很好的一致性和关联性。还原反应熔化特性的验方法具有过程可视、快速、简便、成本低、反映主要信息的优点,作为高温荷重熔滴试验方法的补充,指导高炉炉料结构优化和经济炉料炼铁。（3）冶金反应工程学研究认为高温冶金反应在前期控制环节是化学反应,后期控制环节是分子扩散。论文采用分段尝试法研究了在不同质量的焦炭、不同粒度的焦炭、焦炭的不同加入方式和不同CO2含量还原气氛等条件下的矿焦还原反应过程动力学,得到两种反应过程的动力学参数和控制环节的转换时间点,为反应过程模拟提供必要的定解条件参数。通过分段尝试研究反应过程动力学的法,定量分析了不同质量焦炭对烧结矿还原的影响,确定了化学反应过程和分子扩散过程的反应机理,对高炉生产提供必要的基础。（4）在经济炉料炼铁时燃料质量下降的一个重要指标是灰分含量增加,随着灰分增加,燃料中Si02含量明显增加。经济炉料炼铁时需要考虑到高炉风口前喷入煤粉和不同质量焦炭灰分中的Si02还原、强吸热对风口前理论燃烧温度的影响。通过风口回旋区热平衡计算,在考虑Si02还原条件下,修正了高炉风口前理论燃烧温度的计算公式,计算了不同各因素对高炉风口理论燃烧温度的影响,为首秦高炉使用不同质量焦炭和经济炉料生产提供指导。（5）首秦高炉的焦炭全部为外购,受市场波动的影响很大,在经济炉料炼铁时,要根据可获得的不同质量的焦炭,确定高炉焦炭负荷。在前期高炉原料冶金性能和不同质量焦炭还原性能研究的基础上,对一级焦与经济矿、二级焦与经济矿、三级焦与经济矿的高效低成本炼铁进行了大量工业实践,对几种模式下高效低成本协同生产的工艺控制因素进行了探讨和摸索,在不同模式下均实现了矿焦协同的高效低成本炼铁和良好的经济效益。
二、攀钢高炉降低焦比的措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、攀钢高炉降低焦比的措施（论文提纲范文）
（1）煤粉预热技术在攀钢钒高炉的应用实践（论文提纲范文）
| 1 高炉喷吹煤粉预热工艺 |
| 2 预热喷吹煤粉工业试验 |
| 2.1 煤粉预热试验情况 |
| 2.2 三高炉指标变化情况 |
| 2.2.1 入炉原燃料情况 |
| 2.2.2 三号高炉指标变化情况 |
| 3 主要指标对比、经济效益初步分析 |
| 3.1 生铁产量、高炉铁损 |
| 3.2 综合焦比、燃料比 |
| 3.3 经济效益初步分析 |
| 4 结论 |
（2）基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高炉喷煤技术研究现状 |
| 1.2.2 高炉冶炼过程优化决策现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 高炉冶炼问题描述及研究方案 |
| 2.1 高炉冶炼工艺描述 |
| 2.2 喷煤对高炉冶炼过程的影响 |
| 2.3 高炉冶炼过程控制模式及解耦描述 |
| 2.4 高炉喷煤优化研究方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 高炉冶炼过程数据分析处理 |
| 3.1 变量选取 |
| 3.2 数据预处理 |
| 3.2.1 异常值检测 |
| 3.2.2 缺失值修补 |
| 3.2.3 数据归一化 |
| 3.3 数据降维 |
| 3.3.1 相关性分析原理 |
| 3.3.2 相关性分析应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 喷煤量设定值优化模型建立 |
| 4.1 基于K-均值聚类的径向基神经网络 |
| 4.2 优化目标关联模型 |
| 4.3 炉温预测模型 |
| 4.4 模型评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于燃料比最优的高炉喷煤量设定值优化 |
| 5.1 NSGA-Ⅱ算法原理 |
| 5.2 单目标优化及其结果 |
| 5.2.1 基于燃料比最小的单目标优化 |
| 5.2.2 基于煤比最大的单目标优化 |
| 5.3 多目标优化及其结果 |
| 5.4 优化结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于DE和 NSGA-Ⅱ混合进化算法的多目标优化 |
| 6.1 差分进化算法 |
| 6.2 DE和 NSGA-Ⅱ混合进化算法 |
| 6.3 多目标优化及其结果 |
| 6.4 两种算法优化结果对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）攀钢3#高炉低风温强化冶炼实践（论文提纲范文）
| 1 3#高炉第四代炉龄简介 |
| 2 钒钛磁铁矿冶炼特性 |
| 3 3#高炉炉龄后期热风炉及高炉生产状况 |
| 3.1 热风炉烧炉效果不理想，风温水平偏低 |
| 3.2 风温降低后的高炉生产水平 |
| 4 3#高炉在风温降低后的强化冶炼措施 |
| 4.1 大富氧喷煤 |
