一、轴类工件键槽对称度质量控制（论文文献综述）
党威武[1]（2021）在《基于三坐标的对称度测量评价研究》文中研究表明以教学过程中典型零件为研究对象,分析零件对称度检测项目要求,介绍基于三坐标测量机的对称度检测方案,提出构造中分面和构造特征组的两种方法,分析对比两种测量结果,指出构造中分面评价对称度产生误差较大的原因,提出一种合理有效的测量方法,即通过构造特征组实现精确测量。从测量方法与人员误差两个方面,简要分析应用三坐标测量机时产生误差的主要因素,提出应对策略,为实现零件精确测量提供研究基础。实践证明,应用三坐标测量机正确评价对称度,能有效提升学生零件精度分析与检测的实践应用能力,为职业院校培养高素质技术技能人才奠定基础。
张闯闯[2]（2021）在《组合式凸轮轴热胀锻成形及组织性能研究》文中提出随着汽车行业的快速发展,对汽车发动机技术和性能提出了更高的要求,凸轮轴是汽车发动机配气机构中的关键零件,其性能影响到汽车能否正常行驶。近年来,凸轮轴的制造技术完成了多次更新迭代,传统工艺制造的整体式凸轮轴已经不能满足汽车轻量化的要求。组合式凸轮轴与传统整体式凸轮轴相比有较大的技术优势,其轴管为中空结构因此质量较轻,凸轮和轴管能够根据性能需求选择不同的材料,因此能够更好的满足发动机对凸轮轴高性能的要求。目前常用的组合式凸轮轴的生产工艺包括:焊接法、粘接法以及键连接等。本课题采用热胀锻工艺实现组合式凸轮轴的生产,具备连接工艺简单、成本低等优点,但在成形完整凸轮轴以及热加工对产品组织性能和连接强度方面的影响缺乏深入研究。本文的目的是对热胀锻工艺进行结构优化,成形出完整的组合式凸轮轴并探究热成形对组织性能以及连接强度的影响,为该工艺的工业生产提供指导意义。本文首先对镶块中与轴管过盈部分进行结构优化,避免了成形后会在轴管上出现咬痕的缺陷,并根据完整组合式凸轮轴的形状尺寸设计镶块具体结构。结合理论分析、有限元模拟以及实验验证探究不同实验参数对成形质量的影响,本课题中涉及到的实验参数包括:镶块斜面长度、内压、单侧轴向补料量、凸轮端面斜度、加热温度。接着探究不同加热温度对凸轮轴不同位置金相组织、脱碳层以及硬度的影响,结合各参数对成形质量以及组织性能的影响,确定最优的工艺参数,进行完整凸轮轴连接实验。对成形后的凸轮轴进行静扭强度测试,与凸轮轴的许用静扭强度做对比,然后对凸轮轴进行热循环实验,探究高温工况对凸轮轴连接强度的影响。在热胀锻成形过程中,轴管和凸轮的有效贴合长度为轴管与凸轮端面连接处,也是轴管的主要变形区,轴管在镶块的轴向推动下会产生折叠。有无内压时,轴管都能很好的填充到凸轮端面,无内压时折叠情况较好;镶块的斜面长度增大,有效贴合长度增加,根据完整凸轮轴中凸轮间距要求,选择斜面长度为3mm;结合模拟和实验结果,补料量为6mm时,成形质量最好;凸轮的端面斜度越大,贴合长度越小;在加热温度为950℃时成形质量最好。制备不同加热温度下凸轮轴不同成形位置的金相组织,轴管与凸轮端面贴合处随着温度的升高,其室温组织由块状铁素体变为针状铁素体,其它位置室温组织随加热温度变化不大;不同加热温度下轴管表面均未出现脱碳层,随着温度的升高,轴管的硬度变化较小。利用上述工艺参数成形完整凸轮轴后与目标凸轮轴对比,凸轮间距以及相位等都满足要求;然后测量各个凸轮的静扭强度,均超过450N·m,远大于凸轮轴实际工况中许用静扭强度80N·m;凸轮轴实际的工作温度为100℃,凸轮轴经过400℃保温12小时的热循环实验后,其静扭强度仍能超过400N·m。各项测试结果都表明使用热胀锻工艺成形的组合式凸轮轴能够满足使用要求。
郭建芬,秦贞明,徐井利,刘芳彪,贾华敏,张海云,王荣惠,王丹勇,李树虎[3]（2019）在《三坐标测量在产品质量检测中的应用》文中研究指明介绍了三坐标测量机的类型与工作原理。以薄板类零件为例,分析了三坐标测量在产品质量检测中的应用,并给出了具体检测步骤与测量中的注意事项。
