一、镀覆零件表面粗糙度的标注方法（论文文献综述）
陈祖斌[1]（2021）在《SiC陶瓷表面活化及钎焊工艺与机理研究》文中研究说明碳化硅（SiC）陶瓷具有高温强度高、耐磨损性好、热稳定性佳、热膨胀系数（CTE）小、硬度高以及抗热震性能优异等优良特性,广泛地应用于航空航天、核能、机械、石油、光学、集成电路等领域,常通过钎焊进行连接以扩展其应用。活性元素（Ti、Cr、Zr、V等）在陶瓷润湿和钎焊过程中具有决定性作用,采用活性钎焊能获得良好的钎焊接头,但往往面临钎料成分不均匀、接头金属间化合物过多的问题。此外,陶瓷原始表面组织结构对后续钎料在陶瓷表面的润湿铺展及钎焊接头界面组织和性能具有重要影响。基于此,本文提出采用表面活化钎焊方法实现SiC陶瓷的连接。首先,研究了直接钎焊和表面活化钎焊SiC陶瓷接头界面组织和抗剪性能。Ag Cu Ti钎料直接钎焊SiC陶瓷获得的接头界面反应层存在分层现象,接头最大抗剪强度为17.9MPa。经活性膜（Ti、Cr）沉积活化后,采用Ag Cu非活性钎料能成功实现SiC的钎焊连接,最大抗剪强度分别为26.1MPa和29.6MPa。SiC经50ke V、1×1017/cm2的Ar离子轰击处理,采用Ag Cu Ti钎料钎焊形成的接头界面反应层未出现分层现象,其接头典型界面组织为SiC/Ti C+Ti5Si3混合反应层/少量Ti Cu粒子的Ag（s,s）+Cu（s,s）共晶组织/Ti C+Ti5Si3混合反应层/SiC,钎焊接头抗剪强度为30.9MPa。对离子轰击活化钎焊SiC接头界面进行HRTEM分析,接头中SiC/Ti5Si3界面、SiC/Ti C界面的晶格失配率分别为0.27%、0.31%,为低应变能的半共格界面;Ti C/Ti5Si3界面的晶格失配率为6.7%,其值比SiC直接钎焊接头中Ti C/Ti5Si3界面的晶格失配率低,表明离子轰击能有效改善钎焊接头的界面连接质量。表面活化钎焊大幅提高了SiC陶瓷接头性能,其中,离子轰击活化钎焊更具潜力,其获得接头界面组织和抗剪性能均有明显改善。基于离子轰击活化钎焊对接头界面反应层和性能的影响,研究了Ar离子轰击参数对SiC陶瓷近表面显微组织及性能的影响。在60ke V下,随剂量从1×1014/cm2提高到1×1017/cm2,在SiC陶瓷表面发生了由生成SiCx（x<1）相到产生非晶层的过程;随偏压增加,非晶层厚度增加,表面粗糙度呈下降趋势。在50ke V、1×1017/cm2的Ar离子轰击下,SiC表面硬度和弹性模量值分别从21.3GPa、388.9GPa下降到11.5GPa和277.8GPa,下降幅度分别为46%和28.6%;SiC表面能由37m J/m2增加到42.5m J/m2。Ar离子轰击使SiC表面的Si-C键断裂,首先形成SiCx（x<1）、C间隙原子和空位（C弗伦克尔对）;随离子轰击持续进行,SiCx（x<1）中Si-C键继续断裂,最终形成大量的Si和C弗伦克尔对以及部分反占位缺陷,从而在SiC表层形成非晶层。采用Ar离子轰击对SiC陶瓷表面活化后,研究了Ag Cu Ti钎料在其表面的润湿行为。离子轰击使SiC表面能提高,使初始润湿角下降。离子轰击使SiC表面Si-C键断裂,会加速Ag Cu Ti钎料中的Ti和母材之间的界面反应,孕育期大幅缩短。但离子轰击导致的SiC表面非晶层会阻碍Ti原子的扩散,从而使轰击处理SiC润湿试样的缓慢铺展或平衡阶段过程耗时增加,最终钎料在不同剂量或偏压轰击SiC陶瓷表面的润湿角趋于一致。随离子轰击的进行,SiC/Ag Cu Ti润湿界面的冶金结合质量得到逐步改善。基于离子轰击工艺参数对SiC/Ag Cu Ti润湿界面结合质量的影响,具体研究了偏压对SiC陶瓷钎焊连接的影响,阐明了SiC陶瓷离子轰击活化钎焊接头界面形成机理。随偏压增加,界面反应层分层现象逐渐消失,界面反应层厚度呈先减少后略有增加趋势,当偏压增加到60ke V时,界面反应层内部存在微裂纹;接头抗剪强度呈先增加后下降趋势。经离子轰击后,SiC接头界面反应层基于一步化学反应生成:6Ti+3（Si）+（C）=Ti C+Ti5Si3,?GT=-787.3+22.1×10-3T（k J?mol）。
杨航城[2]（2020）在《小直径不锈钢管表面金刚石微颗粒埋砂电镀刀具基础研究》文中研究说明近年来,国家对航空航天事业大力发展,对航空材料及其加工愈发重视。越来越多新型材料被应用到航空领域,如:微晶玻璃、碳纤维复合材料及颗粒增强金属基复合材料等,逐步得到广泛应用。但对这些新型材料进行精密小孔加工时,对小直径刀具也提出了更高的性能要求。电镀制备的小直径不锈钢管金刚石刀具有良好切削性能,且制备简易方便,但在切削过程中存在镀层脱落等结合强度低和刀具耐磨性差等问题。针对这些问题,本文研究了0Cr18Ni9不锈钢基体前处理,提出阳极活化前处理和闪镀工艺以增强镀层与基体的结合状态;同时,从刀具胎体材料性能需求出发选择镍钴合金胎体,并优化胎体金属的制备工艺参数,确保刀具胎体金属具有高硬度与高耐磨性;选择合适的磨粒前处理方式与电镀工艺参数,保证小直径刀具金刚石含量及良好的磨粒与胎体结合强度,充分发挥磨削作用。论文研究的主要内容包括以下几个方面:1)针对小直径不锈钢管金刚石刀具镀层结合强度差的实际问题,研究了0Cr18Ni9不锈钢的镀前处理工艺,并确定相应的工艺参数。试验分析表明:氨基磺酸浓度为150g/L、电解液温度35℃下具有较高的阳极极化程度,较适合阳极电解活化;在电流密度300A/dm2、电解时间60s时,不锈钢基体表面致密氧化膜去除,晶粒露出。经过电镀镍后,通过热震试验和划格试验,镀层未有脱落起皮现象,与基体具有较好的结合强度;在盐酸浓度80ml/L和氯化镍浓度280g/L时,闪镀阴极极化程度最大;在上述前处理基础上,通过多次循环热震试验验证镀层与基体之间具有良好的结合强度。2)针对小直径电镀金刚石刀具胎体结合剂易磨损的不良现象,对刀具胎体材料进行优化。首先,依据镍基二元合金显微硬度等力学性能,选择低钴含量的镍钴合金作为刀具胎体材料。从镀层微观形貌及结构,探究阴极电流密度、氨基磺酸钴浓度、镀液温度、镀液p H值及糖精钠浓度等对镍钴合金镀层表面形貌、镀层成分及微观结构的影响。从镀层的力学性能角度,探究阴极电流密度、氨基磺酸钴浓度、镀液温度及糖精钠浓度对镍钴合金镀层显微硬度、耐磨性能及磨损形貌的影响。综合试验分析结果,优化电镀胎体材料的工艺参数为:电流密度2A/dm2,氨基磺酸钴浓度14g/L,镀液温度35℃,p H值为3.5,糖精钠浓度0.5g/L时,可获得具有高硬度、良好耐磨性的刀具胎体合金。3)进行了电镀小直径不锈钢管金刚石刀具工艺研究,探究了不同金刚石前处理对刀具表面形貌及与胎体结合强度的影响。分析表明,经过强氧化处理的金刚石磨粒与镍钴合金胎体结合较为紧密,且复合镀层表面分布较为均匀,而只经过净化处理的金刚石结合强度较弱。表面金属化的金刚石磨粒易导致团聚、叠层及结合力差等不良现象。4)搭建了公转-自转复合运动电镀加工装置。研究了不同电镀刀具工艺参数,包括埋砂阴极电流密度、埋砂时间、加厚时间对刀具形貌、磨粒含量及磨削性能的影响。研究表明,埋砂阴极电流密度2A/dm2可避免烧焦现象,埋砂时间15min和加厚时间90min下,可保证刀具端面较高磨粒含量与磨粒分布均匀性,同时具有良好的磨削性能,充分发挥磨粒作用,提高刀具使用寿命。5)根据以上研究成果,进行小直径刀具样件制备,通过钻孔试验,验证了本研究改进的工艺流程的有效性,可缓解电镀刀具目前存在结合强度低、耐磨性差与使用寿命低等问题。