| 4.2 增大鼓风动能 |
| 4.3 加强中部调剂 |
| 4.4 合理的上下部调剂相结合 |
| 4.5 做好入炉料管控 |
| 4.6 紧抓炉前工作，绿色环保产铁 |
| 5 增加富氧率后高炉生产效果 |
| 6 结语 |
（4）高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟高炉炉顶系统 |
| 2.1.1 无钟高炉炉顶上料系统 |
| 2.1.2 无钟高炉炉顶装料系统 |
| 2.1.3 无钟高炉炉顶布料系统 |
| 2.2 无钟高炉炉料运动及分布检测 |
| 2.2.1 无钟高炉炉顶装布料过程炉料运动及分布检测 |
| 2.2.2 无钟高炉炉顶布料过程炉料运动轨迹检测方法 |
| 2.3 无钟炉顶高炉装布料过程离散单元法仿真研究 |
| 2.4 高炉内气固两相流动过程实验及仿真研究 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 料罐结构、中心喉管直径和旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.1 物理模型 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 料罐结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.3.1 计算条件 |
| 3.3.2 计算结果及讨论 |
| 3.4 中心喉管直径对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.4.1 计算条件 |
| 3.4.2 计算结果及讨论 |
| 3.5 旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.5.1 计算条件 |
| 3.5.2 计算结果及讨论 |
| 3.6 小结 |
| 4 上料时序、换向溜槽倾角和入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.1 上料时序对料面炉料分布碱度偏析的影响 |
| 4.1.1 计算条件 |
| 4.1.2 计算结果及讨论 |
| 4.2 换向溜槽倾角对料面炉料分布粒度偏析的影响 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 计算结果及讨论 |
| 4.3 入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.3.1 计算条件 |
| 4.3.2 计算结果及讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 5500 m~3高炉并罐式无钟炉顶1:1模型实验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 炉料落点半径测量方法 |
| 5.3.2 炉喉中心标定 |
| 5.3.3 旋转溜槽倾角标定 |
| 5.4 实验结果及讨论 |
| 5.4.1 中心喉管直径对炉料落点分布的影响 |
| 5.4.2 旋转溜槽结构对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.3 入炉球团矿比例对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.4 “中心加焦”制度时不同溜槽倾角下料面形状对比 |
| 5.5 实验结果与仿真结果对比 |
| 5.6 小结 |
| 6 5500 m~3高炉炉内固体炉料流动及分布规律研究 |
| 6.1 计算条件 |
| 6.2 软熔带倾角对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.3 软熔带根部高度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.4 矿石层厚度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 5500 m~3高炉炉内气相流动及分布规律研究 |
| 7.1 数学模型 |
| 7.2 计算条件及求解过程 |
| 7.3 软熔带倾角对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.4 软熔带根部高度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.5 矿石层厚度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）经济炉料结构条件下提高煤比对攀钢4#高炉的影响研究（论文提纲范文）
| 1 攀钢高炉喷煤的局限性 |
| 2 提高煤比对攀钢4#高炉操作的影响 |
| 2.1 经济炉料结构条件 |