韩培[4]（2019）在《异型轧辊的铣削工艺研究》文中研究指明轧辊是轧机上的重要备件,具有外形规格大、加工精度高、形状结构较为复杂等特点,并随轧机的轧线不同而形状各异,因此轧辊的切削加工与正常的配件加工相比,具有较高的技术难度。解决好轧辊的切削加工的技术问题,是轧辊生产中最关键的环节。本文概述了轧辊制造技术的研究现状、未来的发展趋势,并从轧辊的结构特点、加工工艺流程出发,分析出了轧辊加工中的关键问题。课题以邢台德龙机械轧辊有限公司实际轧辊制造中遇到的两种形状不同的异型轧辊为例,在轧辊制造企业没有数控加工中心的情况下,打破常规加工方案,设计合理的铣削工艺路线,选择合适性能的机床,对传统刀具的使用进行改进优化,成功设计出了十字型梅花轴头和大型对称式90°键槽两类异型轧辊的铣削优化工艺,经实际加工验证,该工艺在质量和效率上具有明显的加工优势,经检验验证,优化后的加工工艺完全符合技术要求,此项研究达到了预期效果。论文对轧辊铣削工艺研究和生产实践的总结,为今后加工异型轧辊奠定了经验基础,对于轧辊行业具有重要的指导意义。
纪富义[5]（2011）在《产品加工过程关键质量特性提取及预防控制技术研究》文中研究表明随着市场经济的发展,人们生活水平的提高,产品样式日益呈现多样化,质量成为用户关注的焦点,成为企业核心竞争力的体现。众多企业用经验和教训证明“质量是企业的生命”,越来越多的顾客更青睐“以质量求生存”的企业生产的产品。总之,质量是基础,没有高质量产品,企业就没有品牌力,就无法形成竞争优势。从产品的形成阶段看,质量控制可分为设计过程质量控制﹑加工过程质量控制﹑装配过程质量控制和销售服务过程质量控制。加工过程和装配过程同属制造过程,是制造过程的两大核心工作。我们知道,设计质量是前提,制造质量是保证,如果制造过程质量保证能力差,设计质量就无法得到体现,产品质量就无法得到提高。加工过程隶属制造过程,同样起着质量保证作用。因此,加工过程是产品质量形成的重要环节,提高加工过程的质量保证能力,对企业求得生存与发展尤为重要。产品加工过程中质量特性繁多,重要度不同,对他们进行控制需求的人力﹑物力也不一样,需要区别对待;另外,仿生技术逐渐成为科学研究的前沿,很多仿生技术已比较成熟,应用效果也比较显着,应用免疫机理控制加工过程的质量是值得深入研究的课题。鉴于以上原因,本文提出了加工过程质量预防控制的两大核心技术——面向产品加工过程的关键质量特性提取技术和关键质量特性免疫预防控制技术。前者可以将控制重点聚焦在的关键质量特性上,后者可实现关键质量特性的预防控制,提高加工过程的质量保证能力。论文的主要研究内容如下:在第一章:详细阐述了加工过程质量控制的研究现状;对目前关键质量特性提取技术和质量控制相关技术进行了综述;简单介绍了本文的研究框架﹑主要内容﹑课题来源及创新之处。在第二章,深入介绍了加工过程质量特性﹑加工过程质量特性重要度和分级;阐述了加工过程质量特性的起源与演化;给出了质量特性演化到加工过程的演化链,考虑质量特性到演化到加工过程时,演化链长而复杂,映射次数多等问题,给出了演化链简化模型;给出了加工过程关键质量特性的定义,并对其进行了详细分析;简单介绍了加工过程关键质量特性缺陷因子及分析模型。在第三章,基于质量特性演化到加工过程演化链的简化模型,结合设计过程和用户需求,利用QFD和神经网络技术,给出了用户需求相对重要度确定方法,给出了用户需求与加工过程质量特性之间的映射度,提出了面向产品加工过程的关键质量特性提取技术。在第四章,利用加工过程关键质量特性缺陷因子,建立了加工过程关键质量特性状态特征向量;仿照生物免疫机能设计了关键质量特性免疫预防控制技术,介绍了关键质量特性免疫预防控制技术的四大功能——免疫识别﹑免疫排斥﹑免疫记忆﹑免疫自适应调节等。在第五章,研究了加工过程关键质量特性提取技术和关键质量特性免疫预防控制技术的应用,给出了具体的案例。在第六章,给出了课题研究的结论,讨论了课题研究的展望。
周海峰,冯波[6]（2009）在《凸轮轴机加工工艺质量控制探讨》文中指出分析了凸轮轴粗加工阶段的轴颈径向跳动对后道工序的不良影响和控制公差的意义。探讨了凸轮精磨碰到的表面粗糙度、毛刺、振纹和表面磨削裂纹工艺质量控制问题。
刘永清[7]（2008）在《夏利汽车发动机凸轮轴加工工艺设计及质量控制》文中认为凸轮轴作为汽车发动机配气机构中的关键部件,其性能与质量直接影响着发动机整体性能。因此凸轮轴的材料及其加工工艺均有特殊要求,合理的加工工艺对于控制凸轮质量、降低加工成本、减少生产环节以及合理布置凸轮轴生产线具有很大的现实意义。本文针对夏利汽车TJ376Q凸轮轴的加工特点,结合工厂的实际,在建立一条集先进性与经济性统一的凸轮轴生产线的过程中,从前期规划开始,对TJ376Q凸轮轴的加工工艺设计和质量控制进行了深入的分析、研究。建立了用数控无靠模方法,恒线速磨削凸轮时所需的砂轮中心坐标等数学模型,对凸轮廓形进行计算和推倒,对凸轮轮廓的加工进行了探讨并提出适用于该车型用发动机凸轮轴的加工方法。同时,本文还提出了关于凸轮升程测量的新方法——测量数据定位法及其数据评价。对于生产线出现的质量问题,作者从人、机、料、法、环五个方面入手,分析原因,提出并实施解决方案。并引入了统计过程控制理论,在生产线上运用均值-极差控制图,使整个生产过程处于控制状态。通过本文的研究与应用,TJ376QE发动机凸轮轴生产线已进入稳定生产阶段,取得了良好的经济效益。
