一、钢铁喷嘴应用技术（论文文献综述）
刘涛,陈永峰,焦魁明,张洪彪,左小坦,赵立[1]（2021）在《基于二冷均匀冷却的方坯连铸机二冷喷淋结构》文中指出某厂180mm方坯连铸机生产的铸坯存在较为严重的角部皮下裂纹问题。通过对铸机建模、数值仿真,得到铸坯凝固过程中的表面中心、角部温度等数据。基于二冷均匀冷却原则,对铸坯二冷喷淋结构进行数值仿真评估与优化,包括铸坯在纵向以及周向上的冷却均匀性分析。依据分析结果提出喷淋结构改造方案,对铸机第10流二冷喷淋结构进行实际改造,进行生产试验。对比未改造（其他流）与改造后（10流）生产的铸坯低倍形貌发现,10流生产的铸坯角部皮下裂纹得到明显改善。
陈霖[2]（2021）在《热电联产用宽负荷小型背压式汽轮机调节级叶片强度优化》文中研究指明汽轮机作为大型旋转设备在工业上有广泛的应用,而叶片作为核心部件决定着汽轮机能否安全稳定运行。调节级作为汽轮机的第一个做功级,处于压力最大、温度最高的恶劣环境,叶片承受高压差、高焓降、高冲击以及由于部分进汽引起的激振力和热应力等,比其他所有压力级的工作环境都复杂,更容易出现事故。本文以某钢厂热电联产中的小型背压式汽轮机的调节级叶片为研究对象,考察其在宽负荷变化范围内的受力情况。通过对调节级叶片的受力分析,找出其受力的组成部分,着重关注离心力引起的离心拉应力、离心弯应力和汽流力引起的汽流弯应力。基于静强度的理论分析法,建立力学计算模型,得出以上三种应力和合成应力的计算公式,并确定叶型底部1-1截面和叶根颈部2-2截面为危险截面,借助热力计算程序AxTurbo和三维软件SolidWorks,分别求出各典型工况下1-1截面进出汽边、背弧和2-2截面a、b、c、d四点的应力值,找出初始叶片在强度设计上存在的缺陷;通过对调节级叶片受力影响因素的分析,分别从叶片结构和运行方式两方面对叶片进行优化,采用菱形叶片代替弧形叶片、采用复合滑压运行代替定压运行,并对各优化方案进行对比,得出采用菱形叶片复合滑压运行为最优方案。基于有限元分析法,利用有限元软件ANSYS Workbench对上述优化方案中的叶片强度进行校核,分别从截面平均应力和叶根应力集中两方面考察叶片优化前后的受力情况,结果与理论计算一致,菱形叶片复合滑压运行时叶片的受力情况最优。此外,在Workbench界面中建立Modal功能模块,分别对弧形叶片和菱形叶片进行模态计算,得出两种叶片低频激振和高频激振的避开率均满足规范要求,从振动的角度来看两种形式的叶片均足够安全。
李昕妍[3]（2021）在《废钢预热系统的加热炉内燃烧与传热的数值研究》文中研究指明钢铁工业作为我国经济发展的关键产业,能耗问题不容忽视,绿色、低碳是其未来发展的方向和重点。在生产成本增加和环境污染加重的双重压力下,越来越多的钢铁企业选择提高废钢比来降低成本、提高产能和减少污染。但是废钢的热量不足使得生产效益受到很大的限制,采用废钢预热法可以有效提高废钢物理热,补充转炉的热量消耗。废钢预热系统中合理地设计加热装置使其达到生产要求是该方法的关键,本文采用加热炉进行废钢预热。本文简要总结了国内外加热炉数值模拟技术的研究发展现状,以前人大量相关文献资料为基础,运用计算流体力学的研究方法,基于流体动力学理论,燃烧和传热过程机理,建立了加热炉内湍流、燃烧以及换热的数值模型,对稳态加热炉的热工过程展开了数值求解分析。采用标准k-ε双方程湍流模型、概率密度函数燃烧模型、离散坐标辐射模型进行模拟求解,分析结果得到了炉膛内气体流动特征、气体浓度以及炉内温度的分布特征。通过改变喷嘴布置方式和当量比,分析了不同工况条件下加热炉内温度分布的均匀性,仿真结果为进一步优化加热炉提供了参考。同时,准确的三维温度场分布信息为加热炉节能控制技术的研究奠定了基础。在对加热炉模拟的基础上,本文研究了钢坯经过一段时间加热后的温度场变化情况,对钢坯的温度变化过程进行了三维非稳态模拟仿真,引入加热炉的温度数据,模拟钢坯外表面及中心截面的三维温度分布。对比分析了钢坯的温度场变化规律和钢坯温度随时间变化的曲线图,整个加热过程符合钢坯的传热特征,钢坯温度分布均匀,达到了废钢预热的目的。同时,仿真结果为钢坯温度场预报模型的建立提供了参考依据。
杨学雨[4]（2021）在《CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究》文中认为微合金钢用处广泛,如海洋工程、机械工程、汽车制造、船舶制造、高层建筑以及石油化工等领域。近年来我国振兴行业和产业快速发展,对优质合金钢的需求量大增,企业为了巩固竞争地位,实现创新创效的可持续发展,唯有坚定不移的走微合金化钢的发展道路。由于CSP薄板坯连铸机具有快速凝固,快速大压下,温度均匀等工艺优势,CSP生产线产出的微合金钢具有析出物弥散,晶粒细小,板型优良等特点。但是在微合金钢的实际生产中,由于高压下比带来的高局部应力,使得产品边部时常出现角裂纹缺陷,严重影响了连铸连轧的产品品质和高效化生产。本文主要结合某钢企CSP产线的含Nb、V等微合金钢的生产实际,研究了薄板坯微合金热轧板卷的边裂成因,并针对生产设备、工艺、操作等方面提出了相应的解决措施。针对微合金钢边裂缺陷产生机理尚不明确问题,通过制作试样,并进行低倍金相实验、SEM电镜实验以及TEM透射电镜等实验分析方法对微合金钢连铸坯边裂的生成机理进行研究,明确了边裂缺陷产生原因;针对微合金钢晶界析出行为、组织演变行为和钢的第三脆性温度区间未知问题,利用高温热模拟实验机,确定了微合金钢种的第三脆性温度区;结合CSP薄板坯连铸机生产工艺设备现状,采用“低温工艺路线”,开发连铸坯角部二冷高温区强控冷技术和设备技术,建立了一种新的控制冷却技术,实现了连铸坯角部组织的多相转变晶粒细化和组织转变;结合CSP薄板坯连铸机生产实际,找到了边裂缺陷在保护浇注、操作等方面的影响因素,如中间包结构、长水口吹氩结构、保护渣、捞渣操作等,并提出了相应的解决方案。通过以上工艺优化,使得CSP生产线的微合金钢产品质量得到了提升。
