一、钯-镍镀液中镍的光度测定（论文文献综述）
朱舒丹,沈梓涵,詹晓桐,李锌林,胡泓婷,杨富国[1]（2021）在《钯钴合金电镀及其镀液测定的研究进展》文中进行了进一步梳理电镀钯镍合金存在质量控制困难、热稳定性差及易引起皮肤过敏等问题,而钯钴合金能克服这些不足,且比Pd-Ni合金具有更高的耐磨性、耐蚀性及热稳定性,已成为近年来的研究热点。本文主要介绍了钯钴合金电镀的工艺参数、镀液测定方法的最新研究进展,并指出了今后的研究方向。
钟捷[2]（2020）在《化学镀镍废液处理工艺的优化》文中进行了进一步梳理化学镀镍废液属于表面活性废物（危废代码为HW17）,由少量的老化镀液和大量的漂洗废水组成,成分较复杂,主要是络合镍和次磷酸盐的处理难度较大,难以直接处理达标,需与其他废水稀释或采用组合工艺处理。蒸氨废水为含铜废物（危废代码为HW22）资源化利用过程中的副产物,成分单一,较易处理。本文将蒸氨废水和化学镀镍废液进行综合处理,先采用鸟粪石法对蒸氨废水进行预处理,使用预处理后的蒸氨废水对化学镀镍废液进行稀释,再采用芬顿方法去除大部分污染物,最后采用重金属捕集剂深度除镍。本文进行了单因素实验和交叉实验,确定了最佳反应条件,得到以下结论:1、鸟粪石法对蒸氨废水预处理的最佳反应条件为:初始反应p H值为10.5,搅拌时间为15 min,搅拌转速为150 r/min,投药摩尔比M:A:P=1.25:1.0:1.2。在该最佳反应条件下处理蒸氨废水,NH3-N从336 mg/L降至4.3 mg/L,去除率达到98.7%,残留TP为34.0 mg/L。2、芬顿法处理化学镀镍废液的最佳反应条件为:稀释倍数为100倍,Fe2+/H2O2摩尔比=1:1,H2O2/CODCr质量比=2:1。在该最佳反应条件下处理化学镀镍废液,处理后水质情况为:Ni含量为0.57 mg/L,Zn含量为0.024 mg/L,p H值为8.0,CODCr为41.1 mg/L,NH3-N为3.93 mg/L,TP为0.02 mg/L。3、重捕剂深度除镍选用的药剂为DDTC（二乙基二硫代氨基甲酸钠）,最佳反应条件为:p H值为8.5,DDTC/Ni质量比=80:1。在该最佳反应条件下深度除镍,Ni含量降至0.081 mg/L,CODCr上升至44.6 mg/L。4、预处理蒸氨废水的药剂成本为47.88元/m3,处理化学镀镍废液的药剂成本为471.15元/m3。采用该综合处理工艺化学镀镍废液进行处理后,Ni、Zn、CODCr、NH3-N、TP等各项水质指标均满足广东省地方标准《电镀水污染物排放标准》（DB 44/1597-2015）珠三角地区新建项目的排放要求。对于危险废物处置企业的相对高收益而言,药剂成本在可接受范围。
李富军[3]（2020）在《化学镀Ni-P/PTFE复合镀层及其摩擦性能研究》文中指出随着工业生产的不断发展,单一的化学镀Ni-P合金镀层已满足不了工业的需求,因此研究人员着手深入研究化学复合镀层,在Ni-P镀层中加入纳米PTFE粒子,不仅可增强复合镀层的耐磨性能,而且也可增强镀层的耐蚀性。本研究以复合镀层的硬度、沉积速率、耐蚀性及摩擦性能为评价指标,对化学镀Ni-P-PTFE的工艺参数和复合镀层性能进行研究评价,首先确定化学镀Ni-P-PTFE的最终配方;其次为提高镀层硬度,以获得较优的摩擦性能,将纳米PTFE分别与纳米硬质粒子（Ti O2、Si O2、Si C、Al2O3）复配,同时考虑表面活性剂（FC4）、缓冲剂（Na Ac）的影响,因此采用五因素四水平正交表安排实验。将Ni-P/PTFE复合镀层与Ni-P/PTFE（Si O2、Si C、Al2O3、Ti O2）复合镀层性能对比,所得结果如下:1、经过实验研究,获得化学镀Ni-P-PTFE的最优配方是:25g/L Ni SO4、30g/L Na H2PO2、2mg/L硫脲（TU）、20g/L柠檬酸+15g/L丁二酸、20g/L Na AC、18mg/L FC4、2mg/L PTFE、温度85±1℃、p H 5.0、装载比1dm2/L、施镀时间1h、镍磷比:0.37,沉积速率10.7μm/h,硬度195HV,摩擦系数0.36,耐蚀时间31.8h。2、通过正交试验,得出结论是:在纳米PTFE与硬质粒子复配中,纳米Ni-P-PTFE/Si C的复合镀层即A4B3C2D4（25g/L缓冲剂,14mg/L FC4,0.4g/L Si C,2.5g/L PTFE）镀层较为紧密细腻,平整;从摩擦系数分析,四种正交试验的平均摩擦系数,Ti O2、Si O2、Si C、Al2O3最优解平均摩擦系数分别是0.320、0.329、0.326、0.328。四种最优解的平均摩擦系数无太大的差别。3、通过复合镀层性能对比,单一PTFE复合镀层的硬度和摩擦系数分别是:165HV和0.265,Ni-P/PTFE（Al2O3、Si O2、Si C、Ti O2）复合镀层的硬度和摩擦系数分别是:178.3HV、189.2HV、180.5HV、178.3HV和0.328、0.329、0.326、0.321;在热处理温度为300℃时,复合镀层的硬度和摩擦性能达到最优,化学镀Ni-P-PTFE、Ni-P-PTFE/Si O2、Ni-P-PTFE/Si C的硬度和摩擦系数分别为190HV和0.403,228.1HV和0.502,207HV和0.412,通过极化曲线对比,Ni-P-PTFE复合镀层的自腐蚀电流最小,其耐蚀性较优。