罗昭兰[8]（2008）在《高铬支撑辊切削参数及工艺优化研究》文中研究指明本学位论文研制的支撑辊产品是综合了机械制造、材料、机电控制和管理等多学科技术,专用于轧钢设备的关键产品。本文详细介绍了该产品的研制过程。本论文的主要研究内容和所取得的成绩如下:支撑辊产品是轧钢线上的关键零件,支撑辊的作用是支撑工作辊平稳轧制钢材,支撑辊的质量好坏直接影响到所轧制钢材的质量和工作辊寿命。本论文以建立高效生产线为目的,在机电一体化思想指导下,探索并优化了高铬支撑辊产品的加工工艺过程;论文通过大量的切削实验,研制出系列支撑辊产品专用刀辅具;在建立、完善支撑辊专业化生产线硬件体系的同时,注重员工素质的培训,逐步实现支撑辊产品的批量化、专业化、数控化生产目的。论文的创新点:该课题是根据车间现场所加工产品的材质、热处理状态各异,对刀具的材料、几何参数进行了选型和优化。通过大量的切削试验,优化出各种工件材质对不同刀具材料的切削参数,其成果已应用在生产过程中,并发挥了巨大作用,再加上高精加工设备、高素质职工队伍、优化的加工工艺流程、科学的管理模式,使车间“轴类生产线”批量化、数控化生产步入良性循环,成长为二重集团公司优质资产。论文的新颖性:该课题把效益与攻关相结合,既攻克了硬度高达HS70～75高硬度产品的车削难题,同时又实现了企业生产利润的最大化。为了促进新刀具的应用、推广,车间认真制定了更合理、更适应生产需要的切实可行的刀具先进管理制度和使用制度,并定期进行成本核算,体现出良好的经济效益。论文的实用性:本论文结合生产现场,对支撑辊等轴类零件的加工工艺和加工刀具经进行多次模拟、反复优化,不断改进,其成果已较好的满足“轴类生产线”批量化、数控化、专业化的生产要求。并使我厂支撑辊产品的生产效率提高了25%,精品率达80%以上。实践证明,本论文研制的支撑辊产品使用效果良好,已达到德国GP、日本JSW同类产品性能,完全可以替代进口,打破了我国此类产品必需从国外进口的落后局面,并得到了用户包括奥钢联、宝钢冷轧等高规格客户的认可,为集团公司争得了大量订单,开辟了广阔的市场前景,目前,我公司已达到年产400件的生产能力。
朱桐清[9]（2002）在《轴类工件键槽对称度质量控制》文中提出 被加工的轴类工件通常采用一对V形铁进行装夹,校正其轴心线与机床平行,同时确保工件轴心线与机床回转中心相重合,即可对键槽进行加工。为了保证键槽对称度质量,提高校正速度,在调整机床回转中心与工件轴心线相重合的过程中,我们直
二、轴类工件键槽对称度质量控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轴类工件键槽对称度质量控制（论文提纲范文）
（1）基于三坐标的对称度测量评价研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 测量方法对比与误差分析 |
| 1.1 零件精度分析 |
| 1.2 测量方法对比 |
| 1.3 误差分析 |
| 2 实践效果 |
| 3 结语 |
（2）组合式凸轮轴热胀锻成形及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 一体式凸轮轴制造工艺研究现状 |
| 1.2.1 铸造凸轮轴 |
| 1.2.2 锻造凸轮轴 |
| 1.2.3 机加工凸轮轴 |
| 1.3 组合式凸轮轴制造工艺研究现状 |
| 1.3.1 冶金连接工艺 |
| 1.3.2 扩管法 |
| 1.3.3 热过盈装配法 |
| 1.3.4 滚花连接 |
| 1.4 胀锻成形工艺 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 数值模拟及实验设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 研究对象 |