| 2.2 研究基准期数据的选定 |
| 2.3 经济炉料结构条件下，提高喷煤比对高炉操作的影响 |
| 2.3.1 高炉炉喉温度的变化 |
| 2.3.2 高炉炉顶温度的变化 |
| 2.3.3 对高炉压差的影响 |
| 2.3.4 高炉瓦斯灰的变化 |
| 2.3.5 高炉上下部调剂的变化 |
| 2.3.6 对造渣制度的影响 |
| 2.3.7 对冶炼强度的影响 |
| 2.3.8 对燃料比的影响 |
| 3 攀钢高炉经济喷煤比的探讨 |
| 4 结论 |
（7）改善煤粉燃烧性及提高马钢4000m3高炉煤比至170kg/t试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高炉喷煤的意义 |
| 1.2 国内外喷煤技术的发展现状 |
| 1.3 煤粉在风口区的燃烧 |
| 1.3.1 煤粉在风口区燃烧的特点 |
| 1.3.2 煤粉在高炉内去向 |
| 1.3.3 煤粉燃烧率的影响因素 |
| 1.4 喷煤对高炉冶炼的影响 |
| 1.4.1 喷煤对焦炭的影响 |
| 1.4.2 未燃煤粉对高炉冶炼的影响 |
| 1.4.3 喷煤对高炉内温度场的影响 |
| 1.5 提高高炉喷煤比的措施 |
| 1.5.1 影响喷煤比的因素 |
| 1.5.2 提高喷煤比的措施 |
| 1.6 论文的提出 |
| 第二章 实验原料及研究方法 |
| 2.1 喷吹用煤成分分析 |
| 2.1.1 喷吹用煤的工业分析及元素分析 |
| 2.1.2 喷吹用煤的煤岩组分分析 |
| 2.2 实验装置及研究方法 |
| 2.2.1 煤粉的可磨性实验 |
| 2.2.2 煤粉的爆炸性实验 |
| 2.2.3 煤粉的热重实验 |
| 2.2.4 煤粉的燃烧性实验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 高炉喷吹煤粉的基础性能 |
| 3.1 煤粉的可磨性分析 |
| 3.2 煤粉的爆炸性分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高炉喷吹煤粉的燃烧性能 |
| 4.1 煤粉的热重实验 |
| 4.2 不同煤种的燃烧性 |
| 4.2.1 氧气条件下煤粉燃烧性 |
| 4.2.2 富氧率对煤粉燃烧性的影响 |
| 4.2.3 粒度对煤粉燃烧性的影响 |
| 4.2.4 热风风温对煤粉燃烧性的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 焦炭冶金性能的研究 |
| 5.1 焦炭工业与粒度分析 |
| 5.2 焦炭冶金性能的测定 |
| 5.2.1 实验设备及方法 |
| 5.2.2 冷态性能测定结果与分析 |
| 5.2.3 热态性能测定结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 高炉高煤比的操作研究 |
| 6.1 高炉喷吹140~160 kg/t煤比的操作研究 |
| 6.1.1 高风温及大富氧的综合操作 |
| 6.1.2 高炉喷吹煤粉优化 |
| 6.2 高炉喷吹160~180 kg/t煤比的操作研究 |
| 6.2.1 提高入炉焦炭质量及粒度 |
| 6.2.2 调整高炉操作制度 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）2500 m3高炉装料制度优化及其对煤气分布的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 高炉基本操作制度简介 |
| 1.1.1 装料制度 |
| 1.1.2 送风制度 |
| 1.1.3 造渣制度 |
| 1.1.4 热制度 |
| 1.2 装料制度和煤气流分布的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 煤气流的形成和分布及检测手段 |
| 1.3.1 煤气流的形成 |
| 1.3.2 煤气流的分布类型 |
| 1.3.3 合理的煤气流分布 |
| 1.3.4 煤气流分布检测手段 |
| 1.4 装料制度的发展及对高炉冶炼的影响 |
| 1.4.1 布料设备的发展历程 |
| 1.4.2 无钟炉顶的布料方式 |
| 1.4.3 装料制度对高炉冶炼的影响 |
| 1.5 研究背景及意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 原燃料的物理化学性质研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 原燃料的物理性质分析 |
| 2.3.1 烧结矿和焦炭的粒度分布 |
| 2.3.2 烧结矿和焦炭的自然堆角 |
| 2.4 原燃料的冶金特性分析 |
| 2.4.1 焦炭的工业分析和高温反应性分析 |
| 2.4.2 模拟焦炭在高炉内的高温行为 |