李景轩[4]（2018）在《镍基功能性镀层电沉积工艺研究》文中研究表明镍基功能性镀层由于种类繁多、功能优异,在高科技领域的应用越来越广泛。国家科技发展规化中,将这项技术列为重中之重。为了进一步提高镍基功能性镀层的工艺稳定性,增强镀层的耐磨性、高温抗氧化性和耐蚀性,本研究确定了Ni-TiC、Ni-ZrO2、Zn-Ni三种最佳电沉积工艺,并对镀层的主要性能进行了测试。采用瓦特型镀液,在钢片表面电沉积制备了Ni-TiC复合镀层,探讨了TiC浓度、阴极电流密度、镀液pH值和搅拌速度等工艺参数对镀层中TiC含量的影响,并进行了正交优选,研究了镀层的微观形貌。结果表明,电镀Ni-TiC复合镀层的最优工艺条件为:TiC浓度50g/L,电流密度1.5A/dm2,pH3.5,搅拌转速600r/min,镀液温度30℃,施镀时间60min。获得的Ni-TiC复合镀层耐蚀性好,耐磨性优于Ni、Cr镀层。在铜基体上电沉积Ni-ZrO2复合镀层,采用硬度仪、电化学工作站、电热炉等测定了镀层的硬度、耐腐蚀性、高温抗氧化性。通过正交试验确定了最佳工艺条件,结果表明,电沉积Ni-ZrO2复合镀层最优工艺参数为:ZrO2浓度15g/L,电流密度20mA/cm2,电镀时间30min,镀液温度45oC。Ni-ZrO2复合镀层的硬度、耐腐蚀性以及高温抗氧化性均优于纯镍镀层。在铜、铁基体上电镀锌镍合金镀层,通过控制不同电流密度、温度、pH值、光亮剂含量来测定镀层在3.5%盐水中的极化曲线、Tafel曲线、循环伏安曲线、交流阻抗。比较了镀层的厚度与耐蚀性,并确定了最佳工艺条件,电子显微镜观察镀层外观,用5%盐水试验研究了镀层耐蚀性。结果表明,电镀锌镍合金镀层最优工艺条件为:ZnCl2130g/L、KCl 200g/L、NiCl`6H2O 160g/L、光亮剂45mL/L、络合剂45g/L、缓冲剂65g/L、阴极电流密度3A/dm2、搅拌50转/min、温度350C、pH 5.5。制得的镀层厚度约为18.8μm、耐蚀性是镀锌层的5倍,钝化后耐蚀性更好。
倪锋,朱雁风,朱鹏飞,张俊浩[5]（2017）在《硫酸镍水溶液全浓度范围分光吸收特性研究》文中研究表明采用紫外-可见光谱仪和分光光度计对直至饱和的全浓度范围的硫酸镍水溶液进行透射光度分析。结果表明,硫酸镍水溶液在可见光波段于波长394 nm、656 nm、721 nm处存在三个吸收峰;在照射光波长394 nm左右,NiSO4浓度不高于0.625 mol/L时,吸光度与浓度之间成正比;在照射光波长656 nm或721 nm左右,NiSO4浓度不高于1.209 mol/L时,吸光度与浓度之间成正比;吸光度对光波长的微分与溶液浓度有着更宽的线性相关范围,波长656 nm吸收峰左侧的吸光度微分最大值和波长721 nm吸收峰右侧的吸光度微分最小值均在直至饱和的全浓度范围内与NiSO4浓度成正比。
杨雨佳[6]（2016）在《铜基钯镍合金退镀液中铜钯镍的分离和深加工》文中进行了进一步梳理本文主要研究铜基钯镍合金退镀液中铜、钯、镍的回收工艺,提出硫氰酸盐沉铜法将铜直接以产品形式分离回收;对除铜后的退镀液采用膜电解法回收钯,并仍用膜电解法对沉积的钯电化学造液,进一步制备氯化钯晶体;对除铜、钯后的退镀液采用膜电解法回收镍,改变实验条件,确定最佳工艺参数。硫氰酸盐沉铜法考察铜浓度、硫氰酸钠用量、陈化时间、亚硫酸钠用量、温度对除铜效果的影响。在铜浓度为0.06 mol/L,铜与硫氰酸钠、亚硫酸钠摩尔比为5:20:3,陈化时间24 h,温度30℃条件下,溶液中铜离子残留量仅为0.025mg/L。在沉铜工艺基础上,加入PEG1.5g/L,提高温度至50℃,可得平均粒径为0.472μm的硫氰酸亚铜超细粉体。膜电解法回收钯考察了膜种类、钯浓度、电流密度、电解时间对电解沉钯的影响;将阴极沉积的钯作阳极,用阴膜电解法造液制备氯化钯,考察了电流密度、阳极液盐酸浓度和极距对电解效果的影响。采用阴膜电解,钯浓度为5 g/L,电流密度为250 A/m2,电解时间2.5 h条件下,钯沉积率达97.43%;阴膜电解造液,电流密度为350A/m2,阳极液盐酸浓度1.0mol/L,极距30mm,电流效率为89.32%,能耗为2532.43 kW·h·t-1。阳膜电解法回收镍考察了NaCl、Na2SO4两种电解质、电流密度、电解时间、搅拌速度和温度对电解效果的影响,阴极材料种类对产物的影响。在NaCl浓度为2.5 g/L,电流密度为150 A/m2,电解时间8 h,搅拌速度800 r/min,温度35℃条件下,镍析出率达95.16%,电流效率为86.87%,能耗为5254 kW·h·t-1,采用铜片作阴极可获得高纯度镍粉。综合以上研究,可认为该工艺能有效回收退镀液中的铜、钯、镍。