| 2.2.1 凸轮及轴管所用材料属性 |
| 2.2.2 组合式凸轮轴热胀锻连接工艺及原理介绍 |
| 2.3 热胀锻成形工艺实验设计 |
| 2.3.1 实验模具及设备介绍 |
| 2.3.2 实验流程介绍 |
| 2.4 热胀锻组合式凸轮轴有限元模拟 |
| 2.4.1 轴管升温及自然降温过程 |
| 2.4.2 成形过程模型 |
| 2.4.3 成形结束后冷却降温过程 |
| 2.5 凸轮和轴管成形质量以及连接强度表征 |
| 2.5.1 凸轮轴成形质量表征 |
| 2.5.2 凸轮轴连接强度表征 |
| 第3章 组合式凸轮轴成形质量研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 内压对凸轮轴成形质量影响规律 |
| 3.3 镶块的斜面长度对凸轮轴成形质量影响规律 |
| 3.4 凸轮端面斜度对凸轮轴成形质量影响规律 |
| 3.5 加热温度对凸轮轴成形质量影响规律 |
| 3.6 轴管单侧补料量对凸轮轴成形质量影响规律 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 凸轮轴组织性能以及静扭强度分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加热温度对凸轮轴冷却后组织影响 |
| 4.2.1 不同加热温度对轴管脱碳层深度的影响 |
| 4.2.2 不同成形区域室温组织分析 |
| 4.2.3 不同加热温度对室温组织的影响 |
| 4.3 不同加热温度对成形件硬度的影响 |
| 4.4 完整组合式凸轮轴研制及静扭强度测试 |
| 4.4.1 实验平台搭建及目标凸轮轴试制 |
| 4.4.2 静扭强度测试及热循环实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（3）三坐标测量在产品质量检测中的应用（论文提纲范文）
| 1 研究背景 |
| 2 三坐标测量机概述 |
| 3 薄板类零件的测量 |
| 3.1 注意事项 |
| 3.2 测量元素 |
| 3.3 构造交点求距离 |
| 3.4 构建坐标系求距离 |
| 4 结束语 |
（4）异型轧辊的铣削工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景及选题意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外轧辊制造技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内外轧辊制造技术的研究现状 |
| 1.2.2 轧辊制造技术的发展趋势 |
| 1.3 本课题的研究内容 |
| 第2章 轧辊加工过程中的关键问题 |
| 2.1 轧辊的结构特点 |
| 2.2 轧辊加工工艺流程 |
| 2.2.1 加工方案的确定 |
| 2.2.2 各工序的加工内容 |
| 2.3 轧辊加工过程中的关键问题分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 异型轧辊的铣削工艺研究 |
| 3.1 十字型梅花轴头的铣削工艺研究 |
| 3.1.1 十字型梅花轴头轧辊的基本信息 |
| 3.1.2 十字型梅花轴头轧辊的三维建模 |
| 3.1.3 十字型梅花轴头的铣削工艺流程 |
| 3.2 大型对称式90°键槽的铣削工艺研究 |
| 3.2.1 大型对称式90°键槽轧辊的基本信息 |
| 3.2.2 大型对称式90°键槽轧辊的三维建模 |
| 3.2.3 大型对称式90°键槽轧辊的铣削工艺流程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 异型轧辊的铣削工艺优化分析 |
| 4.1 十字型梅花轴头的铣削工艺优化 |
| 4.1.1 梅花轴头的常规铣削工艺分析 |
| 4.1.2 加工机床的选择及性能分析 |
| 4.1.3 刀具的改进及切削参数的选择 |
| 4.1.4 优化效果验证 |
| 4.2 大型对称式90°键槽的铣削工艺优化 |
| 4.2.1 对称式键槽常规加工工艺分析 |
| 4.2.2 数控铣床的选用及性能分析 |
| 4.2.3 刀具的改进及切削参数的选择 |