蒋璨[5]（2021）在《烧结烟气石灰石-石膏湿法脱硫塔流场优化研究》文中认为钢铁行业SO2排放在整体工业排放量中具有很大占比,而烧结SO2是其排放的主要来源。因此发展我国烧结烟气脱硫技术,减少烧结工序中SO2排放量,推进钢铁行业的节能减排是如今亟待解决的重大问题。石灰石-石膏湿法湿法脱硫技术因其系统运行稳定,处理烟气量大,脱除效率高等特点,在烧结烟气净化上还有很好的发展空间。目前研究学者针对该技术脱硫塔优化时主要倾向于电厂锅炉烟气,且前人在烟气量较大的烧结烟气脱硫塔流场模拟优化方面研究较少,部分试验的可靠性验证并不充分。通过CFD技术对某钢企石灰石-石膏湿法脱硫塔进行数值模拟,研究得到的结果与各实验和记录数据进行对比,有较高的拟合度,说明了CFD的研究方法在脱硫塔的研究中有较高的可信度。在对于大型喷淋吸收塔的塔内流场优化设计中,脱硫塔的运行参数对流场影响的模拟结果表明:液气比增大能明显提高脱硫效果,但提升程度不随液气比线性增加,从综合性价比角度看,对于该脱硫吸收塔的液气比（L/G）控制在7～9 L/m3左右较为适宜;范围内烟气流速提升能有效改善塔内气相稳定性,过大的流速会影响浆液的截面内密度分布和在塔内的停留时间,增大功耗并降低脱硫效果。脱硫塔的喷淋层布置对流场影响的模拟结果表明:过低的喷淋层间距会使增大喷淋浆液密度,影响气流均匀性并减少传质面,同时喷淋区的高度不宜过高,增加高度对于效率的提高并不经济,层间距宜取适中值;适当增加喷嘴间距能有效提升气流均匀性。脱硫塔的结构改变对流场影响的模拟结果表明:在最低位喷淋层下增设塔环对塔内中心区脱硫效果改善明显,同时也能提高浆液的利用率,该模型最佳安装位置为距离最低喷淋层1.5m处;从流场均匀性与运行能耗上看塔顶直出为最佳出口方式,侧出时同侧侧出的塔内流场优于异侧侧出,但总塔压损更大;在出口对侧壁增设斜板可以在不增加能耗的情况下改善塔内气流分布均匀性,促进气液的传热传质。
闵昌飞[6]（2021）在《KR法铁水脱硫的流体流动特性研究》文中研究表明随着现代工业生产和科学技术的迅速发展,对钢材质量的要求日益提高,迫使铁水脱硫设备不断升级改进,提高脱硫效率已经成为钢铁行业及相关研究者所关注的问题。本文也从三个方面展开研究:基于KR法脱硫剂颗粒的加入方式研究、挡板改善KR法脱硫的搅拌效果研究和基于KR法新型搅拌器的流场数值研究。首先,以KR机械搅拌中常用的十字型搅拌头为研究对象,对脱硫剂颗粒的分散及自由液面旋涡进行分析,明确了影响脱硫效率主要发生的区域:强制涡流区和铁水罐底部低流速区。并对基于KR法的几种脱硫剂加入方式的颗粒流动特性进行了研究,分析出喷吹加料可减小铁水罐底部低流速区域,不同脱硫剂加入方式在流体中的分散效果会有不同,表现为:喷吹加料>连续投放加料>一次投放加料>均匀平铺加料。接着,为减小KR脱硫过程中出现的强制涡流区,改善脱硫剂的中心团聚现象,在铁水罐内添加控流装置来提升铁水脱硫搅拌效果。从气液分布、流线分布、流场平均速度和平均湍动能等角度分析挡板的有无、挡板的布置方式、挡板的数量与宽度不同时的流场特性。总结出铁水罐内设置挡板能够抑制中心漩涡的形成,扩大脱硫剂颗粒在罐内的分散情况,但对铁水罐底部低流速区影响不大;布置4块高度为铁水罐高度1/2、宽度为铁水罐直径1/10的短挡板时,罐内的强制涡流区基本消除,铁水罐底部仍保留有较大的流场速度,搅拌效果最佳。最后,为整体提高脱硫效率,参考传统KR脱硫法,将搅拌器与喷枪的优点结合,形成了一种既搅又喷的新型搅拌器。通过数值仿真计算,从流场速度和气体分布两方面研究了搅拌器不同的偏心度、搅拌转速、通气流量对铁水罐内脱硫效果的影响。采用新型搅拌器可增强流场的流动,由搅拌器底部喷嘴喷出的脱硫气体作螺旋上升运动,会使脱硫气体在铁水罐中分布范围更广且更加均匀;新型搅拌器在搅拌转速为150 r/min、通气流量为5.0 m3/h和偏心度为0.3时,气体的分布和密集程度最佳,流场具有较大的平均流速,有利于铁水与脱硫剂的反应。本文研究结果有助于系统性地了解KR法铁水脱硫的流体流动特性,为KR机械搅拌优化设计提供理论依据,对优化铁水预处理工艺和设备提供参考。
姚柳洁[7]（2021）在《300t复吹转炉全炉役熔池流动特性变化和炉衬演变规律研究》文中研究表明随着人们对高品质钢需求的提高,使得转炉炼钢技术及冶炼设备均得到长足的发展。现代转炉炼钢过程已由传统转炉冶炼功能逐步向单一化发展,即仅执行单一功能,此工艺的核心是利用两个转炉（脱磷转炉与脱碳转炉）对预脱硫铁水分别执行脱磷和脱碳操作,这有利于缩短冶炼周期、提高钢水质量、降低金属料消耗及能耗。脱碳转炉的主要任务为:对脱磷转炉所生产的半钢铁水进行脱碳和升温,因此,其熔池升温速度快、碳氧反应剧烈、炉衬侵蚀速度较快,最终导致随炉龄的增长,脱碳转炉炉型变化较大、底吹元件供气能力不稳定。基于此,本文结合实际测厚数据,对不同炉役阶段熔池流动特性变化展开研究,并提出非均匀底吹供气模式;与此同时,目前在超音速氧气射流的研究过程中,未考虑炉气及其成分对超音速射流特性的影响,因此,本文针对高温变气氛环境条件下,对超音速射流特性展开研究。