马甜[7]（2015）在《电沉积镍包石墨粉体的工艺和成核机理研究》文中认为镍包石墨复合粉体兼具金属镍优良的导磁性、耐磨性和石墨的自润滑性、耐高温等优异性能,可用做导电硅橡胶填料、微波吸收材料以及电磁屏蔽材料。采用粉体电沉积的方法制备镍包石墨复合材料,可以避免传统化学镀镀液不稳定,工艺流程复杂,成本高且污染环境的问题,制备出镀层致密均匀有一定厚度的镍包石墨复合粉体。本文采用微米级的天然鳞片石墨为原材料,利用间歇电镀工艺制备镍包石墨复合材料。优化了前处理工艺,在电镀前增加化学镀预镀步骤以提升电镀效果。对电沉积工艺参数进行了研究,并对电沉积成核机理进行了探究。通过扫描电镜对复合粉体的表面形貌和镀层厚度进行分析,用EDS能谱分析表面元素,获得了以下研究结果。（1）利用SEM电镜观察化学镀预镀后再电镀制备的镍包石墨复合粉体的表面形貌,比较不同活化处理方法对石墨的活化效果。通过石墨沉降实验研究化学镀预镀影响电镀效果的原因。（2）通过电镀效率、复合粉体的镍含量和表面形貌确定电镀制备镍包石墨粉体的电流密度、温度、装载量、占空比、电镀时间等最佳工艺条件。使用沉降—电镀—搅拌的周期循环电镀,有效电镀时间为30 min时,获得的镍包石墨粉体包覆率高、镀层均匀。提高电解液中Ni Cl2含量和阳极与阴极面积比,能有效避免阳极钝化。（3）利用开路电位和阴极极化测试研究石墨在电镀初期对镀液的影响。利用恒电位暂态阶跃实验研究在大电流密度下,镍在石墨上沉积的成核机理。（4）镀液中加入有机添加剂可以增大阴极过电位和电化学反应阻抗,提高镍的电结晶几率,细化晶粒,提升镀层光亮度。
刘洋[8]（2015）在《化学镀镍废水中污染物去除工艺的研究》文中提出化学镀镍废水主要由镀镍过程中产生的大量的清洗废水及少量老化液组成。为了保证镀镍的质量和镀液的寿命,通常在镀液中添加络合剂等助剂如柠檬酸铵等,这些助剂能与镍离子形成稳定的络合物,采用常规的中和沉淀、混凝等处理方法对络合镍去除率有局限,难以确保重金属离子的达标排放。同时这些助剂也提高了废水COD、氨氮等含量,增加了废水处理难度。基于Fenton法能产生强氧化性的·OH可以有效破除有机物和铁碳微电解法可以通过氧化还原、原电池、絮凝共沉淀等多种作用协同处理废水及氯氧化能有效去除氨氮,本课题提出采用Fenton-氯氧化和铁碳微电解-Fenton-氯氧化两种工艺处理以柠檬酸铵为络合剂的化学镀镍模拟废水,对工艺运行参数进行了优化并初步探讨了络合镍的破除机理,以期为化学镀镍废水达标处理寻找一种低成本、高效率的处理工艺,并为工程应用提供技术参数和理论依据。实验结果表明,Fenton-氯氧化工艺处理化学镀镍模拟废水的最佳运行参数为:H2O2投加量为300mg/L,Fe SO4/H2O2=4:1,Fenton反应p H为4.0,Fenton反应时间为75min,在曝气条件下Na Cl O投加量/氨氮=10:1,氯氧化时间为25min,氯氧化p H=8.0。在此条件下进行Fenton-氯氧化工艺处理模拟废水出水水质为:镍0.06mg/L,氨氮6.6mg/L,COD 43mg/L,TN 10.7mg/L,TP 0.3mg/L,p H 8.48.8。铁碳微电解-Fenton-氯氧化联合工艺处理化学镀镍废水的最佳运行参数为:铁屑投加量为40g/L,铁碳质量比为2:1,微电解废水p H为3.0,微电解时间为20min,H2O2/Fe2+=1.2,Fenton反应时间为60min,在曝气条件下Na Cl O投加量/氨氮=10:1,氯氧化时间为25min,氯氧化p H=8.0。在最佳运行条件下Fenton-氯氧化工艺处理模拟废水出水水质为:镍0.06mg/L,氨氮5.1mg/L,TN 8.7,TP 0.3 mg/L,COD 46mg/L,p H 8.38.6。两种处理工艺均能使各项指标均满足《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表3标准。但铁碳微电解-Fenton-氯氧化工艺比Fenton-氯氧化工艺可节约药剂费3.62元/t废水。通过分光光度法中等摩尔浓度递变法,测定镍与柠檬酸铵络合的稳定常数β1=5.41,三价铁与柠檬酸铵络合的稳定常数β2=lg K2=14.31,Fe3+与柠檬酸铵形成的络合物更加稳定能将络合态的镍置换出来形成Ni2+再形成Ni（OH）2从而去除。
苑娟,王霞,刘洋,孟方醒[9]（2013）在《钯-镍合金镀液中钯与镍的光度测定新方法》文中研究指明基于Pd2+-甲基紫-Br-三元配合物、硫酸镍配合物,采用分光光度法测定钯-镍合金镀液中钯和镍的质量分数。通过实验得出最佳的测定条件。钯的测量波长为580nm,线性回归方程为A=0.457 1ρ1+0.107 1。镍的测量波长为395nm,线性回归方程为A=0.002 5ρ2+0.040 9。该方法简单准确,成本低廉,优于传统方法。
汤新生,杭冬良,周佩佩[10]（2012）在《含镍量为12%～15%的碱性锌镍合金电镀工艺》文中研究指明采用新的添加剂和配位剂实现了从以ZnO7～10g/L、NiSO4·6H2O5～10g/L和NaOH120～140g/L为主要成分的碱性镀液中制备含镍量为12%～15%（质量分数）的锌镍合金镀层。介绍了镀液各成分对镀层性能的影响。中性盐雾试验结果表明,含镍量为13.4%的锌镍合金镀层在镀态条件下具有最佳的耐蚀性。该锌镍合金镀层若未钝化,在中性盐雾试验中耐白锈的时间为24h,而经彩虹色或本色钝化后,96h后出现少量灰白色腐蚀点,290h后才出现白色腐蚀点。