肖斌[3]（2020）在《电磁继电器质量一致性设计及关键工序控制技术研究》文中认为电磁继电器是整机系统中的关键元器件,其工作可靠性直接关系整机系统能否正常执行命令。在国内有可靠性指标的电磁继电器中,航天领域应用的电磁继电器代表了国内最高的设计和制造水平,但相比国外同等级产品,仍存在批次产品的质量一致性不受控问题,其根本原因是现有的继电器产品多依靠经验设计和参照国外同类产品仿制,缺乏系统有效的设计方法,且设计过程未结合实际的生产工艺特性进行分析,造成了理论设计与实际制造的脱节。本文基于工程应用实际情况,综合分析了国内外相关研究成果,研究了电磁继电器近似建模仿真技术、典型失效模式的试验设计（DOE）及容差优化设计、关键工序的确定方法、关键工艺的控制方法及一致性评价方法,形成了电磁继电器从设计到工程应用的一致性控制方法。为了提升理论设计的准确性和效率,在设计初期就结合实际的工艺特性,建立了一种基于工艺特性和成熟工程经验的机械参数设计方法。利用有限元仿真分析接触系统和电磁系统的静、动态输出特性,并以此为基础,研究了基于次胜者受罚竞争学习（RPCL）及粒子群优化（PSO）的径向基函数神经网络模型,解决了径向基函数神经网络模型中心点个数、宽度等参数选取的问题,将近似模型得到的典型动态特性结果与有限元法得到的结果进行对比,验证了近似模型的精度。为了提升电磁继电器的可靠性,研究了其在额定寿命试验中的典型失效机理与寿命性能优化方法,基于正交试验设计思想确定了关键因子（触点间隙、触点压力、超程）的最优方案,再采用容差设计方法确定了各影响因子的参数控制范围。研究了中等电流试验中继电器的失效机理,分析了其内部气氛控制方法,并采用试验设计方法确定了能有效排除继电器内部有机气氛的焙烘温度、焙烘时间、焙烘真空度等工艺控制参数,解决了中等电流试验后触点表面析碳的问题。研究了温度冲击试验中继电器的失效机理,确定了失效的主要影响因素为镀金触点表面的粗糙度、闭合触点压力,并提出了研磨处理及振动脉冲镀金的方法,有效降低温度冲击下镀金触点表面的粘接力,最终降低温度冲击条件下继电器的不合格率。为提升电磁继电器质量一致性,分析确定了表征电磁继电器一致性的输出特性参数为动作电压。同时,为了确保电磁继电器的质量一致性设计在生产制造过程得到保障,研究了基于蒙特卡洛思想和继电器快速计算模型的一致性评估方法。针对动作电压不一致的情况,对电磁继电器的关键设计参数进行了容差设计和容差分配,并结合工艺特性和有限元仿真,分析点焊、激光焊接、铆装等工艺对吸反力特性曲线的影响,提出了铆装工艺的控制要点,从而降低一致性设计过程中因生产工艺带来的设计误差。为了保证制造的产品达到一致性设计的要求,基于故障树和容差设计贡献率筛选出关键因子,并确定关键因子的关键工序,结合关键工序的工艺特性及工艺流程,研究确定造成零件尺寸一致性不受控的主要原因是酸洗及镀覆工艺,为此针对酸洗镀覆工艺进行优化。同时从设备改进、工装夹具优化等方面对点焊、铆装、调校等装配工艺进行优化,最终使继电器的质量一致性得到明显提升。本研究是对电磁继电器质量一致性设计、关键工序控制技术的完善,可应用于提升批次电磁继电器的质量一致性,提升产品工艺制造过程的可行性。其相关方法与技术成果也可推广应用于其它类型的电磁继电器的设计中。
万玉林[4]（2019）在《多弧离子镀制备TiAlN和DLC涂层的工艺方法及其对线齿轮副摩擦学性能的影响》文中认为线齿轮是一种以空间共轭曲线啮合理论为基础的新型齿轮机构,具有传动比大、体积小以及无根切等特点。通过前期的研究,线齿轮在啮合原理、设计理论、制造技术、润滑设计等方面取得了一定的成果。线齿轮副在啮合过程中由于其接触区处于点接触状态,导致线齿齿面接触应力较大,齿面容易磨损,线齿轮副寿命下降;此外,在润滑不良的条件下,线齿轮副的传动效率下降;同时,对于运用于微小传动的线齿轮副,有时无法建立完全油润滑或者脂润滑会导致严重磨损,这些问题的存在严重制约了线齿轮的工业化应用推广。本文基于多弧离子镀技术探讨线齿轮表面的涂层制备方法,通过大量试验及相关结果的理论分析,研究线齿轮副表面制备TiAlN涂层和DLC涂层的工艺方法及其对线齿轮副摩擦学性能的影响,为线齿轮表面制备有效、可靠的固体润滑涂层提供指导,从而为线齿轮在特殊工况下,如油、脂润滑失效,采用良好的固体润滑提供了理论和应用工具。本文的主要研究内容包括以下几个方面:1.以线齿轮的线齿简化模型——半圆柱体为研究对象,应用常用材料45号钢制作一批试样,采用多弧离子镀技术在试样表面制备TiAlN涂层,通过设计正交试验研究不同的制备工艺参数对TiAlN涂层性能的影响,综合考虑多弧离子镀的工艺参数直流偏压、脉冲偏压、占空比、弧电流和氮气流量对涂层结合力、硬度以及表面粗糙度的影响规律,通过试验结果分析得到:当直流偏压为100V、脉冲偏压400V、占空比30%、弧电流50A、氮气流量40sccm时,涂层的综合性能较好。脉冲偏压对涂层的结合力影响最大,影响程度按照占空比、弧电流、N2流量、直流偏压依次减小。占空比对涂层的硬度影响最大,影响程度由大到小依次为脉冲偏压、弧电流、N2流量、直流偏压。影响TiAlN涂层表面粗糙度的因素按重要性排序依次为:N2流量、弧电流、直流偏压、占空比、脉冲偏压。2.根据多弧离子镀在试样表面制备TiAlN涂层的工艺试验研究结果,通过对基体材料进行热处理提高其硬度的方法,深入研究在试样表面制备优质的TiAlN涂层的方法。其中,采用沉积过渡层以及掺杂Ti元素的方法,在45号钢试样表面成功制备DLC涂层。通过测试得到两种涂层的性能:TiAlN涂层的表面粗糙为Ra（28）0.05μm,膜厚为2.95μm,结合力为43N,硬度为1741HV;DLC涂层的表面粗糙度为Ra=0.12μm,膜厚为1.29μm,结合力为23.2N,硬度为2950HV。45号钢试样经涂层处理后表面硬度显着提高。同时,在设定相同的载荷和速度工况条件下,以45号钢材料制作一批相同的基体试样和钢球试样,再分别以表面未涂层-表面未涂层（A组）、表面TiAlN涂层-表面未涂层（B组）、表面TiAlN涂层-表面TiAlN涂层（C组）、表面DLC涂层-表面未涂层（D组）、表面DLC涂层-表面DLC涂层（E组）五种不同配对的45号钢试样的摩擦副进行摩擦学对比试验研究。摩擦学对比试验结果表明:A组试样配对摩擦副基体试样-球试样两者均发生十分严重的磨粒磨损,并伴随一定程度的氧化磨损,其磨损体积最大、磨损最为严重;其它4种有表面涂层处理的不同配对的摩擦副,都能不同程度的减小摩擦和磨损;其中,相比B组试样配对摩擦副,C组配对摩擦副的摩擦系数更低、摩擦磨损性能更好。相比D组试样配对摩擦副,E组配对摩擦副的摩擦系数基本不变。3.根据凹凸弧线齿轮设计理论设计一对传动比等于4的凹凸弧线齿轮副,并应用线齿轮专用数控机床加工出所设计的凹凸弧线齿轮零件,同时,在自制线齿轮传动试验台上完成其传动性能测试。随后,针对所设计和加工的凹凸弧线齿轮零件试样,应用本文研究的多弧离子镀TiAlN涂层和DLC涂层技术,分别采用对线齿轮毛坯整体热处理、沉积过渡层以及掺杂金属元素的工艺方法,在线齿轮零件试样表面分别制备TiAlN涂层和DLC涂层,粗糙度测量结果表明,两种涂层均降低了线齿轮表面的粗糙度。对比台架试验结果表明,在干摩擦或者油润滑的条件下,经多弧离子镀涂层的线齿轮零件（简称涂层线齿轮）,相比较于未涂层线齿轮零件,其传动效率提高2.23%-8.67%;相比未涂层线齿轮,涂层线齿轮能降低其润滑油温升约3.9℃-6℃;同时涂层线齿轮具有更好的耐磨性能。
