一、经济型数控车床常见故障分析及排除（论文文献综述）
赵宏霞[1]（2021）在《经济型数控车床自动换刀原理与维修》文中研究指明目的:保证经济型数控车床运行的稳定性,要优化自动换刀装置的运行效果,维持运行作业效率质量。方法:在明确经济型数控车床自动换刀原理的同时,针对可能存在的问题予以预警分析,并及时落实维修处理工作,依据故障查找、故障原因分析、故障维修排除、检测运行的流程完善相关维修工作,并对回转刀架换刀、更换主轴头换刀、带刀库自动换刀系统予以集中分析,了解容量、布局以及具体结构对数控车床自动换刀工作产生的影响,全面分析和明确具体的换刀流程。结论:为后续全面提高维护养护水平提供保障,充分发挥数控车床应用优势,提高经济型数控车床的实际应用效率。
陈国,苏朝辉[2]（2021）在《经济型数控车床电动方刀架常见故障诊断》文中指出目的:充分发挥数控设备的应用优势,促进经济型数控机床研究进程全面进步。方法:实际操作中对电动方刀架操作流程具体要点予以管理,充分了解经济型数控车床电动方刀架的结构和目前国内相关研究现状,在明确工作原理的基础上,完善分析和诊断机制,从而解决刀架锁、刀体刀架等相关故障问题,落实针对性控制机制和故障解决措施。结论:全面分析数控机床在实际应用中融合的测控技术单元、可编程控制单元等,在工业生产活动中,有效发挥科技性、可操作性的优势作用,满足数控车床发展的基本需求,提高应用效率和综合经济效益,为数控车床行业的健康可持续发展奠定基础。
张鑫[3]（2021）在《数控车床故障处置及分析排除方法》文中研究表明随着科学技术的高速发展,我国工业制造产业取得了长足的发展,加工效率和质量都显着提高,其中,数控车床发挥了至关重要的作用。基于此,文章首先简单介绍了数控车床的工作原理和结构组成,然后对数控车床的常见故障和检测技术进行了分析,最后研究了数控车床故障的分析排除方法,旨在为进一步提高数控车床的生产水平和效率,加强故障分析与排除管理,提高其整体运行效果提供技术支持。
朱加彪[4]（2020）在《数控车床故障诊断及排除的研究与应用》文中研究表明数控车床的进给系统与普通车床有一定的区别,普通车床有进给箱和交换齿轮架,而数控车床是直接利用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动,进给系统相比普通车床的结构大为简化。因此熟练掌握和应用数控车床故障诊断的基本原则、方法以及常见故障分析和排除的方法是非常必要的。该文从指导实践的角度,分析了数控车床常见故障诊断及排除方法。
李晓雷[5]（2020）在《高档数控车床的可靠性设计及试验技术研究》文中提出机床作为制造业生产的“母机”,其发展程度直接影响着国家工业的发展水平。目前在中高档数控机床方面,与国外先进机床仍存在着较大的差距。其中,最明显的差距体现在机床的可靠性上。为了支撑“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项的实施,本论文依托“千台国产数控车床可靠性提升工程”课题展开研究。高档数控车床的可靠性与设计、制造、试验和应用等息息相关,本文针对目前存在的主要技术难点,重点从设计和试验环节展开研究。论文首先针对目前数控车床缺乏可靠性设计的问题,对整机进行了可靠性设计与分析研究。采用极大似然估计法和Edgeworth级数法建立了数控车床的可靠性模型,并得出了Edgeworth级数对数控车床的故障间隔数据建模的正确性比较好的结论。考虑到数控车床的可靠性取决于各功能部件的可靠性,基于模糊-熵权法对数控车床进行了可靠性分配。这为对功能部件供应商提出可靠性要求提供了基础。对ETC系列的数控车床整机进行了失效模式和影响分析（Failure Mode and Effect Analysis,FMEA）并建立了FMEA分析表,并对数控车床的潜在问题进行了改进。刀架是高档数控车床的关键性和典型性功能部件,其结构复杂、转位精度要求高,在实际应用中转位精度的可靠性对机床的影响很大。因此对动力伺服刀架的定位精度的可靠性和灵敏度进行了分析。通过分解刀架转位定位过程,将其考虑为具有两个子模块传动机构和锁紧机构的串联系统。锁紧模块部分的输入变量为传动模块的输出变量。由于整个系统的转位误差最终取决于锁紧机构的精定位过程,将刀架简化并建立三齿盘有限元模型。根据人工神经网络理论,获得刀架的转位偏差与设计变量之间的函数关系,采用可靠性摄动法计算出其精度可靠性并研究分析其精度可靠性灵敏度。