一、新型抗磨铸钢焊接抗裂性试验（论文文献综述）
蔡冬根[1]（2020）在《高性能双液双金属复合锤头铸造工艺及组织性能研究》文中进行了进一步梳理锤头是矿山、冶金、水泥等基础工业广泛应用的一种锤头破碎机配件,锤头的使用寿命受到用户的重点关注,具备高耐磨性和高韧性的锤头,不仅可以提高生产效率,还可以减少人力物力等资源浪费,传统单一材料生产的锤头,无法同时满足表面的高耐磨性和整体的高韧性要求,市面上使用的复合锤头目前主要存在耐磨性差,冲击韧性低,碳钢锤柄易脆裂问题。因此,为了保证破碎机在复杂恶劣的工况下正常运行且高效,本文通过研究双液双金属复合铸造工艺生产高铬合金/碳钢锤头,重点讨论铸造工艺对锤头的材料组织性能和磨损机理的影响,优化生产工艺参数。采用消失模铸造工艺生产的双液双金属复合锤头,锤柄材质为中碳钢,锤头材质为高铬合金。首先对产品结构进行分析,利用Procast仿真软件模拟两种不同浇冒系统的铸造过程,分析金属液充型和凝固过程中温度场和缺陷形成的原因,提出采用侧注式浇冒系统,浇注过程温度场均匀,充型过程平稳,有效减少铸造缺陷。试样生产时,采用聚苯乙烯泡沫（EPS）进行制样,经过处理后,将模样固定到砂箱中,锤柄朝下,锤头朝上,合理控制浇注温度、冷却时间和浇注间隔,先定量浇注中碳钢锤柄,再定量浇注高铬合金锤头,发现两者之间形成了良好的冶金结合界面。通过热处理试验、磨损试验、金相组织观察、X射线衍射分析和扫描电镜分析等检测方法,对复合锤头的机械性能、显微组织和物象构成进行分析,可知中碳钢的化学成分配比（wt%）为 C:0.3,Mn:0.71,Si:0.25,Cr:1.23,Mo:0.283,S:0.035,P:0.033,高铬合金的化学成分配比（wt%）为:C:3.476,Cr:20.19,Mn:0.99,Mo:0.524,Si:0.867,S:0.046,P:0.023。复合锤头的热处理工艺为650℃×1h+1050℃×4h后风冷到600℃,空冷至室温,再采用430℃×5h回火,对复合锤头试样进行金相显微观察,发现其双液结合界面明显呈波浪形,原子相互熔渗和扩散,锤头耐磨高铬合金组织基体为条状马氏体碳化物、莱氏体和少量珠光体,锤柄主要是下贝氏体组织和细致回火屈氏体。锤头部分的硬度值为HRC57.92,锤柄的硬度值为HRC27.6。通过对退火状态和铸态锤头试样进行销-盘磨损试验,可见在载荷不同的情况下磨损机制存在差异,在大载荷作用下为磨粒磨损和轻微氧化磨损,在轻载荷作用下磨损机制则为磨粒磨损。在制备双液双金属复合锤头时,根据使用工况和具体工艺条件,科学选材和精准设计材料,合理匹配浇注工艺和热处理工艺参数,可有效防止界面结合强度低、空洞等缺陷,防止材料中晶粒粗化导致其综合性能降低,尤其是碳钢部分,组织基体的粗化是导致工件工作过程开裂的主要原因。采用本论文研究成果指导江西某企业改进和优化生产工艺,以改进后工艺制备复合锤头产品,经客户反馈其使用性能得到较大改善,使用寿命相比改进前提高了 2倍以上,企业的生产效益得到大大提高。