庞子瑞[5]（2009）在《超高速点磨削陶瓷CBN砂轮性能的实验研究》文中进行了进一步梳理超高速磨削技术被喻为“现代磨削的最高峰”,已被国际生产工程学会列为面向21世纪的中心发展方向。德国Junker公司1994年开发的超高速点磨削技术是超高速磨削又一新的应用形式,是集数控柔性加工技术、CBN超硬磨料、超高速磨削三大先进技术于一身的先进加工工艺。超高速陶瓷CBN砂轮技术是超高速点磨削关键技术之一,陶瓷结合剂CBN砂轮因其优良的磨削性能和制作过程的绿色、环保、节能、低耗被公认为是高速、高效、高精、低成本、低环境污染的高性能砂轮,是近年来世界各国竞相开发的热点。本文从超高速点磨削的机理分析入手,针对超高速点磨削陶瓷CBN砂轮的结构特点,按照磨削理论和合成材料的制备原则,对其各组成部分及其关键技术、制造工艺进行了较为系统的研究,并对研发的超高速点磨削砂轮进行了磨削性能实验。总结全文,本论文的工作概括如下：（1）概述了超高速磨削技术及其理论研究领域的发展历史。系统论述了超高速陶瓷CBN砂轮磨削的优越性及国内外的发展状况。阐明了本课题的研究目的和意义。（2）从砂轮、工件接触弧长和未变形切屑厚度这两个基本参数入手,论述了两个变量角α和β对超高速点磨削机理的影响。在此基础上建立了点磨削力、磨削温度、磨削表面粗糙度理论数学模型。通过对各数学模型的MATLAB仿真,从磨削机理的角度分析了点磨削变量角及其他磨削参数对磨削力、磨削温度和表面粗糙度的影响规律。（3）在高速、超高速砂轮应力分布的基础上,借助ANSYS软件,以径向膨胀量最小为目标函数,分析了超高速点磨削砂轮基盘形状、材料、尺寸等的选择,进行了最终截型的优化。（4）为了研发良好的超高速点磨削砂轮,对国内外8种有代表性的CBN磨料进行了常温性能、高温性能和耐腐蚀性能进行了对比实验,并对不同材料工件和加工需要对磨料的种类和粒度进行了探讨性选择；然后根据低温高强陶瓷结合剂的要求,设计了三组结合剂配方。通过对三种结合剂的成分、耐火度、抗折强度、热膨胀系数、物相、微观形貌的实验分析、对比,研制出了符合超高速点磨削砂轮要求的低温高强结合剂。（5）由于砂轮节块对于点磨削砂轮的制作和磨削性能很重要,所以,利用ANSYS软件对目标200m/s,直径Φ370mm的超高速点磨削陶瓷CBN砂轮节块进行了优化分析。根据优化节块的尺寸和强度结果,为了确保点磨削砂轮的安全性,提出了砂轮节块的最低强度要求。然后,以前面分析的CBN磨料和陶瓷结合剂为基础,对多组烧结砂轮样条进行了强度校核、分析,最后得出了高强度砂轮样条所需磨料的微观形貌、粒度、浓度等参数特点和要求。（6）在前面实验的基础上,根据超高速点磨陶瓷CBN砂轮的制作工艺研发、制作了超高速点磨削陶瓷CBN砂轮一块,并在东北大学超高速点磨削实验台和北京机械工业学院凸轮轴高速磨削实验台上,对点磨削砂轮的磨削性能进行了实验分析。实验表明：点磨削力随砂轮速度的增加而降低,随工件速度、磨削深度、纵向进给速度的增加而升高；磨削温度随砂轮速度的增加而降低,随工件速度、磨削深度、纵向进给速度的增加而升高；水平变量角的增大有利于磨削力、磨削温度的降低,但是,牺牲了表面粗糙度值。当变量角αβ都为+5°或-5。时,被磨工件的粗糙度Ra值略有增大,但工件表面的金相组织中无白层出现,被磨工件表面为残余压应力；当变量角αβ都为0°时,Ra值虽有所降低,但工件表面的金相组织中出现了有害的白层组织,即磨削温度高于727℃,被磨工件表面为残余拉应力。同时进行的磨削比表明：以被磨工件表面粗糙度Ra≤0.4μm、表面不出现残余拉应力为磨钝标准,超高速点磨削砂轮的磨削比G=170。同批次的陶瓷CBN砂轮生产中的磨削性能达到了进口砂轮的水平。（7）在超高速点磨削陶瓷CBN砂轮磨损机理分析的基础上,完成了超高速点磨削陶瓷CBN砂轮的修整实验。实验表明：当金刚石滚轮与CBN砂轮的速比为j=0.428时,修整后的砂轮地貌最好。
何亮[6]（2008）在《基于ObjectARX的CAD系统开发若干关键技术的研究》文中认为计算机辅助设计CAD是近年来在产品设计、工程设计中广泛应用的一种全新的现代设计方法和手段。如何利用CAD技术为设计人员提供符合生产需要的快速便捷的设计绘图方法,摆脱繁琐的重复性劳动,提高作图效率,已成为当前的迫切需要,本文就是针对这种现状基于AutoCAD2000/2002环境下利用ObjectARX2000开发工具和VisualC++6.0开发平台开发了一套适合中国国家制图标准的通用机械CAD系统。主要从以下几个方面来展开研究:1.首先深入研究了ObjectARX的编程技术,主要包括ObjectARX的编程环境、类库、应用程序框架以及MFC与ARX的接口技术等,掌握这些技术是开发通用机械CAD系统的基础。2.研究了系统的整体构成框架,主要包括基本绘图环境、标准件库、工程设计标注和零件号标注等4个模块,然后研究了各个模块在CAD系统的重要性以及当前系统的不足,最后确定了每个模块设计的思路和解决方案。3.对系统实现采用的关键技术进行了深入研究,首先研究的是如何应用ObjectARX程序访问ADO数据库的问题和参数化绘图技术,然后研究了工程设计标注模块实现的关键技术,最后分析了基于扩展实体数据建立零件号标注系统的原理。4.最后在以上研究工作的基础上开发了一套适合中国国家制图标准的通用机械CAD系统。本系统的开发进一步完善了AutoCAD所包含的功能,有效地提高了绘图效率,其生成的图纸完全符合我国机械制图标准,在工程绘图中具有较大的实用价值,把AutoCAD由一个通用的绘图软件变成能够满足自身特殊需要的专业绘图设计软件。
郭德伟[7]（2008）在《基于新一代GPS的表面粗糙度规范与评定技术研究》文中进行了进一步梳理新一代GPS（Geometrical Product Specification and Verification）标准体系是适应经济全球化要求的,面向数字化设计、制造与检验的标准与计量信息系统。不确定度理论是新一代GPS标准体系的重要基础理论。新一代GPS通过不确定度的桥梁和纽带作用,把产品的设计、制造和评定集成一体。表面粗糙度是评定加工制品表面质量的重要指标,表面粗糙度的评定是否合理将直接影响产品的误收和误废。在新一代GPS标准体系及其不确定度理论的基础上,对产品表面粗糙度规范、制造和评定的一体化进行了研究,主要包括以下几个方面:第一,基于GB/T 131-1993中的表面粗糙度规范标准,改进了表面粗糙度的标注算法。针对AutoCAD中没有提供表面粗糙度标注符号,分析了国家标准GB/T131-1993对表面粗糙度符号、代号及其注法的规格,对参考文献[39]提出的算法进行改进和完善,利用ObjectARX语言实现了表面粗糙度符号的标注。第二,基于最小二乘的评定方法,提出了一种表面粗糙度Ry和Rz测量结果及其不确定度的计算方法。该方法依据表面粗糙度最小二乘检验的基本原理计算检验结果,根据ISO/TS 14253-2给出的不确定度传递公式计算检验结果的不确定度,并依据ISO14253-1给出的判定原则定量地判定产品是否合格。第三,基于高斯滤波的评定方法,提出了一种表面粗糙度Ra测量结果及其不确定度的计算方法。该方法根据高斯滤波的基本原理计算检验结果,根据信息熵与不确定度的关系计算检验结果的不确定度,并根据ISO14253-1给出的判定原则定量地判定产品是否合格。对基于信息熵原理的最小二乘法和高斯滤波法评定进行了比较。第四,在VC和MATLAB混合编程的基础上,开发了表面粗糙度评定模块。该模块利用产品表面粗糙度的测量数据计算检验结果及其不确定度,并根据ISO 14253-1给出的判定原则和规范模块中的规范数据定量地判定产品是否合格。通过以上四个方面的研究,基本实现了产品表面粗糙度规范、制造和评定的一体化,可为表面粗糙度的评定提供参考。