为了实现对高档数控车床的可靠性评价,研究了基于大样本数据的可靠性现场试验方法。给出了现场试验方案和方法、试验数据的采集和处理、机床故障的判定及计数原则。建立了高档数控机床的可靠性评价指标。在以前常用的评价方法中,各种用于评价的指标的相对权重是模糊的,都是评价者根据自己的主观意向,参考了多种信息后对其量化。这样得到的评价结果并不能真实地反应其可靠性水平,而本文拟引入熵权法到评价体系中来反映可靠性的水平。最后对两种数控车床的故障数据进行了可靠性综合评价。最后,考虑到目前缺乏可靠性加载试验研究的现状,开发了伺服刀架和主轴的可靠性加载试验装置。伺服刀架可靠性加载试验装置采用伺服阀控制的液压油缸实现对伺服刀架的动态加载,主轴可靠性加载试验装置采用测功机实现扭矩加载、采用液压缸实现径向和轴向加载。编制了伺服刀架和主轴的可靠性试验流程。分别对3台伺服刀架和2台主轴进行了可靠性加载试验并采集了故障数据。通过对其可靠性评价指标的分析,掌握了被测伺服刀架和主轴的可靠性水平。
张淳[6]（2019）在《ETC系列数控车床故障分析与可靠性评估》文中进行了进一步梳理我国是世界上的机床大国,但国产数控机床与国外先进数控机床存在一定差距,主要体现为国产数控机床的可靠性不足。本文以国产ETC系列数控车床为例,从机床的故障分析与可靠性评估两个角度进行了研究。依据分析研究的结果,制定了针对数控车床的可靠性改进措施及方案。本文中的故障分析与可靠性评估方法,也可用于其他类型的机床研究,论文中的可靠性增长方案,可为机床企业在提高机床可靠性的工作中提供技术支持与参考依据。论文主要研究内容包括:（1）分析ETC系列数控车床的故障部位、故障模式及故障原因。提出基于故障机理的综合性分析方法,计算出机床各子系统的故障危害值。通过故障与危害性分析找出影响数控车床可靠性关键所在。（2）基于线性回归法对数控车床进行可靠性评估,将ETC系列中A型数控车床的故障数据处理并绘制出分布曲线。用线性回归的方法建立机床可靠性分布模型,用KS检验法验证可靠性分布模型的有效性。（3）提出两种针对小子样数据下的数控车床可靠性评估方法。以ETC系列中B型数控车床为例,用两种方法分别对其可靠性进行评估,并讨论两种方法的适用性。（4）根据数控车床的故障分析与可靠性评估结果,增添了以往易被忽视的可靠性设计准则,针对数控车床关键部位提出可靠性改进措施与增长方案,制定了数控车床可靠性分析流程。
王昊[7]（2018）在《国产数控车床可靠性评估方法研究》文中研究说明数控车床是机械加工中重要的装备,被广泛应用于各类产品的生产制造中,其相关技术的进步推动着我国制造业的发展。在控制成本的基础上,国产数控车床的可靠性水平在很大程度上决定着其加工零部件的效率、精度和其自身使用寿命。本课题围绕数控车床可靠性问题,以HTC2050i和ETC36系列数控车床为研究对象,结合相关故障数据,对数控车床进行潜在故障分析,对主轴系统进行故障模式风险排序,考虑故障信息、FMECA结果及子系统故障相关性,进行可靠性分配,并提出一种工程中实用的MTBF预估方法。本文主要工作如下:（1）针对国产数控车床FMEA问题,本文分别对HTC2050i和ETC36系列数控车床进行了子系统拆分、可靠性框图绘制、潜在故障模式分析、FMEA表格绘制等工作。（2）针对数控车床主轴系统的故障模式风险问题,本文以ETC36系列数控车床主轴系统为例,在传统RPN分析考虑严重度、发生度和探测度三个变量的基础上,结合故障数据引入故障平均维修时间作为新的变量,进而应用模糊理论结合专家评分计算各故障模式模糊数、求解α截集、去模糊化,最终对故障模式的风险大小进行排序。将得到的排序用灰色理论加以对比验证,结果表明两种方法的排序基本一致,且降低了传统分析方法的主观性。（3）针对数控车床可靠性分配问题,本文首先考虑FMECA分析中的危害度指标,将其中严重度进行指数化转换,并考虑降低子系统失效率所需成本问题,得到修正的危害度。其次考虑包括故障次数比重比、故障停时比重比、可靠性影响度和子系统结构复杂度在内的四种基于客观信息的因素,将数控车床视为串联系统,通过建立比例矩阵、综合分配矩阵、权重向量等过程,得到分配向量,最终得到各子系统可靠性指标的分配值。（4）针对数控车床子系统之间的故障相关性问题,本文应用Copula函数相关性理论,建立了具有故障相关性子系统的可靠度模型,进而得到整机可靠度模型。在此基础上,设定可靠性分配指标的目标值,提出一种考虑故障相关性的可靠性分配方法。