本文基于数值模拟及冷态物理模拟研究方式,分别对超音速射流特性、不同炉役阶段熔池流动特性变化规律、非均匀底吹供气模式对熔池动力学条件的影响进行系统性研究。建立可压缩、非等温及三维全尺寸氧气射流流动的数学模型,研究高温变气氛环境条件下,超音速氧气射流的流动特性,分析射流径向及轴向的动力学参数分布特征,结果表明:氧气射流经过高温炉气作用于熔池液面的过程中,氧气将与炉气中的可燃气体发生燃烧反应,随着反应的发生,超音速射流的速度分布、密度分布、动压分布等均发生改变,并且射流动力学参数的径向分布符合“高斯分布”。随着炉气中一氧化碳体积分数的增加,射流边界在径向的扩展速率增大、射流边界层处涡量增大、高速区面积增大。在300t转炉的纯底吹熔池流动特性研究过程中,建立相似比例为1/7的冷态物理实验平台;建立三维全尺寸、两相流数学模型。在纯底吹物理模拟实验过程中,对底吹元件个数、底吹元件位置、底吹布置模式,展开系统性研究,结果表明:对于300t纯底吹转炉,熔池混匀时间与单管底吹流量之间存在指数关系t=49.74+99.06×exp/（-q底/0.30）,并且四个布置在0.45D位置的底吹元件对熔池的搅拌能力最强。在纯底吹数值模拟研究过程中,对熔池内速度分布、钢液流动特征等进行分析,结果表明:熔池的流动特征及速度分布,不仅与底吹元件位置有关,而且与底吹流股所具有的能量存在联系;炉衬侵蚀严重的位置主要集中在炉底的底吹元件周围以及钢液面附近;在非均匀底吹供气模式研究过程中,发现当一个底吹元件供气能力减弱时,熔池流动性变差,通过调整其相邻及对角线位置处的底吹元件供气能力,熔池的动力学条件可得到一定程度的改善。建立底吹流股与钢液之间的能量传递模型,其关系式为:Wi=（1-α）iW0+1-（1-α）/α·F·h在300t转炉的复吹熔池流动特性研究过程中,建立相似比例为1/7的冷态物理实验平台;建立三维全尺寸、“气-渣-金”三相流数学模型。研究不同复吹方案及不同复吹工艺条件下,气体流股与熔池交互过程中呈现的特征现象,探究熔池流动特性变化。结果表明:当复吹流量增大时,炉内金属熔体泡沫化程度提高、冲击深度及冲击面积增大及炉衬侵蚀程度加剧,其中底吹元件附近、渣线位置以及飞溅泡沫渣作用的炉衬位置处侵蚀较为严重;随着炉龄的增长,钢液动力学条件逐渐变差、炉衬侵蚀程度逐渐加剧,并且炉衬侵蚀的数值模拟结果与实际生产测厚结果吻合良好。基于以上理论分析及实验室研究,开展300t脱碳转炉工业试验。结果表明:实际转炉炼钢过程中,吹炼平稳、返干期缩短、“喷溅”次数大幅度降低,冶炼周期与吹炼时间分别缩短6.92%与7.64%;冶炼终点控制水平提高,具体为:全炉役平均碳氧浓度积为0.00198%、终渣全铁含量为17.41%;当补炉工艺规律地应用于实际生产时,炉底残厚与炉龄之间存在明显的线性关系:y=1195.88-0.5274x（300≤x<500）及 y=1055.92-0.1545x（500 ≤ x<4000）。
杨逸如[8]（2021）在《煤气化-闪速炼铁耦合工艺的数值模拟及优化》文中研究指明传统长流程炼铁工艺包含烧结、焦化、高炉炼铁等工序,会造成严重的环境问题,同时稀缺的冶金焦资源又会造成成本上涨、能量消耗等问题。经过多年发展,传统高炉炼铁技术在降低燃料消耗、提高能量利用方面有所进步,但是以焦炭为骨架的根本性结构并未发生改变。因此,无法从源头上消除炼铁环节中的高污染高能耗工序。近年来,闪速炼铁作为新兴的非高炉炼铁工艺而受到关注,该工艺利用高温还原性气体在气流床中直接还原小粒径矿粉颗粒,从而可以在极短时间内获得高质量的海绵铁。本文在闪速炼铁技术的实验室开发基础上,提出中试规模的工业化应用方案,即煤气化-闪速炼铁耦合流程。该方案利用成熟的煤气化工艺制备还原气,并在同一反应器中实现工艺耦合以减少反复转化,提高能量、物料的综合利用效率。本文对该流程中可能出现的关键问题进行讨论,并利用热平衡模型、CFD数值模型等对耦合工艺进行广泛的工艺探索。主要研究内容及相关结论如下:（1）首先开展闪速炼铁还原实验,利用高温还原气逆流接触小粒径矿粉,在颗粒下落过程中实现快速还原。结果表明,45-100μm粒径的赤铁矿颗粒在CO气氛下峰值温度1550℃的管式炉内飘落到底部,即可获得还原度60%左右的还原铁,而在H2气氛下峰值温度1450℃时就可获得还原度90%以上的还原颗粒。针对样品进行SEM微观形貌分析发现,实验温度较低时,颗粒呈现疏松多孔的状态,而当颗粒接近熔化温度时,渣、铁相出现明显分离,这是由于两相受表面张力影响而互相排斥。在CO气氛中,矿石颗粒的还原度相对较低,颗粒所含有的FeO量较大,因此致密铁核被渣相包裹。而在H2气氛下,颗粒还原度较高,所以流动性差,直到1550℃高温下才出现致密铁相,而渣相被排斥到还原铁表面。同步建立实验室条件下的小粒径高温还原动力学CFD数值模型,将文献中所获得的动力学参数用于预测矿石还原度,并和实验获得的数据进行对照,取得了良好的验证结果。（2）利用热平衡模型对中试规模下的闪速还原+粉煤气化耦合过程开展基础研究,并通过研究不同物料参数下的工况寻找优化条件。结果表明,随着氧煤比的降低和矿煤比的上升,平衡温度持续下降。在特定工况下,平衡温度会低于还原铁的最大产出温度,由此说明这些工况下的耦合过程是热量不足的,应当尽可能避免。随着矿煤比的升高,铁矿石还原度（R）主要呈现下降趋势,煤气利用率则有所上升。