| 2.4.3 烧结矿的低温粉化性和熔滴性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 炉料分布数学模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.2.1 料流轨迹模型 |
| 3.2.2 炉料堆角修正 |
| 3.2.3 料面生成模型 |
| 3.2.4 炉料下降模型 |
| 3.3 模型应用 |
| 3.3.1 模拟条件 |
| 3.3.2 料面形状迭代 |
| 3.3.3 不同布料矩阵的模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 合理装料制度研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备及实验方法 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 布料矩阵对炉料分布的影响研究 |
| 4.3.1 布料矩阵对料面形状的影响 |
| 4.3.2 布料矩阵对径向O/C的影响 |
| 4.4 合理矿石批重和料线深度的研究 |
| 4.4.1 临界批重的计算 |
| 4.4.2 批重特征数计算 |
| 4.4.3 料线深度对炉料堆尖位置的影响 |
| 4.5 装料制度对煤气流分布的影响研究 |
| 4.5.1 布料矩阵对煤气流分布的影响 |
| 4.5.2 批重对煤气流分布的影响 |
| 4.6 合理装料制度的应用验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B.作者攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C.作者攻读硕士学位期间申请的发明专利 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（9）提高达钢5#高炉喷煤量的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 高炉喷煤的意义和发展现状 |
| 1.1.1 高炉喷煤的意义 |
| 1.1.2 国内外高炉喷煤的发展与现状 |
| 1.2 高炉喷煤对煤粉的要求 |
| 1.2.1 高炉喷吹的煤种 |
| 1.2.2 高炉喷吹用煤的工艺性能 |
| 1.2.3 性能要求 |
| 1.3 课题提出的背景及主要研究内容 |
| 1.3.1 背景 |
| 1.3.2 课题主要研究内容 |
| 2 高炉喷煤基础理论研究 |
| 2.1 喷煤对高炉冶炼的影响 |
| 2.1.1 煤粉燃烧对风口回旋区的影响 |
| 2.1.2 不同煤种气化能力 |
| 2.1.3 未燃煤粉气化对高炉冶炼过程影响 |
| 2.2 煤粉在高炉内的燃烧及特点 |
| 2.2.1 未燃煤粉在高炉内的行为研究 |
| 2.2.2 高炉内煤粉的燃烧特点 |
| 2.3 喷煤对高炉冶炼的影响 |
| 2.3.1 对炉缸煤气量和燃烧带的影响 |
| 2.3.2 对理论燃烧温度影响 |
| 2.3.3 对料柱阻损和热交换影响 |
| 2.3.4 喷煤对铁矿石还原的影响 |
| 3 达钢喷吹用煤的物理化学性能 |
| 3.1 达钢喷吹用煤的试验煤样 |
| 3.2 煤的可磨性能试验设备及方法 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 煤的燃烧性试验研究设备及方法 |
| 3.3.1 实验设备 |
| 3.3.2 燃烧率的测定方法 |
| 3.3.3 煤粉燃烧率 |
| 3.3.4 实验方案 |
| 3.4 爆炸性试验的设备及方法 |
| 3.4.1 实验原理、设备及方法 |
| 3.5 煤的反应性试验研究设备及方法 |
| 3.5.1 煤粉气化原理 |
| 3.5.2 试验设备及试验方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.试验结果及分析 |
| 4.1 可磨性实验结果及分析 |
| 4.1.1 单种煤数据 |
| 4.1.2 单种煤可磨性试验数据分析 |
| 4.1.3 混合煤可磨性试验数据 |
| 4.1.4 混合煤可磨性试验数据分析 |
| 4.1.5 小结 |
| 4.2 燃烧性的试验结果及分析 |
| 4.2.1 单种煤燃烧性的试验数据 |
| 4.2.2 单种煤燃烧性的试验数据分析 |
| 4.2.3 混合煤燃烧性的试验数据 |
| 4.2.4 混合煤燃烧性的数据分析 |
| 4.2.5 小结 |
| 4.3 爆炸性试验结果分析 |
| 4.3.1 单种煤爆炸性试验数据 |
| 4.3.2 单种煤爆炸性数据分析 |
| 4.3.3 混合煤爆炸性试验数据 |
| 4.3.4 混合煤爆炸性数据分析 |
| 4.3.5 小结 |
| 4.4 反应性试验结果分析 |
| 4.4.1 单种煤试验煤样粒度分布 |
| 4.4.2 单种煤反应性试验结果 |