进一步,考虑严重度三阶转换函数得到修正的危害度取值,结合多种分配因素提出一种具体的可靠性分配方法。通过实例验证说明了考虑故障相关性的可靠性分配方法在降低设计制造成本方面的意义。（5）针对数控车床MTBF计算准则问题,本文以数控车床现场故障数据为基础,计算相邻两个MTBF计算值的偏差量,考虑其随着估计次数增加的变化趋势,给出估计准则,以确定试验的截止点并得到估计次数的最小值。通过该方法得到的MTBF估计值与传统方法相比误差在可允许范围内,但有效地控制了估计次数即试验过程中数控车床发生故障的次数,用最小试验样本量得到系统MTBF值,在节约成本方面具有较大意义,为工程上可靠性指标预估提供了理论依据和指导。
蔡晓宇[8]（2018）在《经济型数控车床电动方刀架常见故障的诊断》文中研究说明随着我国机械加工与生产制造水平不断提升,数控车床生产制造能力得以不断提升。其中,经济型数控车床作为可适用于绝大多数产品制造与生产过程中的数控体系,其应用成效受到社会各界广泛关注,人们期许通过不断优化该数控车床综合质量,为生产企业获取更高经济收益奠定基础。本文通过对经济型数控车床电动方刀架常见故障的诊断方略进行探析,以期为提升数控体系制造成效,提供行之有效的理论参考依据。
雷楠南[9]（2018）在《FANUC系统数控机床换刀故障诊断与排除》文中认为从FANUC系统数控车床换刀控制过程、加工中心斗笠式刀库换刀控制过程着手,系统地分析了换刀控制的机械及电气动作,并结合自动换刀过程中的常见故障现象,探讨了故障分析、诊断与排除的有效方法。
陈本锋[10]（2015）在《数控车床滚珠丝杠反向间隙误差及其控制研究》文中研究说明滚珠丝杠的反向间隙误差是数控车床系统误差的一种,反向间隙的大小直接影响到机床的定位精度。在技工学校教学和中小型企业机械加工中,由于机床精度较低,常常会因为滚珠丝杠的反向间隙使加工后的零件产生形状和位置误差。此时,必要的检测和排除反向间隙对提高零件的加工精度有重要意义。本文深入分析了其产生的原因,并以经济型数控车床加工轴类零件为实例,通过用杠杆千分表检测和调整反向间隙、用数控程序编程法排除反向间隙、用激光干涉仪检测和调整反向间隙,对几种检测和调整方法进行了比较,提出了在技术条件和机床条件有限的情况下消除反向间隙误差的差别化选择。研究表明,反向间隙误差补偿是数控车床控制零件加工精度的一个重要途径,特别是经济型数控机床加工。在加工封闭曲线时,采用误差补偿技术可将加工误差减少75%90%。国产数控车床中,经济型机床占很大比重。通过对反向间隙系统补偿方法的研究,可以在国产数控装备制造业中发挥作用,提高国产数控机床的使用寿命,保证产品精度的一致性。本课题的研究为国产数控机床在学校和中小型企业的应用提供了借鉴与参考。
二、经济型数控车床常见故障分析及排除（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、经济型数控车床常见故障分析及排除（论文提纲范文）
（1）经济型数控车床自动换刀原理与维修（论文提纲范文）
| 1 经济型数控车床自动换刀原理和具体操作 |
| 1.1 基本原理 |
| 1.2 具体操作 |
| 1.2.1 回转刀架换刀操作 |
| 1.2.2 更换主轴头换刀操作 |
| 1.2.3 带刀库自动换刀系统处理模式 |
| 2 经济型数控车床自动换刀维修流程 |
| 2.1 故障查找 |
| 2.1.1 电路故障查找 |
| 2.1.2 机械故障查找 |
| 2.2 故障原因分析 |
| 2.3 故障维修排除 |
| 2.4 检测试行 |
| 3 案例 |
| 4 结束语 |
（2）经济型数控车床电动方刀架常见故障诊断（论文提纲范文）
| 1 经济型数控车床电动方刀架概述 |
| 1.1 结构 |
| 1.2 工作原理 |
| 1.3 研究现状 |
| 2 经济型数控车床电动方刀架常见故障和解决措施分析 |
| 2.1 经济型数控车床电动方刀架常见故障 |
| 2.1.1 刀架锁故障 |
| 2.1.2 刀体故障 |
| 2.1.3 刀架故障 |
| 2.2 经济型数控车床电动方刀架故障解决措施 |
| 2.2.1 刀架锁故障解决措施 |
| 2.2.2 刀体故障解决措施 |
| 2.2.3 刀架故障解决措施 |
| 3 结束语 |
（3）数控车床故障处置及分析排除方法（论文提纲范文）
| 1 数控车床简介 |
| 2 数控车床常见故障 |