| 4.2.4 优化效果验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）产品加工过程关键质量特性提取及预防控制技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 加工过程质量控制的意义 |
| 1.3 关键质量特性提取国内外研究现状 |
| 1.4 加工过程质量控制国内外研究现状 |
| 1.5 课题结构框架及主要内容 |
| 1.5.1 课题结构框架 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 1.6 课题来源及创新之处 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 课题研究创新之处 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 产品加工过程关键质量特性 |
| 2.1 产品加工过程质量特性 |
| 2.1.1 质量特性 |
| 2.1.2 加工过程质量特性 |
| 2.1.3 加工过程质量特性重要度 |
| 2.1.4 加工过程质量特性分级及其标记 |
| 2.2 质量特性演化到加工过程的研究 |
| 2.2.1 质量特性演化与演化特性 |
| 2.2.2 质量特性演化到加工过程的演化链 |
| 2.3 质量特性演化到加工过程的演化链的简化模型 |
| 2.4 加工过程关键质量特性 |
| 2.4.1 关键质量特性定义 |
| 2.4.2 产品加工过程关键质量特性 |
| 2.5 加工过程关键质量特性缺陷因子分析 |
| 2.5.1 加工过程关键质量特性缺陷因子 |
| 2.5.2 加工过程关键质量特性缺陷因子的分析 |
| 2.5.3 加工过程关键质量特性缺陷因子分析实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 加工过程关键质量特性提取技术研究 |
| 3.1 支撑技术 |
| 3.1.1 人工神经网络技术 |
| 3.1.2 质量功能配置技术 |
| 3.2 加工过程关键质量特性提取技术 |
| 3.2.1 用户需求相对重要度确定 |
| 3.2.2 用户需求与加工过程质量特性之间的映射权重的确定 |
| 3.2.3 加工过程关键质量特性的提取步骤 |
| 3.3 应用实例与验证 |
| 3.3.1 应用实例 |
| 3.3.2 应用验证 |
| 3.4 小结 |
| 4 产品加工过程关键质量特性免疫预防控制技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 关键质量特性免疫预防控制与生物免疫之间的比较 |
| 4.3 关键质量特性免疫预防控制技术的设计 |
| 4.4 加工过程关键质量特性状态特征向量 |
| 4.5 关键质量特性免疫识别功能 |
| 4.5.1 构建自我集与抗原库 |
| 4.5.2 关键质量特性免疫识别步骤 |
| 4.6 关键质量特性免疫排斥功能 |
| 4.7 关键质量特性免疫记忆功能 |
| 4.7.1 关键质量特性免疫记忆原理 |
| 4.7.2 抗原库丰富过程 |
| 4.7.3 抗体库丰富过程 |
| 4.8 关键质量特性自适应免疫调节功能 |
| 4.9 小结 |
| 5 应用实例 |
| 5.1 加工过程关键质量特性提取技术应用实例 |
| 5.2 加工过程关键质量特性免疫预防控制技术应用实例 |
| 5.3 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 后续研究工作与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 攻读硕士期间发表的论文 |
| B 攻读硕士期间作者参加的科研项目 |
（6）凸轮轴机加工工艺质量控制探讨（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 凸轮轴加工工艺过程 |
| 3 凸轮轴轴颈径向跳动的工艺控制 |
| 3.1 凸轮粗磨时对凸高测量的误差 |
| 3.2 重熔淬火质量 |
| 3.3 凸轮轴轴颈精磨质量 |
| 3.4 影响成品凸轮轴的键槽对称度尺寸控制 |
| 4 凸轮磨削表面质量控制 |