二、钯-镍镀液中镍的光度测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钯-镍镀液中镍的光度测定（论文提纲范文）
（2）化学镀镍废液处理工艺的优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 危险废物的产生情况 |
| 1.1.1 危险废物污染防治总体方针 |
| 1.1.2 危险废物产生现状 |
| 1.2 化学镀镍废液的来源、危害和处理方法 |
| 1.2.1 化学镀镍废液的来源 |
| 1.2.2 化学镀镍废液的危害 |
| 1.2.3 化学镀镍废液的处理方法 |
| 1.3 蒸氨废水的来源、危害和处理方法 |
| 1.3.1 蒸氨废水的来源 |
| 1.3.2 蒸氨废水的危害 |
| 1.3.3 蒸氨废水的处理方法 |
| 1.4 研究的目标和方法 |
| 1.4.1 研究的目标和内容 |
| 1.4.2 研究的方法及技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 惠州市某危废处置企业现状及运行情况 |
| 2.1 惠州市某危废处置企业概况 |
| 2.2 惠州市某危废处置企业工艺介绍(HW17、HW22和废水处理站) |
| 2.2.1 表面处理废物(HW17)处理工艺及流程 |
| 2.2.2 表面处理废物(HW17)处理主要生产设备 |
| 2.2.3 含铜废物(HW22)处理工艺及流程 |
| 2.2.4 含铜废物(HW22)处理主要生产设备 |
| 2.2.5 废水处理站处理工艺及流程 |
| 2.3 存在的问题及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 处理工艺的确定 |
| 3.1 处理工艺选择的原则和要求 |
| 3.2 水质水量情况与处理思路分析 |
| 3.2.1 化学镀镍废液水质特征与处理思路分析 |
| 3.2.2 蒸氨废水水质特征与处理思路分析 |
| 3.2.3 综合处理思路分析 |
| 3.3 综合处理工艺分析与确定 |
| 3.3.1 方案A:折点氯化+活性污泥+高密度沉淀+纤维过滤 |
| 3.3.2 方案B:离子交换+活性炭+保安过滤+超滤+反渗透 |
| 3.3.3 方案C:鸟粪石+芬顿+重捕剂+精密过滤 |
| 3.3.4 方案比选 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 综合处理工艺实验 |
| 4.1 鸟粪石法预处理蒸氨废水 |
| 4.1.1 实验水样 |
| 4.1.2 实验所用试剂 |
| 4.1.3 实验所用仪器 |
| 4.1.4 实验所用检测方法 |
| 4.1.5 实验流程设计 |
| 4.1.6 最佳pH值 |
| 4.1.7 最佳反应时间 |
| 4.1.8 最佳投药比 |
| 4.1.9 最佳反应条件中试 |
| 4.2 芬顿法处理化学镀镍废液 |
| 4.2.1 实验水样 |
| 4.2.2 实验所用试剂 |
| 4.2.3 实验所用仪器 |
| 4.2.4 实验所用检测方法 |
| 4.2.5 实验流程设计 |
| 4.2.6 最佳稀释倍数 |
| 4.2.7 最佳投药比例 |
| 4.3 重捕剂深度除镍 |
| 4.3.1 实验水样 |
| 4.3.2 实验所用试剂 |
| 4.3.3 实验所用仪器 |
| 4.3.4 实验所用检测方法 |
| 4.3.5 实验流程设计 |
| 4.3.6 除镍药剂的选择 |
| 4.3.7 最佳投加剂量 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 综合处理工艺效益分析 |
| 5.1 环境效益 |
| 5.2 经济效益 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）化学镀Ni-P/PTFE复合镀层及其摩擦性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀概论 |
| 1.1.1 化学镀镍的发展及应用 |
| 1.1.2 化学镀镍的特点及优点 |
| 1.2 化学复合镀概述 |
| 1.2.1 化学复合镀沉积机理 |
| 1.2.2 化学复合镀的特点应用 |
| 1.3 化学镀Ni-P-PTFE合金 |
| 1.3.1 PTFE的特性 |
| 1.3.2 复合镀层摩擦接触机制 |
| 1.3.3 磨损机理 |
| 1.3.4 Ni-P-PTFE复合镀层的摩擦磨损机理的探讨 |
| 1.4 本论文研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法及器材 |
| 2.1 实验器材及药品 |
| 2.1.1 实验器材 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 施镀流程 |