进一步通过气液两相平衡的方式构建熔池部分的热平衡模型,用于预测熔池部分的理想产物,根据指定的技术指标:液相温度（>1450℃）、金属收得率（>95%）和残碳量（<90kg/h）,可以最终划定可行的操作范围,将区间内的最低煤耗工况（mcoal=0.80 kg,moxygen/mcoal=0.85）定为最优化工况。（3）进一步建立中试规模的闪速炼铁-矿石还原数值模型,模拟结果显示,突扩管结构会形成稳定的湍流结构,主要包括射流区（Ⅰ）、回流区（Ⅱ）、平推流区（Ⅲ）三个区域。对颗粒路径的分析结果表明,流场结构中的回流区域对于颗粒的停留时间有显着影响。在基础工况中,煤气化-闪速炼铁耦合模型所预测的一次还原度高达95%,理论上证实了在单一反应器中同时实现闪速炼铁和煤气化生产的可行性。随着矿煤比的增加,高温区形状逐渐从“∧”型分布转变为“∨”型,靠近喷嘴位置出现低温中心。根据不同工况下的产物质量对比,最终给出了两种可行方案。第一种是低矿煤比（<0.4）下可以同时获得高质量海绵铁（R>99%）和高质量合成气（η>90%）,将海绵铁作为煤气化工艺的副产品;第二种是在较高矿煤比（=1.6）下获得合格的还原铁（R=75.57%）和较高热值的合成气（η=71.52%）。（4）在热平衡模型的基础上引入（?）分析方法,用于考察关键耦合工序和全流程工艺中的（?）值转移过程。利用分步式热平衡展开的煤气化-闪速炼铁耦合过程（?）流图显示,煤气的（?）经过闪速还原过程转移到还原铁而被有效储存。由于这一转移过程产生的损失,导致最终耦合工序的（?）效率为76.0%,略低于单纯煤气化的输出（?）效率77.5%。但是还原铁作为最终产物,其后续利用过程中的损耗较低,在考察全流程效率时,多联产系统的优势得以体现。最终得到的煤气化-闪速炼铁-循环发电的（?）效率（49.4%）领先于传统的煤气化-循环发电流程（44.0%）,其中以物理、化学（?）形式储存在还原铁中的（?）值占整体（?）输出的17%。更加复杂的煤气化-闪速炼铁-甲醇合成-发电联产系统的（?）效率更是高达56.3%,由此证明了煤气化-闪速炼铁耦合流程可以利用还原铁储存（?）来提升系统效率,从而达到降低能耗的目的。
秦大伟[9]（2020）在《基于数据驱动和神经网络的带钢热镀锌镀层厚度控制》文中研究表明带钢热镀锌是一种经济有效的带钢防腐方法。本文以带钢连续热镀锌镀层厚度控制为研究对象,在研究热镀锌基础理论、机理模型、控制原理的基础上,应用数据驱动和神经网络技术,研发镀层厚度控制系统并进行工业应用试验。实现了提高镀层厚度精度,改善防腐性能,降低锌原料消耗的目标。主要研究内容如下:（1）镀层形成机理和工艺设备技术。研究镀层形成过程、镀层结构与性质,分析镀层质量的影响因素,提出工艺优化方案。应用流体力学分析气刀冲击射流各物理量变化规律、带钢表面锌液流动状态、镀层厚度的影响因素,建立镀层厚度机理模型。分析带钢热镀锌关键设备的缺陷和不足,提出设备改进方案。（2）镀层厚度质量监控。利用生产过程数据,采用统计分析方法,分析带钢热镀锌工艺参数的设定范围,研究镀层厚度与影响因素之间的相关性。对带钢热镀锌过程实施统计过程控制,通过优化工艺设定和操作规程,提升镀层厚度控制精度。（3）工艺设定和镀层厚度预测模型。根据生产过程数据统计分析结果,并结合人工操作经验,制定气刀距离和气刀高度工艺参数值表。采用BP神经网络逼近稳态工况下气刀压力与镀层厚度的映射关系,利用稳态工况下的生产过程数据训练神经网络,建立气刀压力设定模型。采用NARX动态神经网络建立镀层厚度预测模型,利用时间序列生产过程数据训练神经网络,用于镀层厚度在线预测。（4）镀层厚度智能控制算法。利用气刀压力设定模型计算不同工况条件下的气刀压力设定值,应用迭代学习控制算法,通过对重复任务的跟踪和学习,实现气刀压力的精准设定和持续优化。采用神经网络多步预测控制,进一步提高镀层厚度控制性能。（5）带钢连续热镀锌镀层厚度工业控制系统。集成上述研究成果,采用软PLC技术开发带钢连续热镀锌镀层厚度控制系统,并进行工业应用试验,生产高品质汽车家电用热镀锌带钢。本课题是国内某大型钢铁企业的重大技术研发项目,旨在提高带钢连续热镀锌产品尤其是高端汽车板产品的镀层厚度精度,降低锌原料消耗。本文采用机理分析、统计分析、数据驱动和实践经验相结合的方法,开发带钢连续热镀锌镀层厚度控制系统,并成功应用于工业生产,具有理论意义和工业应用价值。
许建良,梁钦锋,陈若平,田宝山,邹庆峰,袁万能,刘海峰[10]（2021）在《熔融炼铁与粉煤气化耦合制备高浓度还原气方法》文中提出钢铁工业是国民经济的基础工业和重要的支柱产业,本文针对传统熔融还原炼铁块状原料消耗高、炉膛空间利用率低等问题,提出了熔融气化炉上部空间耦合粉煤气化制备高浓度炼铁用还原煤气的技术思想,并开发了欧冶炉熔融气化炉.采用数值模拟方法分析了欧冶炉内的多相湍流反应流动特征及气化性能,进行了工业运行研究,工业运行结果与模拟结果吻合.工业运行表明,带有煤粉气流床的欧冶炉炼铁工艺,随着喷煤比增大,焦炭、总燃料和氧气的消耗量降低;当喷煤比为200 kg/t,焦炭消耗量降低约30%,总燃料消耗量降低约12%,总氧消耗量降低约6%,气流床出口有效气浓度达到84%.气化床制备的高浓度还原气极大促进竖炉内氧化铁的还原,降低下部熔融床的还原负荷,大幅提高了炼铁工段的能量利用率.理论研究和工业实践均表明,欧冶炉炼铁工艺为冶金-化工多联产系统提供优质价廉的还原气和合成气.