储荣邦,刘忠常[8]（2005）在《镀覆前基体表面状态质量控制的探讨》文中认为电镀企业的经营者、表面处理工艺师、结构设计师、机加工工艺师都比较重视表面处理工艺对覆盖层质量的影响,而往往忽视基体表面质量对覆盖层质量的影响。强调了表面处理工艺师、结构设计师和机加工工艺师之间沟通协商的重要性。分析了零件表面状态对镀覆层质量的影响,包括形状、对尺寸精度的要求、表面缺陷、表面粗糙度、结构、冶金因素、基材加工方式等,并针对容易出现的问题给出了相应的解决措施。为控制镀覆前基体表面状态的质量,提出了3个具体措施:认真阅读零件的设计图纸,进行充分的技术协调,对镀覆前零件表面质量做好验收工作。
郭旭英[9]（2004）在《表面粗糙度在设计图样上的细化标注》文中认为结合GB/T13911《金属镀覆化学处理表示方法》和GB/T131《机械制图表面粗糙度符号、代号及其标注》的有关规定,浅谈了表面粗糙度在镀覆前后的细化标注。
杨燕[10]（2004）在《机械制图常识问答(续六)》文中研究表明
二、镀覆零件表面粗糙度的标注方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镀覆零件表面粗糙度的标注方法（论文提纲范文）
（1）SiC陶瓷表面活化及钎焊工艺与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 陶瓷的润湿研究现状 |
| 1.2.1 活性钎料润湿陶瓷研究现状 |
| 1.2.2 镀覆涂层在陶瓷润湿中的研究现状 |
| 1.3 陶瓷的钎焊连接研究现状 |
| 1.4 表面活化在材料中的应用研究现状 |
| 1.4.1 离子轰击在材料表面改性中的研究现状 |
| 1.4.2 表面活化在材料连接中的研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备及工艺 |
| 2.2.1 试验设备 |
| 2.2.2 表面活化过程 |
| 2.2.3 润湿试验过程 |
| 2.2.4 钎焊试验过程 |
| 2.3 组织分析及性能测试 |
| 2.3.1 显微组织分析 |
| 2.3.2 抗剪强度测试 |
| 2.3.3 纳米压痕测试 |
| 第3章 三种钎焊方式连接SiC陶瓷对比研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Ag Cu Ti活性钎料直接钎焊SiC陶瓷 |
| 3.2.1 SiC/AgCuTi/SiC钎焊接头界面组织及抗剪性能 |
| 3.2.2 SiC/AgCuTi/SiC钎焊接头界面反应机理及特征研究 |
| 3.3 活性膜沉积活化钎焊SiC陶瓷 |
| 3.3.1 Ti沉积活化钎焊SiC陶瓷 |
| 3.3.2 Cr沉积活化钎焊SiC陶瓷 |
| 3.4 离子轰击活化钎焊SiC陶瓷 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 离子轰击对SiC陶瓷近表面显微组织的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 离子轰击SiC陶瓷的SRIM模拟 |
| 4.3 离子轰击对SiC陶瓷表面影响的典型分析 |
| 4.4 离子轰击参数对SiC陶瓷近表面显微组织的影响 |
| 4.4.1 轰击偏压对母材近表面显微组织的影响 |
| 4.4.2 轰击剂量对母材近表面显微组织的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 离子轰击对SiC/AgCuTi体系润湿行为及钎焊研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 AgCuTi钎料在离子轰击前后SiC表面润湿行为分析 |
| 5.2.1 AgCuTi钎料在SiC表面升温润湿及铺展行为 |
| 5.2.2 AgCuTi钎料在SiC表面保温润湿及铺展行为 |
| 5.2.3 润湿界面显微组织分析 |
| 5.2.4 润湿界面动力学分析 |
| 5.3 离子轰击参数对AgCuTi钎料在SiC表面润湿行为的影响 |
| 5.3.1 轰击剂量对AgCuTi钎料在SiC表面润湿行为的影响 |
| 5.3.2 轰击偏压对AgCuTi钎料在SiC表面润湿行为的影响 |
| 5.3.3 离子轰击参数对润湿行为及界面影响分析 |
| 5.4 离子轰击参数对SiC陶瓷钎焊连接的影响 |
| 5.5 SiC陶瓷离子轰击活化钎焊接头中界面形成机理分析 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）小直径不锈钢管表面金刚石微颗粒埋砂电镀刀具基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的 |
| 1.2 电镀技术简介 |
| 1.2.1 电镀技术基本原理 |
| 1.2.2 电镀技术工艺特点 |
| 1.3 合金电镀技术 |
| 1.3.1 合金电镀基本原理与特点 |
| 1.3.2 合金电镀条件 |
| 1.3.3 合金电镀类型 |
| 1.3.4 影响合金电镀的因素 |
| 1.4 复合电镀技术 |
| 1.5 电镀金刚石刀具研究现状 |
| 1.5.1 电镀金刚石刀具胎体材料研究现状 |
| 1.5.2 电镀金刚石刀具工艺条件研究现状 |
| 1.5.3 电镀前处理研究现状 |
| 1.6 主要研究内容及技术路线 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第二章 试验方法与装置 |
| 2.1 不锈钢基体镀前处理基础研究 |
| 2.1.1 试验目的 |
| 2.1.2 基体前处理方法选择 |
| 2.1.3 阳极电化学前处理设备 |
| 2.1.4 试验检测方法 |
| 2.2 电镀刀具胎体材料基础研究 |
| 2.2.1 前言 |
| 2.2.2 胎体二元合金选择 |
| 2.2.3 镀液选择 |
| 2.2.4 试验装置设计 |
| 2.2.5 试验检测方法 |
| 2.3 电镀小直径金刚石刀具试验基础研究 |
| 2.3.1 金刚石嵌入镀层方式 |
| 2.3.2 埋砂式电镀金刚石刀具机理 |
| 2.3.3 镀液与工艺参数选择 |
| 2.3.4 金刚石磨粒选择 |
| 2.3.5 试验设备设计 |
| 2.3.6 试验检测方法 |
| 第三章 不锈钢基体镀前处理试验结果与分析 |
| 3.1 阳极电解前处理电化学极化曲线分析 |
| 3.1.1 氨基磺酸浓度对电化学极化曲线的影响 |
| 3.1.2 电解液温度对电化学极化曲线的影响 |
| 3.2 阳极电流密度对基体前处理的影响 |
| 3.2.1 不同阳极电流密度下的基体宏观去除量 |
| 3.2.2 不同阳极电流密度下的基体表面形貌 |
| 3.2.3 不同阳极电流密度下的热震试验 |