李恒[2]（2019）在《中部槽机器人MAG焊接工艺与接头组织性能研究》文中提出目前,刮板输送机用中部槽常由耐磨钢和ZG30SiMn通过半自动的CO2焊、MAG焊等方法焊接成形。然而,由于中厚板耐磨钢和ZG30SiMn焊接性较差,且属于异种钢焊接,因此,实际生产中存在生产效率低、质量不稳定等缺点。机器人焊接具有生产效率高、焊接质量稳定等优点,其在中部槽焊接上的应用可较好改善上述问题,是国内外煤矿机械发展的趋势。本文通过对比分析选取了常用耐磨钢（Hardox450、NM450、JFE-EH400和NM400）中部槽母材和焊接材料（GHS-70和SM700）,利用人工焊接、机器人焊接、显微组织分析、超声波无损检测及力学性能测试等方法,分析了焊接技师和一般焊工焊接工艺控制技术差异,优化了机器人MAG焊接工艺;分析了耐磨钢/ZG30SiMn中部槽机器人焊接接头的组织与性能,同时评估了机器人代替人工焊接中部槽的可行性。结果表明,在预热温度200℃、焊后缓冷、层间温度控制在100℃以上的条件下,Hardox450/ZG30SiMn采用GHS-70焊丝由焊接技师得到的焊接接头抗拉强度大于700MPa,-20℃冲击功大于24J,符合焊接接头性能评估指标要求。焊接技师的焊接质量优于一般焊工,一般焊工焊缝成形中出现气孔、裂纹、焊瘤及未焊透缺陷的几率比较大。比较而言,焊接技师焊接接头分层多、焊工焊接接头分层少、机器人焊接接头分层数介于二者之间;和焊接技师相比,打底焊时,中部槽机器人MAG焊的焊接电流大于前者;填充焊和盖面焊时,中部槽机器人MAG焊的焊接电流小于前者。采用GHS-70焊丝,机器人焊接得到的Hardox450/ZG30SiMn接头达到了等同或高于焊接技师焊接接头质量与性能要求。耐磨钢/ZG30SiMn的焊接热影响区均由淬火区、不完全淬火区与回火区组成。淬火区主要是马氏体或贝氏体组织,不完全淬火区主要是马氏体或贝氏体与铁素体混合组织,回火区主要是铁素体与珠光体混合组织。耐磨钢侧热影响区显微硬度出现明显软化现象,该处显微硬度较低。两种焊丝与四种钢板JFE-EH400/ZG30SiMn、NM400/ZG30SiMn、Hardox450/ZG30SiMn 和 NM450/ZG30SiMn 组成的八种焊接接头各个位置处-20℃冲击功均大于24J,满足了中部槽接头性能评估标准。位置在耐磨钢侧热影响区与焊缝的冲击断口均属于韧性断裂,抗裂性较好;位置在ZG30SiMn侧热影响区的冲击断口属于脆性断裂,抗裂性较差。GHS-70焊丝焊缝区域的-20℃冲击功高于SM700焊丝。综上所述,机器人代替人工焊接中部槽是可行的。
王婵[3]（2014）在《双金属复合锤头铸造工艺与界面特性研究》文中指出锤式破碎机是广泛应用于冶金、矿山、建材、电力、煤炭及化工等行业的破碎设备，锤头是其关键但又易磨损的配件。使用传统单一耐磨材料高锰钢、耐磨合金钢、高铬铸铁等制造的锤头，仅能满足锤头的耐磨性能，达不到锤头安装使用过程中耐磨性与高韧性的良好匹配，经常发生早期断裂、掉块等现象，寿命较短。而使用双金属复合材料，能使同一零件的不同部位具备不同的性能。受摩擦部分具备较高的硬度及抗磨性，安装部分则具备良好的韧性，不易断裂。为提高锤式破碎机锤头的使用寿命以及安全性，降低生产成本，减少耐磨材料的浪费。本课题探索试验了采用液-液复合铸造工艺消失模铸造法生产锤式破碎机锤头。根据锤头的工况条件及使用性能要求，对双金属复合锤头的材质进行了成分设计，选择高铬铸铁作为锤头的锤端磨损部位的材质，中碳低合金钢作为锤头的锤柄安装部位材质，探索了消失模铸造双液复合锤头过程中各工艺参数的优化选择，包括浇注系统的设计、浇注速度、浇注温度、浇注间隔时间的控制等，制定了合理的热处理工艺，对锤头的硬度、力学性能等进行考核，通过观察双金属复合结合界面的金相组织以及扫描C、Cr元素在结合界面过渡区域的分布状况，分析双金属结合界面的特性，得出形成优良结合界面的工艺参数。