| 2.2.1 镀件前处理 |
| 2.2.2 复合镀液的配制 |
| 2.2.3 入槽施镀 |
| 2.2.4 镀层祛镀 |
| 2.3 镀液维护 |
| 2.3.1 镀液Ni2+的测定 |
| 2.3.2 次磷酸根离子的测定 |
| 2.3.3 施镀液MTO |
| 2.4 镀层性能检测方法 |
| 2.4.1 镀速测定 |
| 2.4.2 磷含量测定 |
| 2.4.3 硬度测定 |
| 2.4.4 耐蚀性测定 |
| 2.4.5 摩擦性能测定 |
| 2.4.6 镀层外观形貌 |
| 2.4.7 X射线分析 |
| 第三章 化学复合镀层Ni-P/PTFE复合镀层的制备 |
| 3.1 工艺参数对复合镀层的影响 |
| 3.1.1 温度的影响 |
| 3.1.2 pH的影响 |
| 3.1.3 主盐还原剂的影响 |
| 3.1.4 还原剂的影响 |
| 3.1.5 稳定剂的影响 |
| 3.1.6 络合剂对复合镀层的影响 |
| 3.1.7 PTFE对复合镀层性能的影响 |
| 3.1.8 表面活剂FC4用量的筛选 |
| 3.1.9 表面活性剂FC4 用量对PTFE分散性的影响 |
| 3.1.10 缓冲剂 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 复合镀层摩擦性能的优化 |
| 4.1 纳米粒子的筛选 |
| 4.1.1 纳米粒子正交实验及结果分析 |
| 4.1.2 纳米Al_2O_3粒子的筛选 |
| 4.1.3 纳米TiO_2粒子的筛选 |
| 4.1.4 纳米SiO_2粒子的筛选 |
| 4.1.5 纳米SiC粒子的筛选 |
| 4.2 复合镀层耐蚀性能的测定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 单、双相纳米粒子复合镀层性能的对比研究 |
| 5.1 复合镀层性能的对比 |
| 5.1.1 复合镀层的硬度和摩擦性能分析 |
| 5.1.2 复合镀层耐蚀性分析 |
| 5.2 镀液MTO实验分析 |
| 5.2.1 MTO对复合镀层摩擦性能的影响 |
| 5.2.2 MTO对沉积速率的影响 |
| 5.3 热处理对复合镀层性能的影响 |
| 5.3.1 热处理分析复合镀层硬度 |
| 5.3.2 热处理对摩擦系数的影响 |
| 5.3.3 热处理对极化曲线的影响 |
| 5.3.4 热处理分析复合镀层结构 |
| 5.3.5 热处理对镀层外观形貌的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）镍基功能性镀层电沉积工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 镍基复合电镀及其研究进展 |
| 1.3 锌镍合金电镀及其研究进展 |
| 1.4 本论文的研究内容 |
| 第二章 Ni-TiC复合电镀工艺研究 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.1.1 实验试剂与器材 |
| 2.1.2 工艺流程 |
| 2.1.3 正交试验设计 |
| 2.1.4 镀层性能测试 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 镀液中TiC微粒浓度对复合镀层成份的影响 |
| 2.2.2 电流密度对复合镀层成份的影响 |
| 2.2.3 pH值对复合镀层成份的影响 |
| 2.2.4 搅拌转速对复合镀层成份的影响 |
| 2.2.5 正交试验结果 |
| 2.2.6 镀层的耐蚀性能测试 |
| 2.2.7 镀层的耐磨性能测试 |
| 2.2.8 Ni-TiC复合镀层的微观形貌 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 Ni-ZrO_2复合电镀工艺研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 实验试剂与器材 |
| 3.1.2 实验步骤 |
| 3.1.3 镀层性能测试 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 工艺参数对Ni-ZrO_2复合镀层析氢电位的影响 |
| 3.2.2 Ni-ZrO_2复合镀层电沉积工艺条件优化 |
| 3.2.3 复合镀层的电化学性能 |
| 3.2.4 复合镀层的耐腐蚀性能 |
| 3.2.5 复合镀层的高温抗氧化性能 |
| 3.2.6 Ni-ZrO_2复合镀层的微观形貌 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 锌镍合金电镀工艺研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 实验试剂与器材 |
| 4.1.2 实验步骤 |