二、钢铁喷嘴应用技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钢铁喷嘴应用技术（论文提纲范文）
（1）基于二冷均匀冷却的方坯连铸机二冷喷淋结构（论文提纲范文）
| 1 方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 铸机二冷喷淋结构布置 |
| 2.2 铸机二冷喷淋结构仿真评估 |
| 2.2.1 纵向结构仿真评估 |
| 2.2.2 周向结构仿真评估 |
| 2.3 铸机二冷喷淋结构仿真优化 |
| 2.4 生产试验结果对比 |
| 3 结论 |
（2）热电联产用宽负荷小型背压式汽轮机调节级叶片强度优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 2 调节级相关数据及典型工况 |
| 2.1 外部条件 |
| 2.2 配汽方式的选择 |
| 2.3 喷嘴与调阀的配置 |
| 2.4 动叶片的选型 |
| 2.5 叶片的截面几何特性 |
| 2.6 典型工况下调节级的热力性能数据 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 调节级叶片强度的理论计算 |
| 3.1 调节级叶片受力情况概述 |
| 3.2 叶型部分的应力计算 |
| 3.2.1 离心拉应力 |
| 3.2.2 离心弯应力 |
| 3.2.3 汽流弯应力 |
| 3.2.4 合成应力 |
| 3.3 叶根部分的应力计算 |
| 3.4 叶片应力计算汇总 |
| 3.4.1 叶片材料及许用应力 |
| 3.4.2 截面受力计算汇总 |
| 3.4.3 截面受力结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 调节级叶片强度及受力优化 |
| 4.1 改变叶片几何结构 |
| 4.1.1 改变型线的相对位置 |
| 4.1.2 截面受力计算汇总 |
| 4.1.3 截面受力结果分析 |
| 4.2 改变运行方式 |
| 4.2.1 运行方式简介 |
| 4.2.2 热力性能数据 |
| 4.2.3 截面受力计算汇总 |
| 4.2.4 截面受力结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 调节级叶片强度的有限元分析 |
| 5.1 模型处理 |
| 5.2 调节级叶片受力结果及分析 |
| 5.2.1 仅在离心力作用下的受力 |
| 5.2.2 在离心力和汽流力作用下的受力 |
| 5.2.3 受力结果分析 |
| 5.2.4 与理论分析结果对比 |
| 5.3 频率计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 1、教育经历 |
| 2、工作经历 |
（3）废钢预热系统的加热炉内燃烧与传热的数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 废钢预热技术研究现状 |
| 1.3 废钢加热炉数值模拟 |
| 1.3.1 加热炉数值模拟的意义 |
| 1.3.2 加热炉数值模拟的研究现状 |
| 1.4 相关数值模拟技术及常用软件介绍 |
| 1.4.1 数值模拟技术的发展 |
| 1.4.2 常用CFD软件 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 第2章 加热炉内燃烧过程的数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基本方程 |
| 2.2.1 连续性方程 |
| 2.2.2 动量守恒方程 |
| 2.2.3 能量守恒方程 |
| 2.2.4 组分质量守恒方程 |
| 2.3 湍流模型 |
| 2.4 燃烧模型 |
| 2.5 辐射模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 废钢加热炉的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究对象与网格划分 |
| 3.2.1 计算区域的确定 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.3 数值计算模型与方法 |
| 3.3.1 模型确定 |
| 3.3.2 边界条件 |
| 3.3.3 求解方法 |
| 3.4 结果与分析 |
| 3.4.1 计算工况 |
| 3.4.2 速度场的分布特征 |
| 3.4.3 温度场的分布特征 |
| 3.4.4 浓度场的分布特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 加热炉操作参数的数值模拟和研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 喷嘴布置方式的影响 |
| 4.2.1 计算工况 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 当量比的影响 |
| 4.3.1 计算工况 |
| 4.3.2 结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钢坯温度场的数值模拟和研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钢坯温度场数值模拟 |
| 5.2.1 几何模型与网格划分 |
| 5.2.2 数学模型 |
| 5.2.3 边界条件 |
| 5.3 温度场模拟结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论及建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车用钢简介 |
| 1.2.1 汽车用钢的发展 |
| 1.2.2 合金元素在汽车钢中的作用 |
| 1.3 汽车用钢的生产现状 |
| 1.3.1 国外汽车用钢的生产现状 |
| 1.3.2 国内汽车用钢的生产现状 |
| 1.4 论文研究意义与主要内容 |
| 1.4.1 论文的研究意义 |
| 1.4.2 论文的主要内容 |
| 第2章 CSP生产线工艺特点及汽车用钢生产现状 |
| 2.1 CSP薄板坯产线介绍 |
| 2.1.1 CSP产线的特点 |
| 2.1.2 产品结构及生产现状 |
| 2.2 CSP薄板坯产线QSt E系列汽车用钢生产情况 |
| 2.2.1 QSt E系列汽车用钢介绍 |
| 2.3 QSt E系列汽车用钢的产品质量状况 |
| 第3章 QSt E系列汽车用钢的边裂缺陷研究 |
| 3.1 QSt E系列钢种边裂缺陷产生机理研究 |
| 3.1.1 边裂缺陷的外观形貌 |
| 3.1.2 边裂缺陷的金相分析 |
| 3.1.3 边裂缺陷的微观分析 |
| 3.2 钢的第三脆性区研究与测试 |
| 3.2.1 高温拉伸实验方法 |
| 3.2.2 实验材料 |
| 3.2.3 实验结果与验证 |
| 3.3 连铸二冷高温区晶粒超细化研究 |
| 3.3.1 二冷红外测温实验 |
| 3.3.2 二冷凝固热/力学模型 |