| 2.1 数控车床主机故障 |
| 2.2 数控车床自动换刀装置故障 |
| 2.3 数控车床进给传动装置故障 |
| 3 数控车床故障检测技术 |
| 3.1 直观检测技术 |
| 3.2 裂纹检测技术 |
| 3.3 噪声检测技术 |
| 3.4 温度检测技术 |
| 4 数控车床故障的分析排除方法 |
| 4.1 复位初始化法 |
| 4.2 智能诊断法 |
| 4.3 备件替换法 |
| 4.4 系统参数检查法 |
| 5 结束语 |
（4）数控车床故障诊断及排除的研究与应用（论文提纲范文）
| 1 数控车床结构分析 |
| 2 数控车床故障诊断的基本原则分析 |
| 2.1 由简入难的原则 |
| 2.2 由主机到电气的原则 |
| 2.3 由外到内的原则 |
| 2.4 从静态到动态的原则 |
| 3 数控车床故障诊断方法 |
| 3.1 直观诊断法 |
| 3.2 自诊断功能法 |
| 3.3 交换诊断法 |
| 3.4 仪器测量诊断法 |
| 3.5 敲击诊断法 |
| 4 数控车床常见故障分析及排除 |
| 4.1 数控车床主轴电机故障与处理方法 |
| 4.2 数控车床工作台故障与处理方法 |
| 4.3 数控车床刀位故障排除及处理方法 |
| 5 结语 |
（5）高档数控车床的可靠性设计及试验技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题来源与背景 |
| 1.2 选题的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外可靠性技术研究现状 |
| 1.3.2 国内可靠性技术研究现状 |
| 1.4 数控车床可靠性研究存在的问题 |
| 1.5 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 高档数控车床整机的可靠性设计与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高档数控车床可靠性建模 |
| 2.2.1 基于极大似然估计法的可靠性建模 |
| 2.2.2 基于Edgeworth级数法的可靠性建模 |
| 2.3 基于模糊-熵权的可靠性分配法 |
| 2.3.1 车床子系统可靠度模型的建立 |
| 2.3.2 高档数控车床可靠性影响因素分析 |
| 2.3.3 高档数控车床模糊可靠性分配模型的建立 |
| 2.4 高档数控车床的FMEA分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 动力伺服刀架可靠性及灵敏度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统参数化模型的建立 |
| 3.2.1 刀架结构原理 |
| 3.2.2 初始误差的确定 |
| 3.2.3 三齿盘有限元仿真模型 |
| 3.3 基于人工神经网络技术的可靠性求解 |
| 3.3.1 刀架转位偏差数学模型的构建 |
| 3.3.2 系统模型的可靠性计算 |
| 3.3.3 灵敏度的计算与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于大样本的数控车床可靠性试验及评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控车床的可靠性试验技术 |
| 4.2.1 现场试验方案 |
| 4.2.2 试验机床的抽样 |
| 4.2.3 试验数据的采集 |
| 4.2.4 故障判定与计数原则 |
| 4.3 基于熵权理论的可靠性评价技术 |
| 4.3.1 可靠性评价指标的计算 |
| 4.3.2 基于熵权法的可靠性综合评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 关键功能部件的可靠性加载试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 伺服刀架的可靠性加载试验 |
| 5.2.1 伺服刀架可靠性加载试验装置 |
| 5.2.2 伺服刀架可靠性试验及数据分析 |
| 5.3 主轴的可靠性加载试验 |
| 5.3.1 主轴可靠性加载试验装置 |