对试样的金相组织进行观察分析表明，双金属复合结合界面为冶金结合，两种金属内主要元素在高温熔融状态下相互扩散，形成一个成分与组织介于二者的过渡区。试样硬度测试分析表明，硬度值从高铬铸铁部分向中碳低合金钢部分呈平缓过渡状态，高铬铸铁部分即锤头磨损部位硬度值为HRC5560，碳钢部分即锤柄部位硬度值为HRC4050。对试样力学性能考核做拉伸试验时并非从结合面处断裂，界面结合牢固。经内蒙古华电某热电厂细碎煤粉机装机考核，相同成本下，双金属复合锤头的使用寿命比传统高锰钢提高了30%左右。
毛远平[4]（2014）在《ZG29MnMoNi堆焊过渡层组织和硬度研究及焊接参数优化》文中研究指明模具作为一种现代工业装备，是生产各类工业产品的基础。在模锻工艺中，评价模具质量好坏的重要标准之一就是模具的寿命，不仅如此，模具寿命更关系到工业产品的生产效率与成本。同时随着社会经济的发展，模具制造正在朝着大型化、多品种、高精度、特殊性能的方向发展。因此，如何降低模具生产成本并提高模具质量是两个重要的课题。通过采用铸钢基体，用双金属梯度堆焊的方法进行模具生产，可以有效的降低模具生产的成本，为企业创造经济效益，而且铸钢基体模具初步应用显示其在质量方面甚至可能优于传统的模具生产方法。要进一步提高铸钢基体模具质量，降低生产成本，这也需要从模具生产的各个环节着手。本文就是从堆焊技术的角度进行研究，对模具生产的焊接过程进行优化。本文采用的是熔化极气体保护焊的方法，RMD142及RMD248这两种药芯焊丝进行堆焊。堆焊层分为过渡层与强化层，RMD142进行过渡层堆焊，RMD248进行强化层堆焊。通过正交试验，初步的选择一个较为合理的堆焊工艺参数，包括堆焊电流、堆焊速度与堆焊电压。在此基础上，在保持其它两个参数不变的情况下，分别选择四个电流、四个电压与四个堆焊速度，来研究堆焊工艺参数对堆焊层组织、硬度及稀释率的影响规律，并得到最优化的铸钢基体堆焊工艺参数。堆焊工艺参数对RMD142堆焊层的影响在于对组织与形态的影响，当堆焊电流较小时，堆焊组织均匀细小，铁素体含量也相对较少，随着堆焊电流的增大，铁素体的含量逐渐增加，碳化物的含量越来越少，在硬度上表现为硬度随电流的增加而逐渐减小；堆焊电流的增加同时会导致热影响区先共析铁素体向晶内充分生长，产生粗大的魏氏体组织。不同的堆焊电压下，组织差别不大，但在最合适的电压（32V）下，堆焊组织最为均匀；堆焊电压的增大也会导致过热区魏氏体组织长大，但是变化的程度没有堆焊电压及速度的影响那么明显。当堆焊速度较小时，组织中含有大量的铁素体与贝氏体，随着堆焊速度的增加，铁素体与贝氏体的数量减少，而残余奥氏体的数量逐渐增多，硬度表现为先增大而后减小；堆焊速度对过热组织的影响非常显着，当堆焊速度较小时，魏氏体异常粗大，先共析铁素体基本已经转化为针状铁素体，随着堆焊速度的增加，晶粒变得细小，先共析铁素体较多的保留了下来。本文还研究了堆焊层与热影响区的组织结构特点，第一与第二层堆焊组织主要为马氏体、铁素体与粒状贝氏体，区别在于第二层堆焊组织铁素体相对粗大一些，第三层堆焊组织基本不受母材影响，组织主要是马氏体与残余奥氏体。从第一层到第三层硬度呈一个下降的趋势。热影响区可以划分为过热区、正火区和部分相变区，不同区域的组织差异较大，过热区的组织以魏氏体为主，正火区的组织主要是细小的铁素体与珠光体，铁素体与细小的珠光体则为部分相变区的主要组织。堆焊工艺参数对焊缝的形状与稀释率的影响规律如下：堆焊电流对熔深的影响最大，堆焊电压对熔宽的影响最大，堆焊速度对熔宽、熔深及堆高的影响都很大。稀释率随堆焊电流与堆焊速度的变化比较明显。同时，随着堆焊电流的增加，熔宽和堆高也会相应的增加；熔深和堆高随电压变化很小，它们之间呈负相关；随着堆焊速度的增加，熔宽、堆高与熔深都会减小。综合工艺参数对堆焊层组织、硬度、稀释率的影响，确定RMD142堆焊层的优化的工艺参数，堆焊电流为450A，堆焊速度为500mm/min；堆焊电压为32V。