| 3.3.3 计算结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 QSt E系列汽车用钢生产工艺改进方案 |
| 4.1 连铸机二冷高温区晶粒超细化控冷方案 |
| 4.1.1 铸坯二冷高温区改造方案 |
| 4.1.2 铸坯二冷高温区现场改造 |
| 4.1.3 应用效果 |
| 4.2 连铸弧形与矫直区控冷工艺优化方案 |
| 4.2.1 铸流二冷水水封技术开发 |
| 4.2.2 开发了铸坯表面喷扫装置 |
| 4.3 汽车用钢专用保护渣的开发 |
| 4.3.1 存在问题 |
| 4.3.2 汽车用钢专用保护渣的开发 |
| 4.3.3 技术改进方案 |
| 4.3.4 实施效果 |
| 4.4 汽车用钢生产时捞渣工艺的改进 |
| 4.4.1 结晶器钢液面位置 |
| 4.4.2 结晶器热流 |
| 4.4.3 结晶器上口火焰翻腾情况 |
| 4.4.4 钢包下水口烧眼情况 |
| 4.4.5 漏钢预报系统 |
| 4.5 连铸钢水净化技术 |
| 4.5.1 即熔型中间包挡渣墙 |
| 4.5.2 汽车用钢保护浇铸技术优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 改进后汽车钢生产质量情况 |
| 5.1 微合金钢边裂缺陷降级量大幅降低 |
| 5.2 微合金钢铸坯组织及析出控制效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 发表论文和参与科研情况说明 |
（5）烧结烟气石灰石-石膏湿法脱硫塔流场优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 烧结烟气的特点 |
| 1.3 烟气脱硫技术 |
| 1.3.1 石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术 |
| 1.4 湿法脱硫塔的研究进展 |
| 1.4.1 理论与实验研究 |
| 1.4.2 数值模拟研究 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 脱硫塔吸收理论效率分析 |
| 2.1 脱硫塔内流动特性 |
| 2.1.1 塔径的确定 |
| 2.1.2 塔内入口烟道的设计 |
| 2.1.3 喷淋层的设计 |
| 2.1.4 除雾区的设计 |
| 2.2 脱硫塔吸收效率评价 |
| 第3章 CFD原理及数值模拟过程的建立 |
| 3.1 几何模型 |
| 3.2 网格独立性及可靠性验证 |
| 3.2.1 网格独立性验证 |
| 3.2.2 可靠性验证 |
| 3.2.3 基本假设 |
| 3.3 数学模型的设定 |
| 3.3.1 基本控制方程 |
| 3.3.2 湍流模型 |
| 3.3.3 离散相模型 |
| 3.3.4 液滴粒径Rosin-Rammler分布 |
| 3.3.5 组分运输模型 |
| 3.3.6 多孔介质模型 |
| 3.4 边界条件及参数设定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 脱硫过程优化与结果分析 |
| 4.1 流场特性验证 |
| 4.2 脱硫塔运行参数优化 |
| 4.2.1 液气比 |
| 4.2.2 烟气流速 |
| 4.3 喷淋层优化 |
| 4.3.1 喷淋层间距 |
| 4.3.2 喷嘴数量 |
| 4.4 塔体结构优化 |
| 4.4.1 增设塔环 |
| 4.4.2 出口层内壁增设斜板 |
| 4.4.3 改变出口方式 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）KR法铁水脱硫的流体流动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 铁水预处理的主要方法 |
| 1.3.1 KR机械搅拌法 |
| 1.3.2 喷吹法脱硫技术 |
| 1.3.3 搅拌-喷吹法 |
| 1.4 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.4.1 物理模拟方法研究 |
| 1.4.2 工业性试验研究现状 |
| 1.4.3 数值模拟研究现状 |
| 1.4.4 复合脱硫方法的工艺研究 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 铁水脱硫的数值理论与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数值建模的基本理论 |
| 2.2.1 计算流体力学基础 |
| 2.2.2 搅拌区域的模拟方式 |
| 2.2.3 多相流模型简介 |
| 2.2.4 湍流模型 |
| 2.3 水模实验原理 |
| 2.3.1 几何相似 |
| 2.3.2 动力学相似 |
| 2.3.3 模拟脱硫剂选择 |
| 2.4 实验验证 |
| 2.4.1 实验装置 |
| 2.4.2 对比验证分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于KR法脱硫剂颗粒的加入方式研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究对象与方法 |
| 3.2.1 研究对象 |
| 3.2.2 数值模型 |
| 3.2.3 参数计算 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 网格无关性讨论 |
| 3.3.2 模拟方式的讨论 |
| 3.3.3 随时间变化的流动特性 |
| 3.3.4 随转速变化的流动特性 |
| 3.3.5 随浸深变化的流动特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 挡板改善KR法脱硫搅拌效果的特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数学模型 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 模型参数 |
| 4.2.3 计算方法 |
| 4.2.4 表征参数 |
| 4.3 挡板的作用分析 |
| 4.4 挡板参数的影响分析 |
| 4.4.1 挡板布置方式对搅拌效果的影响 |
| 4.4.2 挡板数目对搅拌效果的影响 |
| 4.4.3 挡板宽度对搅拌效果的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于KR法新型搅拌器的流场数值研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 搅拌-喷吹法气液流动模型 |
| 5.2.1 Euler控制方程 |
| 5.2.2 含气率的重要性 |
| 5.3 计算对象及求解方法 |
| 5.3.1 物理模型建立 |
| 5.3.2 网格划分 |
| 5.3.3 计算方法 |
| 5.4 新型搅拌器的效果分析 |
| 5.5 搅拌参数的影响分析 |
| 5.5.1 偏心程度对流场速度和气体分布的影响 |
| 5.5.2 搅拌转速对流场速度和气体分布的影响 |