| 4.1 凸轮表面粗糙度控制 |
| 4.2 凸轮磨削边缘毛刺的工艺控制 |
| 4.3 凸轮表面磨削振纹和磨削裂纹的控制 |
| 5 小结 |
（7）夏利汽车发动机凸轮轴加工工艺设计及质量控制（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车发动机行业的发展状况 |
| 1.2 凸轮轴的性能要求 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 TJ376Q 凸轮轴生产线前期规划 |
| 2.1 产品规格 |
| 2.1.1 零件的结构特点 |
| 2.1.2 凸轮轴简图 |
| 2.1.3 TJ376QE 发动机凸轮轴主要加工内容和精度要求 |
| 2.2 生产纲领 |
| 2.3 工艺设计原则及凸轮轴加工工艺分析 |
| 2.3.1 易变形特性 |
| 2.3.2 加工难度大 |
| 2.4 TJ376Q 凸轮轴工艺方向选择 |
| 2.4.1 金属－塑料复合凸轮轴 |
| 2.4.2 凸轮轴的液体氮化工艺 |
| 2.4.3 重溶硬化工艺 |
| 2.4.4 烧结一体化凸轮轴新工艺 |
| 2.4.5 装配式凸轮轴 |
| 2.4.6 小结 |
| 第三章 TJ376Q 凸轮轴生产线工艺设计 |
| 3.1 生产线布置 |
| 3.2 工艺设计 |
| 3.2.1 定位基准的选择 |
| 3.2.2 加工阶段的划分与工序顺序的安排 |
| 3.2.3 凸轮形面的加工 |
| 3.3 生产线设备特点 |
| 3.4 工艺设计 |
| 3.5 工艺特点 |
| 3.5.1 工艺先进性 |
| 3.6 工艺难点 |
| 3.6.1 主轴颈粗糙度的保证 |
| 3.6.2 轴颈夹痕 |
| 第四章 凸轮廓形理论计算及加工控制参数 |
| 4.1 TJ376Q 凸轮轴凸轮的廓形要求 |
| 4.2 包络线理论 |
| 4.3 凸轮廓形坐标 |
| 4.4 砂轮的中心坐标 |
| 4.5 磨削圆周进给量计算 |
| 4.6 等周速曲线 |
| 4.7 砂轮座加速度 |
| 4.8 光顺处理 |
| 4.9 工件主轴转速配置 |
| 4.10 无靠模凸轮磨削设备介绍及数据输入 |
| 4.10.1 被加工凸轮数据 |
| 4.10.2 修整条件数据 |
| 4.10.3 凸轮升程数据 |
| 4.10.4 磨削用量数据 |
| 第五章 凸轮升程的检测方法与测量数据评价 |
| 5.1 增加约束凸轮轮廓形状的工艺要求 |
| 5.2 改进凸轮轴的检测方法 |
| 5.2.1 传统的凸轮轴检测方法与测量数据评价 |
| 5.2.2 测量数据定位法 |
| 5.3 测量数据定位法的数据评价 |
| 5.4 结论与测量数据 |
| 第六章 凸轮轴生产线质量问题及在线质量控制 |
| 6.1 定位键的改善 |
| 6.2 键槽裂纹 |
| 6.3 主动测量与自然补偿 |
| 6.4 在线质量控制 |
| 6.5 建立关键工序和质控点 |
| 6.6 统计过程控制SPC(STATISTICAL PROCESS CONTROL) |
| 6.6.1 SPC 理论分析偏差造成的原因 |
| 6.6.2 工序控制图的改进 |
| 6.6.3 均值—极差图的应用 |
| 6.7 运用控制图的目的 |
| 6.8 控制图的观察分析 |
| 6.9 过程能力指数CPK 和PPK |
| 第七章 总结 |
| 附表 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
（8）高铬支撑辊切削参数及工艺优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 论文工作的背景与主要内容 |
| 1.2.1 论文工作的背景 |
| 1.2.2 论文工作的主要内容 |
| 1.3 本章小结 |
| 2 支撑辊制造 |
| 2.1 支撑辊产品介绍 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 支撑辊结构 |
| 2.1.3 支撑辊材质及其淬硬组织 |
| 2.2 支撑辊的制造过程技术研究 |
| 2.2.1 支撑辊制造过程的刀具切削技术研究 |
| 2.2.2 支撑辊制造过程的质量控制技术 |