| 3.3 电解时间对基体前处理的影响 |
| 3.3.1 不同电解时间下的基体宏观去除量 |
| 3.3.2 不同电解时间后基体表面形貌 |
| 3.3.3 不同电解时间热震试验结果分析 |
| 3.4 基体镀前闪镀研究 |
| 3.4.1 闪镀溶液的选择 |
| 3.4.2 氯化镍浓度对镍沉积阴极极化的影响 |
| 3.4.3 盐酸浓度对镍沉积阴极极化的影响 |
| 3.4.4 温度对镍沉积阴极极化的影响 |
| 3.4.5 试验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电镀Ni-Co胎体材料试验结果与分析 |
| 4.1 电镀Ni-Co合金胎体工艺流程 |
| 4.2 Ni-Co合金镀层表面形貌分析 |
| 4.2.1 阴极电流密度对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.2 镀液温度对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.3 氨基磺酸钴浓度对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.4 镀液pH对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.2.5 糖精钠对合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.3 Ni-Co合金镀层钴含量分析 |
| 4.3.1 阴极电流密度对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.2 镀液温度对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.3 氨基磺酸钴浓度对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.4 镀液pH值对镀层钴含量的影响 |
| 4.3.5 糖精钠对镀层钴含量的影响 |
| 4.4 Ni-Co合金镀层微观结构分析 |
| 4.4.1 阴极电流密度对镀层微观结构的影响 |
| 4.4.2 氨基磺酸钴浓度对镀层微观结构的影响 |
| 4.4.3 糖精钠对镀层微观结构的影响 |
| 4.5 Ni-Co合金镀层显微硬度分析 |
| 4.5.1 阴极电流密度对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.2 氨基磺酸钴浓度对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.3 镀液温度对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.4 镀液pH值对镀层显微硬度的影响 |
| 4.5.5 糖精钠对镀层显微硬度的影响 |
| 4.6 Ni-Co合金镀层磨损形貌分析 |
| 4.6.1 阴极电流密度对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.6.2 氨基磺酸钴浓度对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.6.3 镀液温度对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.6.4 糖精钠对镀层磨损形貌的影响 |
| 4.7 Ni-Co合金镀层耐磨性能分析 |
| 4.7.1 阴极电流密度对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.7.2 氨基磺酸钴浓度对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.7.3 镀液温度对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.7.4 糖精钠对镀层耐磨性能的影响 |
| 4.8 电镀镍钴合金工艺参数选择 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 电镀小直径金刚石刀具试验结果与分析 |
| 5.1 金刚石前处理结果与分析 |
| 5.1.1 前处理方式对金刚石表面形貌的影响 |
| 5.1.2 前处理方式对金刚石复合镀层表面形貌的影响 |
| 5.1.3 前处理方式对金刚石结合强度的影响 |
| 5.1.4 不同前处理金刚石电镀过程电场分析 |
| 5.2 工艺参数对刀具形貌及磨粒含量的影响 |
| 5.2.1 埋砂阴极电流密度对刀具表面形貌的影响 |
| 5.2.2 埋砂时间对刀具表面形貌的影响 |
| 5.2.3 埋砂时间对金刚石含量的影响 |
| 5.2.4 加厚时间对刀具表面形貌的影响 |
| 5.2.5 加厚时间对金刚石埋入率的影响 |
| 5.3 工艺参数对刀具磨削性能影响 |
| 5.3.1 埋砂时间对刀具磨削性能的影响 |
| 5.3.2 加厚时间对刀具磨削性能的影响 |
| 5.4 选择最佳参数并制备样件 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）电磁继电器质量一致性设计及关键工序控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究目的和意义 |
| 1.3 课题的国内外研究现状 |
| 1.3.1 电磁继电器设计方法研究现状 |
| 1.3.2 电磁继电器典型失效模式与分析方法研究现状 |
| 1.3.3 关键工序一致性评价及控制方法研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 继电器机械参数设计及静动态特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 触点机械参数设计 |
| 2.3 接触系统静态输出特性计算 |
| 2.3.1 机械反力特性理论计算 |
| 2.3.2 机械反力特性有限元仿真分析 |
| 2.4 电磁系统静态输出特性计算 |
| 2.4.1 电磁系统等效磁路分析 |
| 2.4.2 电磁吸力仿真分析 |
| 2.4.3 电磁吸力的仿真分析与实测数据对比 |
| 2.5 基于近似模型的继电器动态特性快速计算 |
| 2.5.1 径向基函数神经网络模型 |
| 2.5.2 粒子群算法优化RBF神经网络 |
| 2.5.3 基于RBF神经网络模型的继电器动态特性快速计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 典型失效模式的机理分析与工艺优化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 额定寿命试验中继电器失效机理分析及可靠性设计 |
| 3.2.1 额定寿命试验中继电器失效机理及影响因素分析 |
| 3.2.2 基于试验设计的电磁继电器额定寿命优化 |
| 3.3 中等电流试验中继电器失效机理分析与工艺优化 |
| 3.3.1 失效机理分析 |
| 3.3.2 基于试验设计的有机材料脱气工艺优化 |
| 3.3.3 触点非金属污染源分析及工艺优化 |