| 4.1.3 镀层性能表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 电流密度对锌镍合金电镀的影响 |
| 4.2.2 温度对锌镍合金电镀的影响 |
| 4.2.3 镀液pH值对锌镍合金电镀的影响 |
| 4.2.4 搅拌速率对锌镍合金电镀的影响 |
| 4.2.5 光亮剂含量对锌镍镀层耐蚀性的影响 |
| 4.2.6 钢片、铜片、锌镍镀层及其钝化膜的盐水腐蚀实验 |
| 4.2.7 纯锌镀层、锌镍合金镀层、锌镍合金钝化层的耐蚀性比较 |
| 4.2.8 纯锌镀层、锌镍合金镀层、锌镍合金钝化层的SEM图 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
（5）硫酸镍水溶液全浓度范围分光吸收特性研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 仪器与试剂 |
| 1.2 实验方法 |
| 1.3 吸光度计算 |
| 1.4 吸光度微分计算 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 Ni SO4水溶液的可见光吸收光谱 |
| 2.2 特定波长吸光度随溶液浓度的变化 |
| 2.3 Ni SO4水溶液浓度与吸光度对光波长微分的关系 |
| 2.4 分析讨论 |
| 3 结论 |
（6）铜基钯镍合金退镀液中铜钯镍的分离和深加工（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 原料简介 |
| 1.1.2 回收价值与意义 |
| 1.2 浸出液中铜的分离与再生 |
| 1.2.1 硫氰酸亚铜的性质与用途 |
| 1.2.2 硫氰酸亚铜的制备方法 |
| 1.3 浸出液中钯的分离与再生 |
| 1.3.1 浸出液中钯的分离方法 |
| 1.3.2 氯化钯的性质与用途 |
| 1.3.3 氯化钯的制备方法 |
| 1.4 浸出液中镍的分离与再生 |
| 1.4.1 沉淀法 |
| 1.4.2 蒸发结晶法 |
| 1.4.3 萃取法 |
| 1.4.4 氢还原法 |
| 1.4.5 电解法 |
| 1.5 膜电解技术概论 |
| 1.5.1 膜电解原理 |
| 1.5.2 膜电解应用 |
| 1.6 本课题的研究目的和意义 |
| 1.7 本课题的研究内容和思路 |
| 第二章 实验材料及分析方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 元素分析方法 |
| 2.2.1 退镀液成分测定 |
| 2.2.2 铜离子含量测定 |
| 2.2.3 钯离子含量测定 |
| 2.2.4 镍离子含量测定 |
| 2.3 样品表征 |
| 2.3.1 粒度仪（PSD） |
| 2.3.2 X射线衍射仪（XRD） |
| 2.3.3 扫描电子显微镜（SEM） |
| 第三章 铜的分离与深加工实验研究 |
| 3.1 实验原理与方法 |
| 3.1.1 实验原理 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 除锡铁实验的结果与分析 |
| 3.2.1 pH值对除锡铁效果的影响 |
| 3.2.2 陈化时间对除锡铁效果的影响 |
| 3.3 沉铜实验的结果与分析 |
| 3.3.1 铜浓度对除铜效果的影响 |
| 3.3.2 硫氰酸钠浓度对除铜效果的影响 |
| 3.3.3 陈化时间对除铜效果的影响 |
| 3.3.4 温度对除铜效果的影响 |
| 3.3.5 还原剂浓度对除铜效果的影响 |
| 3.4 硫氰酸亚铜超细粉体的制备 |
| 3.4.1 分散剂浓度对粉体粒径的影响 |
| 3.4.2 温度对粉体粒径的影响 |
| 3.4.3 产品表征 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 钯的分离与深加工实验研究 |
| 4.1 实验原理与方法 |
| 4.1.1 实验原理 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 电沉积钯实验的结果与分析 |
| 4.2.1 膜种类对电解沉钯的影响 |
| 4.2.2 钯浓度对电解沉钯的影响 |
| 4.2.3 电流密度对电解沉钯的影响 |
| 4.2.4 电解时间对电解沉钯的影响 |
| 4.3 氯化钯的制备 |
| 4.3.1 电流密度对电解效果的影响 |
| 4.3.2 阳极液盐酸浓度对电解效果的影响 |
| 4.3.3 极距对电解效果的影响 |
| 4.3.4 样品表征 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 镍的分离与再生实验研究 |
| 5.1 实验原理与方法 |
| 5.1.1 实验原理 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.2 结果与分析 |
| 5.2.1 电解质种类对电解效果的影响 |
| 5.2.2 电流密度对电解效果的影响 |