| 2.2.3 支撑辊制造过程的数控技术 |
| 2.2.4 制造过程的干切削加工技术 |
| 2.3 支撑辊主要表面的精加工方法 |
| 2.3.1 主要精加工表面的技术要求 |
| 2.3.2 主要加工表面的粗加工、半精加工、精加工 |
| 2.4 干切削加工方法的试验研究 |
| 2.4.1 干切削试验前的现状概述 |
| 2.4.2 干切削加工方法的试验研究过程 |
| 2.4.3 实例分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 支撑辊制造质量问题分析 |
| 3.1 支撑辊使用过程中常见的质量问题 |
| 3.2 支撑辊加工中的质量问题 |
| 3.2.1 产生表面加工质量问题的主要原因及解决办法 |
| 3.3 近几年支撑辊加工质量的回顾 |
| 3.3.1 2005年产品质量事故分析 |
| 3.3.2 2006年质量状况 |
| 3.3.3 2007年质量状况 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 支撑辊加工质量、效率控制措施 |
| 4.1 毛坯质量控制措施 |
| 4.2 加工设备对质量、效率的影响及控制措施 |
| 4.2.1 数控机床的特点 |
| 4.2.2 支撑辊产品在数控设备上的加工方法及质量控制 |
| 4.3 工装辅具对质量、效率的影响及控制措施 |
| 4.3.1 支撑辊生产的专用工装 |
| 4.4 导油孔加工——枪钻的应用 |
| 4.4.1 枪钻系统工作原理 |
| 4.4.2 枪钻应用效果 |
| 4.5 刀具对质量、效率的影响及控制措施 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 支撑辊切削试验及切削参数优化 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 支承辊切削试验研究 |
| 5.2.1 先进刀具试验研究内容 |
| 5.2.2 涂层刀具的试验研究 |
| 5.3 本章小节 |
| 6 支撑辊加工工艺的优化 |
| 6.1 支撑辊典型加工工艺 |
| 6.1.1 50吨支撑辊典型加工工艺 |
| 6.1.2 80吨以上支撑辊典型加工工艺 |
| 6.2 支撑辊产品工艺过程的优化创新 |
| 6.2.1 辊身两端倒角部位工艺优化 |
| 6.2.2 分解镗削工艺 |
| 6.2.3 切除料头工序优化 |
| 6.2.4 精镗中心顶尖孔工艺优化 |
| 6.2.5 留磨削余量工艺优化 |
| 6.2.6 Ra0.8表面的磨削工艺优化 |
| 6.2.7 镗削工艺优化 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 论文的主要成果 |
| 7.1.1 结论 |
| 7.1.2 将来工作的方向 |
| 7.2 设想与展望 |
| 7.2.1 现状及国内外发展趋势 |
| 7.2.2 绿色制造是未来加工的主旋律 |
| 7.3 本章小结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、轴类工件键槽对称度质量控制（论文参考文献）
- [1]基于三坐标的对称度测量评价研究[J]. 党威武. 机械研究与应用, 2021(05)
- [2]组合式凸轮轴热胀锻成形及组织性能研究[D]. 张闯闯. 哈尔滨工业大学, 2021
- [3]三坐标测量在产品质量检测中的应用[J]. 郭建芬,秦贞明,徐井利,刘芳彪,贾华敏,张海云,王荣惠,王丹勇,李树虎. 机械制造, 2019(11)
- [4]异型轧辊的铣削工艺研究[D]. 韩培. 河北科技大学, 2019(08)
- [5]产品加工过程关键质量特性提取及预防控制技术研究[D]. 纪富义. 重庆大学, 2011(01)
- [6]凸轮轴机加工工艺质量控制探讨[J]. 周海峰,冯波. 柴油机设计与制造, 2009(01)
- [7]夏利汽车发动机凸轮轴加工工艺设计及质量控制[D]. 刘永清. 吉林大学, 2008(11)
- [8]高铬支撑辊切削参数及工艺优化研究[D]. 罗昭兰. 重庆大学, 2008(06)
- [9]轴类工件键槽对称度质量控制[J]. 朱桐清. 机械工人.冷加工, 2002(01)