| 3.4 温度冲击试验中继电器失效机理分析与工艺优化 |
| 3.4.1 基于故障树的温度冲击试验中继电器失效模式分析 |
| 3.4.2 触点镀金工艺的分析及优化改进 |
| 3.4.3 基于试验设计的继电器耐温度冲击性能优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 质量一致性评估与考虑工艺特性的一致性设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 质量一致性表征参数确定与一致性评估方法 |
| 4.2.1 质量一致性表征参数确定 |
| 4.2.2 质量一致性评估方法 |
| 4.3 容差贡献率分析及关键参数确定 |
| 4.3.1 容差设计思想 |
| 4.3.2 电磁系统容差设计 |
| 4.3.3 接触系统容差设计 |
| 4.3.4 继电器电寿命影响因子的容差设计 |
| 4.3.5 容差设计前后继电器一致性评估结果对比 |
| 4.4 装配工艺特性对理论设计的影响分析 |
| 4.4.1 基于工艺流程确定影响显着的工艺环节 |
| 4.4.2 点焊工艺对机械反力的影响分析 |
| 4.4.3 铆装及激光焊接工艺对电磁吸力的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 关键工序确定及其一致性控制方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 关键工序确定方法 |
| 5.2.1 基于容差设计及故障树的关键因子筛选 |
| 5.2.2 关键因子过程能力评估与设定 |
| 5.2.3 基于工艺特性及现有过程能力的关键因子确定 |
| 5.3 关键工序一致性控制方法 |
| 5.3.1 基于镀覆工艺的导磁零件一致性控制 |
| 5.3.2 基于焊接设备及精密夹具的点焊工序一致性控制 |
| 5.3.3 基于铆装设备及精密夹具的铆装工序一致性控制 |
| 5.3.4 基于免调思想的调校工序一致性控制 |
| 5.3.5 关键工序的质量控制应用效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）多弧离子镀制备TiAlN和DLC涂层的工艺方法及其对线齿轮副摩擦学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.3 相关研究概述 |
| 1.3.1 线齿轮研究现状 |
| 1.3.2 硬质涂层的制备技术 |
| 1.3.3 硬质涂层的发展现状 |
| 1.3.4 硬质涂层在齿轮上的应用 |
| 1.4 本文的主要内容和目标 |
| 第二章 多弧离子镀TiAlN涂层的工艺方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 TiAlN涂层的制备 |
| 2.2.1 基体材料及前处理 |
| 2.2.2 多弧靶材料 |
| 2.2.3 镀膜设备及涂层制备 |
| 2.3 正交试验 |
| 2.3.1 正交试验因素选择 |
| 2.3.2 TiAlN涂层的性能检测 |
| 2.3.3 正交试验结果 |
| 2.3.4 试验结果极差分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 多弧离子镀TiAlN涂层和DLC涂层的摩擦磨损特性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层的制备 |
| 3.3 涂层的性能测试 |
| 3.3.1 涂层的形貌 |
| 3.3.2 涂层的硬度及结合强度 |
| 3.4 涂层的摩擦磨损特性测试设备及条件 |
| 3.5 涂层的摩擦磨损特性及机理分析 |
| 3.5.1 不同摩擦副的摩擦系数分析 |
| 3.5.2 磨损性能分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多弧离子镀TiAlN和 DLC涂层对线齿轮副摩擦学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 凹凸弧线齿轮减速器的设计及制造 |
| 4.2.1 凹凸弧线齿轮副及减速器的设计 |
| 4.2.2 线齿轮的加工 |
| 4.3 线齿轮减速器的测试 |
| 4.4 线齿表面涂层的制备 |
| 4.5 线齿齿面外观及基本特征 |
| 4.6 涂层线齿轮台架试验方案 |
| 4.7 试验结果及分析 |
| 4.7.1 线齿轮传动效率的结果与分析 |
| 4.7.2 润滑油温测试结果及分析 |
| 4.7.3 涂层线齿轮耐磨性能测试结果与分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 本文主要结论 |
| 本文特色与创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）超高速点磨削陶瓷CBN砂轮性能的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超高速磨削技术发展概述 |
| 1.1.1 国外超高速磨削的发展概况 |
| 1.1.2 国内超高速磨削的发展概述 |
| 1.2 超高速磨削的关键技术 |
| 1.3 超高速点磨削技术概述 |
| 1.3.1 超高速点磨削的概念 |
| 1.3.2 超高速点磨削的特点及应用 |
| 1.3.3 国内外超高速点磨削的发展 |
| 1.4 超高速磨削砂轮概述 |
| 1.4.1 超高速砂轮磨料 |
| 1.4.2 CBN磨料的特性 |
| 1.4.3 超高速CBN砂轮结合剂的分类 |
| 1.5 超高速陶瓷CBN砂轮 |
| 1.5.1 国外陶瓷CBN砂轮的发展 |
| 1.5.2 国内陶瓷CBN砂轮的发展 |
| 1.6 课题的提出与研究意义 |
| 1.7 本论文的主要研究工作 |
| 1.8 本章小结 |
| 第2章 超高速点磨削机理的研究 |
| 2.1 超高速点磨削工作原理 |
| 2.2 超高速点磨削的几何学特征 |
| 2.2.1 普通磨削砂轮与工件接触弧长l_c |
| 2.2.2 普通磨削未变形磨粒切屑厚度h_m |
| 2.2.3 只有砂轮变量角α时的砂轮当量直径(d_α)_e |
| 2.2.4 只有砂轮偏转角β时的砂轮当量直径(d_β)_e |
| 2.2.5 砂轮倾斜角α、偏转角β共存时的砂轮当量直径(d_(αβ))_e |
| 2.2.6 点磨削砂轮与工件接触弧长 |
| 2.2.7 点磨削磨粒未变形切屑厚度 |
| 2.3 超高速点磨削力数学模型的建立与仿真 |
| 2.3.1 超高速点磨削理论磨削力模型的建立 |
| 2.3.2 超高速点磨削理论磨削力的仿真 |
| 2.4 超高速点磨理论温度数学模型及仿真 |
| 2.4.1 超高速点磨削热模型的建立 |
| 2.4.2 超高速点磨削温度的Matlab仿真 |
| 2.5 超高速点磨工件表面形貌模型及仿真 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 超高速点磨削砂轮基盘的优化设计 |
| 3.1 高速、超高速砂轮的受力分析 |
| 3.1.1 整体式高速砂轮的受力分析 |