| 5.3.2 主轴可靠性试验及数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 附录 A 数控车床FMEA分析表 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）ETC系列数控车床故障分析与可靠性评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容与思路 |
| 第2章 ETC系列数控车床故障与危害性分析 |
| 2.1 基于现场试验的机床可靠性数据采集 |
| 2.2 ETC系列数控车床故障部位分析 |
| 2.2.1 数控车床子系统划分 |
| 2.2.2 数控车床故障部位分析 |
| 2.3 ETC系列数控车床故障分析 |
| 2.3.1 ETC系列数控车床故障模式分析 |
| 2.3.2 ETC系列数控车床故障原因分析 |
| 2.3.3 ETC系列数控车床故障相关性分析 |
| 2.4 ETC系列数控车床危害性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 ETC系列数控车床可靠性评估方法 |
| 3.1 可靠性概述及分布类型 |
| 3.1.1 可靠性概述 |
| 3.1.2 可靠性分布类型 |
| 3.2 基于线性回归法可靠性参数估计 |
| 3.3 ETC系列数控车床可靠性评估实例 |
| 3.3.1 可靠性分布模型估计 |
| 3.3.2 线性回归法求解威布尔分布未知参数 |
| 3.3.3 基于KS检验的可靠性分布模型验证 |
| 3.3.4 可靠性评估指标计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 小子样数据下的数控车床可靠性评估 |
| 4.1 小子样数据的可靠性分析方法 |
| 4.2 基于回归折算法的小子样数控车床可靠性评估 |
| 4.2.1 回归折算法基本原理 |
| 4.2.2 基于K均值聚类法的回归方程建立 |
| 4.2.3 Monte-Carlo仿真检验回归折算法有效性 |
| 4.2.4 回归折算法实例分析 |
| 4.3 威布尔分布下的贝叶斯法可靠性评估 |
| 4.3.1 威布尔分布下的贝叶斯法分析 |
| 4.3.2 贝叶斯法实例分析 |
| 4.4 回归折算法与贝叶斯法的比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 数控车床可靠性增长技术 |
| 5.1 数控车床可靠性增长设计准则 |
| 5.2 数控车床可靠性改进与增长 |
| 5.2.1 基于故障部位的改进措施 |
| 5.2.2 基于故障原因的可靠性增长方案 |
| 5.2.3 基于故障模式的早期试验 |
| 5.3 数控车床可靠性分析流程 |
| 5.3.1 可靠性分析准备 |
| 5.3.2 可靠性定量分析与定性分析 |
| 5.3.3 可靠性分析流程图 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（7）国产数控车床可靠性评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展与研究现状 |
| 1.2.1 FMECA发展概况及现状 |
| 1.2.2 RPN分析研究现状 |
| 1.2.3 可靠性分配研究现状 |
| 1.2.4 故障相关性研究现状 |
| 1.2.5 MTBF算法研究现状 |
| 1.3 论文主要内容与结构 |
| 第2章 数控车床FMEA分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 FMECA分析 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 FMECA分析目的及选择 |
| 2.2.3 功能及硬件FMECA的步骤 |
| 2.2.4 功能及硬件FMECA的实施 |
| 2.3 国产数控车床FMEA分析 |
| 2.3.1 数控车床简介 |
| 2.3.2 数控车床FMEA分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于故障数据和模糊集理论的数控车床风险分析法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传统RPN分析方法及其局限性 |