肖靖[5]（2014）在《空淬中碳中合金钢组焊耐磨筛板的开发与研究》文中指出焦炭筛分用筛板要求有较高的耐磨性和一定的韧性，为满足这一要求，采用了组焊的结构，其中筛分过程中与焦炭直接接触的筛条采用铸造材料，热处理后焊接在碳素结构钢框架上，由此铸造筛条的组织性能对筛板的耐磨性和防断裂性具有重要的影响。生产厂家目前使用35CrMnSi低合金钢作为筛条材质，其热处理工艺为水淬+低温回火，其组织为马氏体组织，可保证筛板的硬度和耐磨性能，但由于筛条较薄，水淬后易发生变形和开裂，严重影响筛板的正常生产和使用性能。为解决筛板存在的这一问题，本论文拟重新设计一种空淬材质的筛条，其热处理工艺由空冷代替水冷，可解决筛板冷却后的变形和开裂。保证筛板焊接后的性能。筛条材质的选取要综合考虑硬度、焊接性能和热处理工艺,碳含量和合金元素及含量对这些性能都有重要的影响。为此设计了6组不同化学成分的铸造材质，对这6组试样进行不同热处理工艺，并对热处理后的试样进行磨损试验和焊接试验。采用金相显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜等，观察分析了在铸态下和不同热处理工艺下试样和焊接接头的金相组织，测试了不同热处理工艺后试样的硬度和冲击韧性值，并进行了焊接接头的疲劳寿命试验。通过实验可知：6组试样铸态显微组织为珠光体、马氏体和晶间富铬组织，随着碳含量和合金元素含量的提高，成分偏析越来越严重。经淬火和回火后组织主要为马氏体。奥氏体化温度对试样的组织和性能有显着的影响，随着奥氏体化温度的升高，晶界处残留的合金碳化物减少，经XRD衍射分析为M7C3碳化物，硬度值和冲击韧性提高，但过高的奥氏体化温度，反而使试样的力学性能变差。回火温度对马氏体的影响不大，仍为回火马氏体。碳含量和铬元素含量对马氏体的数量和形貌有很大影响，随着铬元素含量的提高，空冷后基体得到的马氏体增多；随着碳元素含量的提高，基体中马氏体数硬度值升高，冲击韧性值降低。对热处理后试样进行低应力磨损试验，发现耐磨性随着硬度的增大而提高，其磨损机理为次塑变机理和微观切削磨损机理。在酸性环境下加速磨料磨损，在碱性环境下表面形成氧化膜，对材料表面起保护作用。试样焊接后母材不同部位经历了不同的焊接热循环，其组织和性能发生不同程度的变化。在筛板根部焊后母材容易产生马氏体组织，淬硬倾向大，容易产生焊接裂纹，且裂纹率随着碳含量和铬元素含量的提高而增加，使焊接接头的疲劳寿命降低。筛板端面受焊接热循环的影响小，显微组织仍为马氏体，硬度值变化不大。通过热处理后力学性能和焊后焊接接头疲劳寿命的对比，5#试样的综合性能最好，其C为0.42%，Cr为4.82%，通过现场验证，此种材质的筛板使用寿命在6个月以上，提高了生产效率。