| 3.1.2 组合式超高速砂轮的特点分析 |
| 3.2 超高速砂轮基盘的优化分析 |
| 3.2.1 砂轮基盘有限元分析实施条件的建立 |
| 3.2.2 砂轮基盘形状的选择 |
| 3.2.3 砂轮基盘材料的选择 |
| 3.2.4 砂轮基盘直径的选择 |
| 3.2.5 砂轮基盘厚度的分析 |
| 3.2.6 砂轮基盘孔径比的分析 |
| 3.2.7 钛合金基盘的优化和分析 |
| 3.2.8 法兰盘材料对径向位移的影响 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 超高速点磨削CBN砂轮磨料与结合剂实验研究 |
| 4.1 陶瓷CBN砂轮磨料 |
| 4.1.1 国内外常用的CBN磨料 |
| 4.1.2 CBN磨料常温性能及微观实验分析 |
| 4.1.3 CBN磨料高温性能及微观实验分析 |
| 4.1.4 磨料抗腐蚀性能及微观分析 |
| 4.2 磨料类型的选择 |
| 4.3 CBN磨料粒度的选择 |
| 4.4 CBN磨料的镀覆选择 |
| 4.5 CBN砂轮的陶瓷结合剂 |
| 4.5.1 陶瓷结合剂的作用 |
| 4.5.2 陶瓷结合剂的种类 |
| 4.5.3 CBN砂轮陶瓷结合剂的原料 |
| 4.5.4 CBN砂轮陶瓷结合剂的要求 |
| 4.5.5 低温高强陶瓷结合剂的配制 |
| 4.5.6 测试结合剂性能的实验条件 |
| 4.5.7 低温高强陶瓷结合剂的试样的制备 |
| 4.5.8 结合剂耐火度的测试 |
| 4.5.9 结合剂强度的测试 |
| 4.5.10 结合剂热膨胀系数的测试 |
| 4.5.11 结合剂物相的测试 |
| 4.5.12 结合剂微观形貌的测试 |
| 4.5.13 结合剂显微硬度的测试 |
| 4.5.14 结合剂润湿性的测试 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 超高速点磨削砂轮节块的实验分析 |
| 5.1 超高速砂轮节块的应力分析 |
| 5.1.1 超高速砂轮模型的建立及其网格划分 |
| 5.1.2 超高速砂轮节块尺寸参数的ANYSY分析 |
| 5.2 超高速砂轮节块强度的校核与分析 |
| 5.2.1 砂轮实验条的制备 |
| 5.2.2 砂轮实验样条强度的检测 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 超高速点磨削CBN砂轮工艺的实验研究 |
| 6.1 超高速点磨削CBN砂轮研发的迫切性 |
| 6.1.1 市场的需求 |
| 6.1.2 超高速点磨削陶瓷CBN砂轮的研发目标 |
| 6.2 超高速点磨削陶瓷CBN砂轮基体的加工 |
| 6.2.1 基体材料的选择 |
| 6.2.2 基体形状的选择 |
| 6.2.3 基体的加工工艺 |
| 6.3 超高速点磨削CBN砂轮节块制作 |
| 6.3.1 超高速点磨削CBN砂轮节块数量的计算 |
| 6.3.2 超高速点磨削CBN砂轮节块中结合剂的制作 |
| 6.3.3 超高速点磨削CBN砂轮节块制作的工艺过程 |
| 6.3.4 超高速点磨削CBN砂轮粘结剂的实验选择 |
| 6.3.5 超高速点磨削陶瓷CBN砂轮的粘结 |
| 6.3.6 超高速点磨削陶瓷CBN砂轮的加工 |
| 6.3.7 超高速点磨削陶瓷CBN砂轮的破损实验 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 超高速点磨陶瓷CBN砂轮磨削性能实验研究 |
| 7.1 超高速点磨CBN砂轮的磨削性能实验 |
| 7.1.1 实验的目的 |
| 7.1.2 实验条件 |
| 7.1.3 磨削力的实验研究 |
| 7.1.4 磨削温度的实验研究 |
| 7.1.5 工件表面质量的实验研究 |
| 7.1.6 点磨削砂轮磨削比的实验研究 |
| 7.2 超高速点磨砂轮的磨损与修整 |
| 7.2.1 普通砂轮的磨损特点 |
| 7.2.2 超高速点磨陶瓷CBN砂轮的磨损特点 |
| 7.3 超高速点磨削砂轮修整技术 |
| 7.3.1 超高速点磨陶瓷砂轮修整方法 |
| 7.3.2 点磨陶瓷砂轮滚轮修整理论分析 |
| 7.3.3 点磨陶瓷砂轮滚轮修整实验分析 |
| 7.4 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
（6）基于ObjectARX的CAD系统开发若干关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD技术的发展状况 |
| 1.1.1 国外CAD技术发展状况 |
| 1.1.2 国内CAD技术发展状况 |
| 1.2 CAD软件的二次开发概述 |
| 1.2.1 CAD软件二次开发的由来 |
| 1.2.2 主流CAD软件的二次开发 |
| 1.2.3 CAD软件二次开发的特点 |
| 1.2.4 二次开发的方法与原理 |
| 1.2.5 AutoCAD二次开发工具 |
| 1.3 本文的研究背景、内容和意义 |
| 1.3.1 本文的研究背景 |
| 1.3.2 本文的主要研究内容和章节安排 |
| 1.3.3 本文的研究特色 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 ObjectARX开发技术 |
| 2.1 ObjectARX程序设计环境 |
| 2.2 ObjectARX类库简介 |
| 2.2.1 AcRx库 |
| 2.2.2 AcEd库 |
| 2.2.3 AcDb库 |
| 2.2.4 AcGi库 |
| 2.2.5 AcGe库 |
| 2.2.6 ADSRX |
| 2.3 ObjectARX应用程序框架 |
| 2.4 结合MFC的ARX应用程序实现交互功能 |
| 2.4.1 MFC与ARX的接口技术 |
| 2.4.2 ARX应用程序的创建 |
| 2.5 ARX应用程序的执行过程 |
| 2.6 ARX应用程序的调用 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 系统的基本框架与设计思想 |
| 3.1 系统的基本框架 |
| 3.1.1 基本绘图环境 |
| 3.1.2 标准件库 |
| 3.1.3 工程设计标注 |
| 3.1.4 零件号标注 |
| 3.2 绘图环境程序设计思路 |
| 3.3 标准件库开发方案 |
| 3.3.1 设计目标 |
| 3.3.2 设计思想 |
| 3.3.3 设计过程 |
| 3.4 工程标注系统设计思想 |
| 3.4.1 尺寸公差标注系统的设计 |
| 3.4.2 表面粗糙度标注系统的设计 |
| 3.4.3 形位公差标注系统的设计 |
| 3.4.4 倒角国际标注程序设计思路 |
| 3.5 零件号标注系统的设计思想 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 系统实现采用的关键技术 |
| 4.1 标准件库实现技术 |
| 4.1.1 数据库管理 |
| 4.1.2 滚动轴承的选型与校核 |
| 4.1.3 参数化技术 |
| 4.2 工程标注模块实现的关键技术 |
| 4.2.1 公差的建立和查询 |
| 4.2.2 表面粗糙度标注实现技术 |