| 3.2.1 传统RPN分析技术 |
| 3.2.2 传统RPN分析的局限性 |
| 3.3 基于故障数据和模糊集理论的风险分析法 |
| 3.3.1 数控车床的故障数据 |
| 3.3.2 模糊集理论 |
| 3.3.3 基于模糊集理论的风险分析方法 |
| 3.3.4 基于灰色理论的风险分析验证法 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.4.1 数控车床风险分析实例 |
| 3.4.2 结果讨论及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于修正危害度和客观信息的多因素可靠性分配法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 可靠性分配概述及常用方法简介 |
| 4.2.1 可靠性分配定义及作用 |
| 4.2.2 系统可靠性模型与可靠性框图 |
| 4.2.3 可靠性分配原则及影响因素 |
| 4.2.4 可靠性分配方法 |
| 4.3 基于修正危害度的数控车床关键子系统可靠性分配 |
| 4.3.1 严重度指数化转换值 |
| 4.3.2 基于传统危害度的可靠性分配方法 |
| 4.3.3 基于修正危害度的可靠性分配方法 |
| 4.3.4 实例分析 |
| 4.4 基于修正危害度和客观信息的多因素可靠性分配法 |
| 4.4.1 基于客观信息的分配因素 |
| 4.4.2 数控车床多因素可靠性分配法 |
| 4.4.3 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 考虑子系统相关性的多因素可靠性分配法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Copula理论 |
| 5.2.1 Copula定义及性质 |
| 5.2.2 相关性指标 |
| 5.2.3 Sklar定理 |
| 5.2.4 Archimedean Copula函数 |
| 5.2.5 Copula函数参数估计 |
| 5.3 基于Copula函数的数控车床可靠度模型 |
| 5.4 考虑故障相关性的数控车床可靠性分配 |
| 5.4.1 考虑故障相关性的可靠性分配法 |
| 5.4.2 一种考虑故障相关性的可靠性综合分配法 |
| 5.4.3 算例及实例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 一种基于故障数据统计的机械系统MTBF工程算法· |
| 6.1 引言 |
| 6.2 基于故障数据的机械系统MTBF估计值算法 |
| 6.2.1 MTBF定义及常用计算方法 |
| 6.2.2 基于故障数据的MTBF工程算法 |
| 6.3 实例分析 |
| 6.3.1 ETC36系列数控车床冷却系统MTBF估计 |
| 6.3.2 ETC36系列数控车床MTBF估计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着、科研和获奖情况 |
| 作者简介 |
（8）经济型数控车床电动方刀架常见故障的诊断（论文提纲范文）
| 1 经济型数控车床电动方刀架常见故障 |
| 1.1 经济型数控车床电动方刀架换刀相关故障 |
| 1.2 经济型数控车床电动方刀架刀库常见故障 |
| 1.3 经济型数控车床电动方刀架定位精度出现误差 |
| 2 分析经济型数控车床电动方刀架常见故障诊断方略 |
| 2.1 经济型数控车床电动方刀架换刀故障诊断及排除方法 |
| 2.2 刀架、刀库常见故障诊断及排除方法 |
| 2.3 提高数控系统运行精度 |
| 3 结束语 |
（9）FANUC系统数控机床换刀故障诊断与排除（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 数控车床电动回转刀架的换刀控制过程 |
| 1.1 换刀控制的机械动作 |
| 1.2 换刀控制的电气动作 |
| 2 加工中心斗笠式刀库换刀控制过程 |
| 2.1 换刀控制的机械动作 |
| 2.2 换刀控制的电气动作 |
| 3 数控机床自动换刀故障诊断方法 |
| 3.1 数控车床电动回转刀架换刀故障诊断方法 |
| 3.1.1 刀架不转动 |
| 3.1.2 电动刀架转位不停 |
| 3.1.3 刀架不能锁紧 |