| 5.5.3 通气流量对流场速度和气体分布的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（7）300t复吹转炉全炉役熔池流动特性变化和炉衬演变规律研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉炼钢技术发展概况 |
| 2.1.1 底吹转炉炼钢法的发展 |
| 2.1.2 氧气转炉炼钢法的发展 |
| 2.1.3 顶底复吹转炉炼钢法的发展 |
| 2.2 转炉内多相流的研究 |
| 2.2.1 转炉内流体力学研究体系 |
| 2.2.2 转炉内多相流传输行为研究方法 |
| 2.3 转炉熔池流动特性研究现状 |
| 2.3.1 转炉熔池流动特性物理模拟研究 |
| 2.3.2 转炉熔池流动特性数值模拟研究 |
| 2.4 炉衬侵蚀规律研究现状 |
| 2.4.1 炉衬侵蚀机理 |
| 2.4.2 炉衬侵蚀影响因素及维护技术的发展 |
| 2.4.3 激光测厚技术的应用 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 课题来源及意义 |
| 2.5.2 研究内容及方法 |
| 2.6 创新点 |
| 3 高温变气氛环境超音速射流特性研究 |
| 3.1 几何模型及数学模型的建立 |
| 3.1.1 几何模型及空间离散化 |
| 3.1.2 模型假设 |
| 3.1.3 控制方程 |
| 3.2 数值求解 |
| 3.2.1 边界条件及数值求解 |
| 3.2.2 网格无关性测试 |
| 3.3 高温环境射流特性模拟结果及分析 |
| 3.3.1 射流速度分布 |
| 3.3.2 射流动压分布 |
| 3.3.3 射流湍动能分布 |
| 3.4 高温变气氛环境射流特性模拟结果及分析 |
| 3.4.1 射流速度分布 |
| 3.4.2 射流动压分布 |
| 3.4.3 射流涡量及密度分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 非均匀底吹供气模式对熔池流动特性变化的研究 |
| 4.1 物理模拟的实验原理 |
| 4.1.1 物理模拟的基础理论 |
| 4.1.2 几何相似与参数确定 |
| 4.1.3 动力相似与参数确定 |
| 4.2 数学模型的建立及数值求解 |
| 4.2.1 几何模型及数学模型的建立 |
| 4.2.2 数值求解 |
| 4.3 实验方法及方案设计 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 转炉纯底吹实验方案 |
| 4.4 均匀底吹供气模式对熔池流动特性的影响研究 |
| 4.4.1 均匀底吹供气模式物理模拟结果 |
| 4.4.2 均匀底吹供气模式数值模拟结果 |
| 4.4.3 底吹流股与金属熔体间能量传递研究 |
| 4.5 非均匀底吹供气模式对熔池流动特性的影响研究 |
| 4.5.1 非均匀底吹供气模式物理模拟结果 |
| 4.5.2 非均匀底吹供气模式数值模拟结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全炉役复吹转炉熔池流动特性规律研究 |
| 5.1 实验参数及方案的确定 |
| 5.1.1 物理模拟实验参数的确定 |
| 5.1.2 数学模型的建立及数值求解 |
| 5.1.3 转炉复吹实验方案 |
| 5.2 复吹转炉熔池流动特性的研究 |
| 5.2.1 复吹转炉熔池流动特性的物理模拟研究 |
| 5.2.2 复吹转炉熔池流动特性的数值模拟研究 |
| 5.3 全炉役复吹转炉熔池流动特性的数值模拟研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 工业试验研究 |
| 6.1 冶炼工艺制度 |
| 6.1.1 转炉及氧枪喷头参数 |
| 6.1.2 底吹布置及供气参数的确定 |
| 6.2 复吹工艺优化后冶金效果分析 |
| 6.2.1 冶炼周期及喷头寿命分析 |
| 6.2.2 终点钢水碳氧浓度积分析 |
| 6.2.3 炉渣全铁分析 |
| 6.3 炉衬演进规律探究 |
| 6.4 试验过程中,出现的问题及应对措施 |
| 6.4.1 底吹非均匀供气模式的应用 |
| 6.4.2 顶吹流量与氧枪喷头寿命关系的探索 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）煤气化-闪速炼铁耦合工艺的数值模拟及优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 炼铁工艺的技术发展和趋势 |
| 2.1.1 高炉炼铁技术发展 |
| 2.1.2 非高炉技术发展 |
| 2.2 闪速炼铁技术发展与研究 |
| 2.2.1 气基直接还原机理 |
| 2.2.2 闪速炼铁的提出与国内外研究现状 |
| 2.2.3 闪速炼铁与煤气化耦合 |
| 2.3 炼铁过程的数值模拟发展 |
| 2.4 研究思路及主要研究内容 |
| 2.4.1 研究思路 |
| 2.4.2 主要研究内容及意义 |
| 3 实验室条件下的闪速炼铁研究基础 |
| 3.1 铁矿石气基直接还原过程热力学分析 |
| 3.2 铁矿石闪速还原实验 |
| 3.2.1 实验研究方法 |
| 3.2.2 实验原料及设备 |
| 3.2.3 实验步骤及方案设计 |
| 3.2.4 结果讨论 |
| 3.3 实验室下落管数值模型 |
| 3.3.1 气粒两相流的模型框架 |
| 3.3.2 闪速还原动力学 |
| 3.3.3 模型结果讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 煤气化-闪速炼铁耦合工艺的热平衡模型 |
| 4.1 还原塔气化还原过程的热平衡模型 |
| 4.1.1 热力学平衡模型构建 |
| 4.1.2 模拟工况方案 |
| 4.1.3 结果讨论 |
| 4.2 熔池粉煤补吹过程的热力学建模 |
| 4.2.1 热力学平衡模型构建 |
| 4.2.2 模拟工况方案 |
| 4.2.3 结果讨论和优化工况 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 煤气化-闪速炼铁数值模型的构建与验证 |
| 5.1 计算流体力学框架 |
| 5.1.1 欧拉-拉格朗日框架下的多相流模拟 |
| 5.1.2 流体流动的基本控制方程 |
| 5.1.3 颗粒追踪的基本控制方程 |
| 5.1.4 计算域及模型边界条件 |
| 5.1.5 均相/异相化学反应 |
| 5.2 粉煤气化过程的数值模拟 |
| 5.2.1 脱挥发分过程 |
| 5.2.2 粉煤气化反应 |
| 5.2.3 气相组分间的化学反应 |
| 5.2.4 煤气化过程的结果讨论 |
| 5.3 煤气化-闪速炼铁耦合过程的结果讨论 |
| 5.3.1 炉内分布特征 |
| 5.3.2 颗粒行为分析 |
| 5.3.3 产物预测与关键问题论证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于煤气化-闪速炼铁数值模型的物料参数优化 |
| 6.1 不同煤种的影响 |
| 6.2 不同氧/煤比对煤气化过程的作用 |