| 4.2.3 倒角国际标注实现技术 |
| 4.2.4 形位公差标注关键技术的解决 |
| 4.3 基于扩展实体数据建立零件号标注系统的原理 |
| 4.3.1 扩展实体数据 |
| 4.3.2 零件号标注特征分析 |
| 4.3.3 零件号中实体的识别 |
| 4.3.4 创建具有扩展数据的实体 |
| 4.3.5 创建检索实体的过滤器 |
| 4.3.6 编辑零件号实现的算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统功能的实现 |
| 5.1 绘图环境主要参数设置 |
| 5.1.1 比例设置 |
| 5.1.2 线型设置 |
| 5.1.3 字型与标注变量 |
| 5.2 标准件库的建立 |
| 5.2.1 菜单的定制 |
| 5.2.2 对话框设计 |
| 5.3 工程设计标注系统的实现 |
| 5.3.1 尺寸公差标注 |
| 5.3.2 表面粗糙度标注 |
| 5.3.3 形位公差标注 |
| 5.3.4 倒角国际标注 |
| 5.3.5 标注实例 |
| 5.4 零件号标注系统的实现 |
| 5.4.1 标注零件号 |
| 5.4.2 插入零件号 |
| 5.4.3 删除零件号 |
| 5.4.4 修改零件号 |
| 5.4.5 对齐零件号 |
| 5.4.6 移动零件号 |
| 5.4.7 标注实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究工作及创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及参与的科研项目 |
（7）基于新一代GPS的表面粗糙度规范与评定技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 新一代GPS 的形成和发展 |
| 1.3 表面粗糙度规范和评定的研究现状 |
| 1.3.1 表面粗糙度理论和标准的发展 |
| 1.3.2 表面粗糙度标准中的基本参数定义 |
| 1.3.3 表面粗糙度规范和评定中存在的问题 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 AutoCAD 中表面粗糙度标注模块的实现 |
| 2.1 表面粗糙度符号的比例和尺寸 |
| 2.2 表面粗糙度的符号与参数注写 |
| 2.3 表面粗糙度符号的数学模型设计 |
| 2.4 表面粗糙度标注模块的算法及其实现 |
| 2.4.1 菜单和标注命令的设计 |
| 2.4.2 符号标注时轮廓表面的确定 |
| 2.4.3 符号标注时插入点和旋转角度的确定 |
| 2.4.4 符号的绘制和参数的注写 |
| 2.5 表面粗糙度标注菜单和程序的加载 |
| 2.5.1 表面粗糙度标注菜单的加载 |
| 2.5.2 表面粗糙度标注程序的加载 |
| 2.6 表面粗糙度标注示例 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于最小二乘法的R_z 和 R_y 不确定度计算研究 |
| 3.1 R_z 和R_y 最小二乘检验的基本原理 |
| 3.2 R_y 最小二乘的检验结果及其不确定度的计算 |
| 3.2.1 R_y 的定义 |
| 3.2.2 R_y 最小二乘检验结果的计算 |
| 3.2.3 R_y 检验结果不确定度的计算 |
| 3.3 R_z 最小二乘的检验结果及其不确定度的计算 |
| 3.3.1 R_z 的定义 |
| 3.3.2 R_z 最小二乘检验结果的计算 |
| 3.3.3 R_z 检验结果不确定度的计算 |
| 3.4 测量不确定度的判定原则 |
| 3.5 R_z 计算实例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于信息熵原理的 R_a 不确定度计算研究 |
| 4.1 高斯滤波 |
| 4.1.1 高斯滤波器的基本原理 |
| 4.1.2 R_a 高斯滤波检验的操作步骤 |
| 4.2 信息熵及其与测量不确定度的关系 |
| 4.3 R_a 检验结果及其不确定度的计算 |
| 4.3.1 R_a 检验结果的计算 |
| 4.3.2 R_a 检验结果的不确定度计算 |
| 4.4 实验分析 |
| 4.4.1 高斯滤波法计算分析 |
| 4.4.2 最小二乘法计算分析 |
| 4.4.3 高斯滤波法和最小二乘法的结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 表面粗糙度评定模块的实现 |
| 5.1 MATLAB 与VC 混合编程接口 |
| 5.1.1 MATLAB 与VC 混合编程接口简介 |
| 5.1.2 VC 与MATLAB 引擎应用程序 |
| 5.2 评定模块的实现 |
| 5.2.1 VC 环境的创建和配置 |
| 5.2.2 最小二乘R_z 计算模块的实现 |
| 5.2.3 R_a 计算模块的实现 |
| 5.2.4 AutoCAD 中评定模块的嵌入 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士期间的主要研究成果 |
| 附录：第四章实验数据 |
（8）镀覆前基体表面状态质量控制的探讨（论文提纲范文）
| 1 前言[1] |
| 2 结构设计师、机加工工艺师和表面处理工艺师三者之间技术沟通的必要性 |
| 3 零件表面状态对镀覆层质量的影响 |
| 3.1 形状的影响[1, 3～4] |
| 3.2 尺寸精度的影响[1, 3～5] |
| 3.2.1 有尺寸公差配合的镀覆件要特别注意尺寸精度 |
| 3.2.2 不同的表面处理其相应的镀覆层厚度是不同的 |
| 3.2.3 螺纹紧固件的镀覆层和尺寸配合问题 |
| 3.2.4 深孔零件的镀覆层和尺寸配合问题 |
四、镀覆零件表面粗糙度的标注方法（论文参考文献）
- [1]SiC陶瓷表面活化及钎焊工艺与机理研究[D]. 陈祖斌. 哈尔滨工业大学, 2021(02)
- [2]小直径不锈钢管表面金刚石微颗粒埋砂电镀刀具基础研究[D]. 杨航城. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [3]电磁继电器质量一致性设计及关键工序控制技术研究[D]. 肖斌. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [4]多弧离子镀制备TiAlN和DLC涂层的工艺方法及其对线齿轮副摩擦学性能的影响[D]. 万玉林. 华南理工大学, 2019
- [5]超高速点磨削陶瓷CBN砂轮性能的实验研究[D]. 庞子瑞. 东北大学, 2009(06)
- [6]基于ObjectARX的CAD系统开发若干关键技术的研究[D]. 何亮. 合肥工业大学, 2008(11)
- [7]基于新一代GPS的表面粗糙度规范与评定技术研究[D]. 郭德伟. 桂林电子科技大学, 2008(01)
- [8]镀覆前基体表面状态质量控制的探讨[J]. 储荣邦,刘忠常. 电镀与涂饰, 2005(07)
- [9]表面粗糙度在设计图样上的细化标注[J]. 郭旭英. 航天标准化, 2004(06)
- [10]机械制图常识问答(续六)[J]. 杨燕. 铁道机车车辆工人, 2004(01)