| 3.2 加工中心斗笠式刀库换刀故障诊断方法 |
| 4 结语 |
（10）数控车床滚珠丝杠反向间隙误差及其控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 数控技术与数控车床 |
| 1.1.1 数控技术 |
| 1.1.2 数控车床 |
| 1.2 数控车床的研究现状和目前存在的问题 |
| 1.2.1 数控车床的发展现状 |
| 1.2.2 数控机床误差补偿的研究现状 |
| 1.2.3 数控机床制造业存在的问题 |
| 1.3 课题研究的目的、意义和主要内容 |
| 1.3.1 课题研究的目的 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 1.3.3 课题研究的主要内容 |
| 2 数控车床的滚珠丝杠副传动分析 |
| 2.1 滚珠丝杠副的基本传动形式 |
| 2.2 滚珠丝杠副的选择原则 |
| 2.3 滚珠丝杠的受力分析 |
| 2.3.1 承载力分析 |
| 2.3.2 稳定性分析 |
| 2.3.3 静刚度分析 |
| 2.4 滚珠丝杠副的渐进性误差 |
| 3 数控车床的加工误差理论分析 |
| 3.1 数控车床的位置误差 |
| 3.1.1 位置误差的分类 |
| 3.1.2 位置误差的补偿 |
| 3.2 数控车床的反向间隙误差 |
| 3.2.1 反向间隙误差的形成原因 |
| 3.2.2 反向间隙误差的影响因素 |
| 3.2.3 反向间隙误差的补偿原理 |
| 3.2.4 反向间隙误差的补偿步骤 |
| 3.2.5 反向间隙大小的计算 |
| 4 数控车床反向间隙误差的检测与控制 |
| 4.1 反向间隙误差的检测 |
| 4.1.1 用杠杆千分表检测反向间隙 |
| 4.1.2 用激光干涉仪检测反向间隙 |
| 4.2 反向间隙误差的控制 |
| 4.2.1 机械调整法控制反向间隙 |
| 4.2.2 数控程序法排除反向间隙 |
| 4.2.3 系统参数补偿法消除反向间隙 |
| 5 数控车床反向间隙误差控制的实验研究 |
| 5.1 反向间隙误差的实例分析 |
| 5.1.1 工艺过程分析 |
| 5.1.2 数控编程分析 |
| 5.1.3 零件误差分析 |
| 5.2 反向间隙的数据收集 |
| 5.2.1 杠杆千分表检测的数据收集 |
| 5.2.2 激光干涉仪检测的数据收集 |
| 5.3 反向间隙控制的实例分析 |
| 5.3.1 反向间隙的数控程序补偿实例 |
| 5.3.2 反向间隙的系统参数补偿实例 |
| 5.4 实验结果的分析 |
| 5.4.1 反向间隙不同测量方法的测量值对比 |
| 5.4.2 反向间隙误差不同控制方法补偿后的误差值对比 |
| 5.4.3 反向间隙误差的检测与控制方法选择参照表 |
| 结论 |
| 附录A：螺纹阶台轴的零件图 |
| 附录B：数控车床加工螺纹阶台轴的编程 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术论文及科研情况 |
| 致谢 |
四、经济型数控车床常见故障分析及排除（论文参考文献）
- [1]经济型数控车床自动换刀原理与维修[J]. 赵宏霞. 甘肃科技纵横, 2021(09)
- [2]经济型数控车床电动方刀架常见故障诊断[J]. 陈国,苏朝辉. 甘肃科技纵横, 2021(07)
- [3]数控车床故障处置及分析排除方法[J]. 张鑫. 造纸装备及材料, 2021(01)
- [4]数控车床故障诊断及排除的研究与应用[J]. 朱加彪. 科技资讯, 2020(35)
- [5]高档数控车床的可靠性设计及试验技术研究[D]. 李晓雷. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [6]ETC系列数控车床故障分析与可靠性评估[D]. 张淳. 沈阳航空航天大学, 2019(02)
- [7]国产数控车床可靠性评估方法研究[D]. 王昊. 东北大学, 2018
- [8]经济型数控车床电动方刀架常见故障的诊断[J]. 蔡晓宇. 山东工业技术, 2018(09)
- [9]FANUC系统数控机床换刀故障诊断与排除[J]. 雷楠南. 黄河水利职业技术学院学报, 2018(01)
- [10]数控车床滚珠丝杠反向间隙误差及其控制研究[D]. 陈本锋. 西华大学, 2015(06)