| 4.4.3 单种煤反应性试验数据分析 |
| 4.4.4 反应后损失率 |
| 4.4.5 混合煤反应性试验结果 |
| 4.4.6 混合煤反应性试验数据分析 |
| 4.4.7 混合煤反应后的损失率 |
| 4.4.8 小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 混合煤的优化选择及工业试验 |
| 5.1 混合煤试验方案经济性评价 |
| 5.2 混合煤试验综合性能评价 |
| 5.3 混合煤其他条件下的燃烧性能 |
| 5.3.1 混合煤不同粒度的燃烧试验方案 |
| 5.3.2 混合煤不同粒度的燃烧试验数据及分析 |
| 5.3.3 达钢喷吹用混合煤煤粉粒度的选择 |
| 5.3.4 混合煤不同水分含量的燃烧试验方案 |
| 5.3.5 混合煤不同水分含量的燃烧试验数据及分析 |
| 5.3.6 达钢喷吹用混合煤煤粉水分的选择 |
| 5.3.7 混合煤不同富氧条件的燃烧试验方案 |
| 5.3.8 混合煤不同富氧条件的燃烧试验数据及分析 |
| 5.3.9 达钢喷吹用混合煤富氧率的选择 |
| 5.4 达钢影响喷煤比的因素 |
| 5.4.1 达钢5#高炉喷煤现状 |
| 5.4.2 5#高炉影响喷煤比的因素 |
| 5.4.3 5#高炉提高煤比的措施 |
| 5.5 工业试验过程及指标 |
| 5.6 试验方案经济效益计算 |
| 5.7 本章小结 |
| 6.结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）首秦经济炼铁技术的相关基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 国内钢铁企业的亏损现状 |
| 2.2 钢铁企业的工序成本与炼铁的成本构成 |
| 2.3 铁矿石贸易的价格走势与供求关系 |
| 2.4 经济炉料基础特性及其高效低成本炼铁研究现状 |
| 2.4.1 经济炉料的物理特性 |
| 2.4.2 经济炉料的化学特性 |
| 2.4.3 烧结原料基础性能 |
| 2.4.4 高炉原料基础性能 |
| 2.5 经济炉料炼铁的研究现状 |
| 2.5.1 烧结配料研究 |
| 2.5.2 高炉炉料结构研究 |
| 2.5.3 经济炉料对高炉顺行的影响研究 |
| 2.6 国内降低炼铁成本的探索与尝试 |
| 2.6.1 精料炼铁 |
| 2.6.2 经料炼铁 |
| 2.7 课题研究目的 |
| 2.7.1 研究目的 |
| 2.7.2 研究对象 |
| 2.7.3 研究内容 |
| 3 基于高温烧结特性的烧结原料结构与经济配矿研究 |
| 3.1 研究方法与试验装置 |
| 3.1.1 同化反应特征数的测定方法 |
| 3.1.2 流动性能特征数的测定方法 |
| 3.2 烧结用铁矿粉的高温烧结特性 |
| 3.2.1 单一铁矿粉的同化反应特性 |
| 3.2.2 单一铁矿粉的流动性能 |
| 3.2.3 不同原料结构的混合铁矿粉高温烧结性能 |
| 3.2.4 不同原料结构的二混混合料高温烧结性能 |
| 3.3 烧结用铁矿粉的高温烧结特性的表征方法及其特征数研究 |
| 3.3.1 铁矿粉同化反应性能的新表征方法 |
| 3.3.2 铁矿粉流动性能的新表征方法 |
| 3.3.3 单一铁矿粉的同化反应特征数 |
| 3.3.4 单一铁矿粉的流动性能特征数 |
| 3.3.5 不同原料结构的混合铁矿粉烧结性能特征数 |
| 3.3.6 不同原料结构的二混混合料高温烧结性能特征数 |
| 3.3.7 不同原料结构的混合料烧结性能特征数与结矿转鼓的关系 |
| 3.4 铁矿粉高温烧结特性及其特征数的影响因素分析 |
| 3.4.1 不同温度条件下的高温烧结性能及其矿相结构变化 |
| 3.4.2 化学成分对铁矿粉高温烧结特性的交互影响 |
| 3.5 基于高温烧结铁性特征数的铁矿粉经济配矿研究 |
| 3.5.1 基于铁矿粉混合料高温烧结特征数的经济矿配矿研究 |
| 3.5.2 基于二混混合料高温烧结性能特征数的经济矿配矿研究 |
| 3.6 小结 |
| 4 基于高温冶金性能的高炉炉料结构与经济配矿研究 |
| 4.1 经济炉料炼铁时高炉含铁炉料的高温熔滴性能 |
| 4.1.1 研究方法与试验装置 |
| 4.1.2 单一炉料的高温熔滴性能 |
| 4.1.3 混合炉料的高温熔滴特性 |
| 4.2 经济炉料炼铁条件下的还原反应时含铁炉料熔化特性 |
| 4.2.1 研究方法与试验装置 |
| 4.2.2 还原反应时单一炉料的熔化性能研究 |
| 4.2.3 还原反应时混合炉料的熔化性能研究 |
| 4.3 荷重熔滴试验与还原反应试验熔化特性之间的关联性研究 |
| 4.3.1 熔滴试验中熔滴特征值与荷重熔化参数的关联性 |
| 4.3.2 熔滴试验荷重熔化参数与还原反应试验熔化参数的关联性 |
| 4.3.3 熔滴试验熔滴特征值与还原反应试验熔化参数的关联性 |
| 4.4 还原熔化过程中的矿相结构分析 |