| 6.2.1 煤气温度和组分 |
| 6.2.2 炉内分布特征 |
| 6.2.3 颗粒特性 |
| 6.3 矿/煤比对耦合过程的作用 |
| 6.3.1 流场分布 |
| 6.3.2 温度和组分分布 |
| 6.3.3 颗粒停留时间 |
| 6.3.4 对产品质量的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 基于数值模拟的反应器结构设计和优化 |
| 7.1 双通道喷嘴下的炉型结构优化 |
| 7.1.1 矿粉投料位置的作用 |
| 7.1.2 炉身半径的影响 |
| 7.1.3 炉身长径比的影响 |
| 7.1.4 顶部曲面与优化炉型 |
| 7.2 旋流喷嘴反应器的基本特征和工况优化 |
| 7.2.1 旋流喷嘴下的煤气化特征 |
| 7.2.2 旋流角度对于工况的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 煤气化-闪速炼铁耦合工艺的全流程设计与模拟计算 |
| 8.1 煤气化-闪速炼铁-发电联产工艺 |
| 8.1.1 燃气轮机发电 |
| 8.1.2 蒸汽轮机发电 |
| 8.2 煤气化-闪速炼铁-甲醇合成-发电多联产工艺 |
| 8.2.1 CO变换工序 |
| 8.2.2 甲醇合成工序 |
| 8.2.3 精馏工序 |
| 8.2.4 热量回收与蒸汽发电 |
| 8.3 基于GSP气化炉的燃气发电工艺 |
| 8.4 基于(?)分析概念的能量计算 |
| 8.4.1 热力学第二定律和(?)分析 |
| 8.4.2 耦合过程的效率计算 |
| 8.4.3 全流程工艺的(?)流计算 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 论文创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）基于数据驱动和神经网络的带钢热镀锌镀层厚度控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 带钢连续热镀锌产业发展概况 |
| 1.1.1 带钢热镀锌防腐技术原理 |
| 1.1.2 带钢热镀锌产业现状和发展趋势 |
| 1.2 带钢连续热镀锌技术发展概况 |
| 1.2.1 带钢热镀锌产品与工艺发展 |
| 1.2.2 带钢热镀锌镀层厚度控制研究进展 |
| 1.3 钢铁工业大数据与人工智能应用现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 带钢连续热镀锌机理和工艺设备技术 |
| 2.1 带钢连续热镀锌镀层形成机理 |
| 2.1.1 镀层结构与性质 |
| 2.1.2 镀层质量影响因素 |
| 2.2 吹气法热镀锌基本原理 |
| 2.2.1 气刀流场分析 |
| 2.2.2 镀层厚度机理模型 |
| 2.2.3 气刀吹气实验研究 |
| 2.3 带钢连续热镀锌关键设备研究 |
| 2.3.1 气刀设备 |
| 2.3.2 锌锅设备 |
| 2.3.3 镀层测厚仪 |
| 2.4 镀层质量缺陷分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 带钢连续热镀锌镀层厚度质量管控 |
| 3.1 生产过程数据统计分析 |
| 3.1.1 统计分析理论 |
| 3.1.2 过程变量分布特征分析 |
| 3.1.3 镀层厚度偏相关分析 |
| 3.2 带钢连续热镀锌统计过程控制 |
| 3.2.1 镀层厚度质量控制图 |
| 3.2.2 带钢热镀锌过程能力分析 |
| 3.3 镀层厚度偏差分布与锌耗量计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 带钢连续热镀锌工艺设定与镀层厚度预测模型 |
| 4.1 气刀距离和高度设定 |
| 4.2 气刀压力设定模型 |
| 4.3 镀层厚度预测模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 带钢连续热镀锌镀层厚度闭环控制 |
| 5.1 镀层厚度控制结构设计 |
| 5.2 气刀压力设定参数优化 |
| 5.3 镀层厚度控制算法 |
| 5.3.1 迭代学习控制算法 |
| 5.3.2 神经网络多步预测控制算法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 带钢连续热镀锌镀层厚度控制系统应用 |
| 6.1 镀层厚度控制系统应用背景 |
| 6.2 镀层厚度控制系统开发平台 |
| 6.2.1 软PLC技术 |
| 6.2.2 系统配置方案 |
| 6.3 镀层厚度控制系统应用效果 |
| 6.3.1 镀层厚度控制性能提升 |
| 6.3.2 稳态优化控制效果 |
| 6.3.3 带钢速度前馈控制效果 |
| 6.3.4 气刀距离前馈控制效果 |
| 6.3.5 上、下表面镀层厚度偏差控制效果 |
| 6.3.6 变规格控制效果 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（10）熔融炼铁与粉煤气化耦合制备高浓度还原气方法（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 技术原理 |
| 3 欧冶炉的开发及炉内特性 |
| 3.1 气流床数学模型 |
| 3.2 熔融床处理 |
| 3.3 计算工况与网格 |
| 3.4 欧冶炉内多相湍流反应流动特性 |
| 3.4.1 气流床内流场分布 |
| 3.4.2 气流床内温度分布 |
| 3.4.3 气流床内组分浓度分布 |
| 3.4.4 气流床内颗粒浓度分布 |
| 4 欧冶炉工业运行研究 |
| 5 结论 |
四、钢铁喷嘴应用技术（论文参考文献）
- [1]基于二冷均匀冷却的方坯连铸机二冷喷淋结构[J]. 刘涛,陈永峰,焦魁明,张洪彪,左小坦,赵立. 连铸, 2021(06)
- [2]热电联产用宽负荷小型背压式汽轮机调节级叶片强度优化[D]. 陈霖. 浙江大学, 2021(02)
- [3]废钢预热系统的加热炉内燃烧与传热的数值研究[D]. 李昕妍. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [4]CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究[D]. 杨学雨. 河北工程大学, 2021(08)
- [5]烧结烟气石灰石-石膏湿法脱硫塔流场优化研究[D]. 蒋璨. 武汉科技大学, 2021(01)
- [6]KR法铁水脱硫的流体流动特性研究[D]. 闵昌飞. 武汉科技大学, 2021
- [7]300t复吹转炉全炉役熔池流动特性变化和炉衬演变规律研究[D]. 姚柳洁. 北京科技大学, 2021(02)
- [8]煤气化-闪速炼铁耦合工艺的数值模拟及优化[D]. 杨逸如. 北京科技大学, 2021(02)
- [9]基于数据驱动和神经网络的带钢热镀锌镀层厚度控制[D]. 秦大伟. 燕山大学, 2020
- [10]熔融炼铁与粉煤气化耦合制备高浓度还原气方法[J]. 许建良,梁钦锋,陈若平,田宝山,邹庆峰,袁万能,刘海峰. 中国科学:技术科学, 2021(02)