| 5.2.3 电解时间对电解效果的影响 |
| 5.2.4 搅拌速度对电解效果的影响 |
| 5.2.5 温度对电解效果的影响 |
| 5.2.6 阴极材料种类对产物的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（7）电沉积镍包石墨粉体的工艺和成核机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属包覆型复合材料的用途 |
| 1.1.1 金属包覆型复合粉体的特点 |
| 1.1.2 金属包覆型复合粉体的用途 |
| 1.1.3 镍包覆粉体复合材料的应用 |
| 1.2 金属包覆型复合材料的合成技术 |
| 1.2.1 金属包覆型复合粉体的制备方法 |
| 1.2.2 化学镀法制备镍包覆粉体复合材料的研究进展 |
| 1.2.3 电沉积法制备镍包覆粉体复合材料的研究进展 |
| 1.3 镍包石墨复合材料的研究进展 |
| 1.4 本论文研究的背景和意义 |
| 1.5 本论文研究内容 |
| 第2章 镍包石墨粉前处理工艺的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及方法 |
| 2.2.1 实验原材料 |
| 2.2.2 实验试剂与设备 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.4 检测技术 |
| 2.3 化学镀预镀对电镀效果的影响 |
| 2.4 化学镀前后石墨在镀液中的沉降分析 |
| 2.4.1 分光光度法 |
| 2.4.2 显微镜法 |
| 2.5 化学镀前活化方法对粉体包覆的影响 |
| 2.5.1 活化方法对化学包覆粉体的影响 |
| 2.5.2 活化方法对电镀包覆粉体的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 工艺条件对电沉积镍包石墨粉体的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及方法 |
| 3.2.1 实验材料与仪器 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 不同因素对电镀包覆粉体的影响 |
| 3.3.1 阳阴极面积比和溶液中氯离子对阳极钝化的影响 |
| 3.3.2 电流密度对电沉积的影响 |
| 3.3.3 温度对电沉积的影响 |
| 3.3.4 占空比对电沉积的影响 |
| 3.3.5 有效电镀时间对电沉积的影响 |
| 3.3.6 装载量对电沉积的影响 |
| 3.3.7 表面活性剂对电沉积的影响 |
| 3.4 镀液成分变化分析 |
| 3.4.1 电镀过程中离子浓度变化 |
| 3.4.2 镀液循环使用离子含量变化 |
| 3.4.3 镀液循环次数对电镀结果的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电沉积镍包石墨粉体成核机理分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.2.1 实验材料与仪器 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 电沉积初期动力学 |
| 4.3.1 开路电位 |
| 4.3.2 阴极极化 |
| 4.3.3 循环伏安 |
| 4.3.4 恒电位暂态阶跃 |
| 4.4 镍包石墨制备机理 |
| 4.5 有机添加剂的影响 |
| 4.5.1 极化曲线 |
| 4.5.2 交流阻抗 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 生产与经济效益分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺生产设计与设备选型 |
| 5.2.1 设备选型 |
| 5.2.2 电镀生产线设计 |
| 5.3 镍包石墨粉体的生产成本和利润估算 |
| 5.4 社会效益分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间所完成的学术论文目录 |
| 致谢 |
（8）化学镀镍废水中污染物去除工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章绪论 |
| 1.1 化学镀镍及其污染物 |
| 1.1.1 化学镀镍及其行业概况 |
| 1.1.2 化学镀镍废水的来源、特征及危害 |
| 1.1.3 化学镀镍废水处理技术研究概况 |
| 1.2 处理方法的理论基础 |
| 1.2.1 FENTON法机理 |
| 1.2.2 FENTON法应用研究 |
| 1.2.3 铁碳微电解机理 |
| 1.2.4 铁碳微电解应用研究 |
| 1.2.5 氯氧化去除氨氮机理 |
| 1.2.6 氯氧化去除氨氮应用研究 |
| 1.3 课题选题背景、内容及意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 主要研究内容 |