| 4.4.1 还原熔化试验配碳量的探讨 |
| 4.4.2 不同温度条件的还原熔化矿相结构 |
| 4.4.3 不同原料结构的还原熔化矿相结构 |
| 4.5 烧结-炼铁一体化的最优成本对应的入炉矿合理品位模型 |
| 4.5.1 烧结-炼铁联动模型的建立 |
| 4.5.2 联动模型中关键参数的修正 |
| 4.5.3 理论计算条件下的最优高炉入炉品位和结矿品位的关联性 |
| 4.5.4 实际生产条件下的最优高炉入炉品位和结矿品位的关联性 |
| 4.5.5 实际生产条件下的最优高炉入炉品位和块矿品位的关联性 |
| 4.6 小结 |
| 5 首秦高炉混焦的高温还原性能和炉缸高温劣化性能研究 |
| 5.1 高炉混焦的高温还原动力学相关基础研究 |
| 5.1.1 试验装置和研究方法 |
| 5.1.2 分段尝试法的机理函数和动力学模型 |
| 5.1.3 焦炭热性能对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.4 还原气氛对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.5 粒度大小对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.1.6 焦炭分布方式对铁矿石还原的动力学影响分析和参数计算 |
| 5.2 高炉炉缸焦炭劣化性能分析 |
| 5.2.1 试验方案和取样方法 |
| 5.2.2 炉缸焦炭粒度与理化性能分析 |
| 5.2.3 炉缸焦炭XRD分析 |
| 5.2.4 焦炭岩相光学组织分析 |
| 5.3 碱金属对焦炭劣化的影响研究 |
| 5.3.1 碱金属分布及最大富集量计算 |
| 5.3.2 碱金属气氛下焦炭的劣化研究 |
| 5.3.3 首秦入炉碱负荷控制上限的研究 |
| 5.4 小结 |
| 6 高炉喷吹煤的高温燃烧性能研究 |
| 6.1 高炉喷吹煤的高温燃烧特性研究 |
| 6.1.1 试验装置与研究方法 |
| 6.1.2 不同种类煤粉的燃烧特性分析 |
| 6.1.3 不同粒径煤粉的燃烧特性分析 |
| 6.2 高煤比条件下煤粉喷吹对风口理燃温度的影响 |
| 6.2.1 高炉风口理论燃烧温度及其计算公式 |
| 6.2.2 高炉风口理论燃烧温度计算公式的修正 |
| 6.2.3 焦炭进入风口回旋区的温度对理论燃烧温度的影响 |
| 6.2.4 煤粉中SiO_2对理论燃烧温度的影响 |
| 6.2.5 高炉生产中各主要参数对理论燃烧温度的影响 |
| 6.3 小结 |
| 7 首秦焦炭质量与焦炭负荷的高效低成本协同效应研究 |
| 7.1 优焦优矿的高效低成本协同生产 |
| 7.1.1 优焦优矿原燃料条件 |
| 7.1.2 优焦优矿实现焦炭负荷6.0的高效低成本协同生产 |
| 7.2 不同质量焦炭与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.1 一级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.2 二级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.2.3 三级焦与经济矿的高效低成本协同生产 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、攀钢高炉降低焦比的措施（论文参考文献）
- [1]煤粉预热技术在攀钢钒高炉的应用实践[J]. 雷电,宋剑,何木光. 四川冶金, 2020(06)
- [2]基于能量平衡的高炉燃料比协同优化决策研究[D]. 吕明远. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [3]攀钢3#高炉低风温强化冶炼实践[J]. 刘希,刘仁检. 四川冶金, 2019(06)
- [4]高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究[D]. 徐文轩. 北京科技大学, 2020(06)
- [5]经济炉料结构条件下提高煤比对攀钢4#高炉的影响研究[J]. 刘仁检. 四川冶金, 2019(05)
- [6]舞钢1260m3高炉提高煤比的措施[J]. 吴浩,刘占伟,邓卫鹏,吴成高,陈家奥. 炼铁, 2019(03)
- [7]改善煤粉燃烧性及提高马钢4000m3高炉煤比至170kg/t试验研究[D]. 赵丹宁. 安徽工业大学, 2019(02)
- [8]2500 m3高炉装料制度优化及其对煤气分布的影响研究[D]. 周健. 重庆大学, 2019(01)
- [9]提高达钢5#高炉喷煤量的研究[D]. 邓孝天. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [10]首秦经济炼铁技术的相关基础研究[D]. 朱利. 北京科技大学, 2019(02)