| 第二章实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料和检测 |
| 2.1.1 实验主要试剂 |
| 2.1.2 实验主要设备 |
| 2.1.3 分析项目与检测方法 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验废水 |
| 2.2.2 材料预处理 |
| 2.2.3 实验设计与流程 |
| 第三章FENTON-氯氧化工艺处理化学镀镍废水的实验研究 |
| 3.1 FENTON氧化实验研究 |
| 3.1.1 实验方法 |
| 3.1.2 正交实验设计 |
| 3.1.3 正交实验结果与讨论 |
| 3.1.4 单因素优化实验 |
| 3.2 氯氧化脱除氨氮实验研究 |
| 3.2.1 实验方法 |
| 3.2.2 NaClO投加量对氨氮去除的影响 |
| 3.2.3 反应时间对氨氮去除的影响 |
| 3.2.4 废水pH对氨氮去除的影响 |
| 3.2.5 曝气对氨氮去除的影响 |
| 3.3 FENTON-氯氧化联合处理化学镀镍废水 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章铁碳微电解-FENTON-氯氧化工艺处理化学镀镍废水的实验研究 |
| 4.1 铁碳微电解实验 |
| 4.1.1 实验方法 |
| 4.1.2 正交实验设计 |
| 4.1.3 正交实验结果与讨论 |
| 4.1.4 单因素实验结果与讨论 |
| 4.2 铁碳微电解-FENTON联合处理实验 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 H2O2投加量对污染物去除的影响 |
| 4.2.3 反应时间对污染物去除的影响 |
| 4.3 氯氧化对铁碳微电解-FENTON联合处理的强化实验 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 NaClO投加量对污染物去除效果影响 |
| 4.3.3 反应时间对污染物去除的影响 |
| 4.4 铁碳微电解-FENTON-氯氧化处理实际废水效能 |
| 4.5 络合镍破除机理初探 |
| 4.5.1 实验原理 |
| 4.5.2 实验方法 |
| 4.5.3 实验结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）含镍量为12%～15%的碱性锌镍合金电镀工艺（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 实验 |
| 2.1 基材与设备 |
| 2.2 电镀工艺过程 |
| 2.2.1 碱性电镀锌镍合金镀液组成及工艺条件 |
| 2.2.2 工艺流程 |
| 2.2.3 电镀实验 |
| 2.3 镀液的性能测试 |
| 2.3.1 镀液稳定性测试 |
| 2.3.2 镀液成分分析 |
| 2.4 镀层性能测试 |
| 2.4.1 镍含量的分析 |
| 2.4.1. 1 分光光度计法 |
| 2.4.1. 2 能谱仪分析 |
| 2.4.1. 3 X射线荧光分析 |
| 2.4.2 厚度测试 |
| 2.4.2. 1 称重法 |
| 2.4.2. 2 X射线荧光分析 |
| 2.4.3 盐雾试验 |
| 3 各成分的作用及其对镀层性能的影响 |
| 3.1 主盐 |
| 3.2 配位剂 |
| 3.3 添加剂 |
| 4 锌镍合金镀层的耐蚀性 |
| 5 锌镍合金镀层的钝化 |
| 5.1 钝化工艺 |
| 5.2 钝化膜的耐蚀性 |
| 6 结论 |
四、钯-镍镀液中镍的光度测定（论文参考文献）
- [1]钯钴合金电镀及其镀液测定的研究进展[A]. 朱舒丹,沈梓涵,詹晓桐,李锌林,胡泓婷,杨富国. 中国环境科学学会2021年科学技术年会论文集（二）, 2021
- [2]化学镀镍废液处理工艺的优化[D]. 钟捷. 华南理工大学, 2020(05)
- [3]化学镀Ni-P/PTFE复合镀层及其摩擦性能研究[D]. 李富军. 贵州大学, 2020(04)
- [4]镍基功能性镀层电沉积工艺研究[D]. 李景轩. 桂林理工大学, 2018(05)
- [5]硫酸镍水溶液全浓度范围分光吸收特性研究[J]. 倪锋,朱雁风,朱鹏飞,张俊浩. 电镀与精饰, 2017(12)
- [6]铜基钯镍合金退镀液中铜钯镍的分离和深加工[D]. 杨雨佳. 江苏理工学院, 2016(02)
- [7]电沉积镍包石墨粉体的工艺和成核机理研究[D]. 马甜. 湖南大学, 2015(03)
- [8]化学镀镍废水中污染物去除工艺的研究[D]. 刘洋. 华南理工大学, 2015(12)
- [9]钯-镍合金镀液中钯与镍的光度测定新方法[J]. 苑娟,王霞,刘洋,孟方醒. 电镀与环保, 2013(03)
- [10]含镍量为12%～15%的碱性锌镍合金电镀工艺[J]. 汤新生,杭冬良,周佩佩. 电镀与涂饰, 2012(02)