张建[6]（2012）在《高硬度高抗裂性耐磨堆焊合金的研制》文中进行了进一步梳理目前，国内外主要通过添加钒铁、钨铁、钼铁、铬铁等多元合金获得性能优良的堆焊材料，但是由于合金价格较高，不利于降低堆焊生产成本；当采用简单的高碳Fe-Cr铸铁合金系，虽能获得硬度较高的堆焊合金，但因其含有较高的碳，导致其抗裂性能恶化。因此，开发新的硬度高、抗裂性能好、耐磨性优且成本低廉的堆焊合金具有重要的工程应用价值。本文基于降低堆焊合金成本和使用简单合金系的原则，采用焊条电弧堆焊方法，拟通过引入微量稀土元素及添加两种主要合金铬铁和硼铁，研制一种新型的高硬度高抗裂性的Fe-Cr-B系耐磨堆焊合金。首先，通过正交试验法对堆焊焊条药皮矿物成分进行优化配置，试验研究了不同矿物成分对堆焊焊条的脱渣性、覆盖率及堆焊合金的抗裂性能的影响，获得了综合性能优良的药皮配方。采用洛氏硬度计、显微硬度计、光学显微镜、扫描电子显微镜、EDS能谱仪、直读光谱仪、X射线衍射仪等对堆焊合金进行了测试与分析。研究表明：石墨对堆焊层硬度影响小，反而恶化其抗裂性能；添加适量的稀土镁可以使堆焊组织由柱状晶和树枝晶变为均匀分布的等轴晶，细化堆焊层组织、提高抗裂性。随着硼含量的增加，堆焊合金硬度与耐磨性先增大后下降。堆焊合金的基体组织主要为马氏体与残余奥氏体，硬质相主要由显微硬度较高的Fe-Cr相、M23（C,B）6、B0.7Fe3C0.3、Fe3C以及M7C3相等组成，其中M23（C,B）6等硼化物呈菊花状或鱼骨状包裹着Fe-Cr相等生长。采用MM-200型磨损试验机和扫描电子显微镜对堆焊合金的磨损机理进行了探讨，菊花状的硼化物在磨损过程中对硬质颗粒的压入和显微切削运动有较好的阻碍作用。磨损后期硼化物受磨粒冲击载荷作用发生断裂后，下层材料将进入磨损阶段。本文所研制的堆焊合金硬度可达65HRC且无裂纹，具有较高的抗裂性和耐磨性，能适用于高应力磨粒磨损场合，可以广泛应用于矿山、水泥、煤矿机械等行业。
郭云刚[7]（2010）在《内生NbC高抗裂耐磨堆焊合金组织和性能的研究》文中研究指明堆焊是指将具有一定使用性能的合金材料借助一定的热源手段熔覆在母材的表面,以赋予母材特殊使用性能或使零件恢复原有形状尺寸的工艺方法。采用堆焊的方法来修复或制造零件,对合理使用材料、改进产品设计、提高产品性能、降低生产成本有重要意义。本文对抗磨损堆焊材料进行了研究,对各合金元素在堆焊层中的作用进行了分析,并设计出较理想的合金系统,研制开发出一种适用于严重磨料磨损工况下的堆焊焊条,有效解决了金属零部件使用过程中的表面磨损问题。采用低碳钢焊芯配制焊条,在焊条药皮中添加不同种类和数量的合金元素,研制出适用于中低应力磨料磨损且工艺可行性、经济性和使用性良好的多元合金复合强化耐磨堆焊焊条。为获得一次碳化物颗粒在强韧的基体上弥散分布的理想组织,Nb是最合适的元素,从冶金和热力学角度分析表明Ti、V、W、Cr、Mo等元素是不合适的。最终研制的出的堆焊合金属于铁基耐磨材料中的中碳马氏体耐磨合金,合金系为Fe-Nb-Cr-Mo-Ti-C系。采用直读光谱仪、光学显微镜、SEM和EDAX能谱分析、显微硬度计、销盘式磨料磨损试验机对堆焊层的成分、组织和性能进行了测试分析,结果表明：优化的碳化铌焊条842#的堆焊层成分为C-1.30%、Nb-6.10%、Cr-3.33%、Mo-0.41%、Mn-1.28%、Si-1.68%、Ti-0.3%,堆焊层组织为混合型马氏体和少量残余奥氏体+弥散分布的一次NbC颗粒。焊接时,Ti在高温下首先从液相中原位析出TiC,为NbC的析出提供了核心,从而形成弥散分布的NbC颗粒。同时基体中的高碳马氏体和低碳马氏体数量相当,强韧结合的混合型马氏体基体能联结和支撑增强相,发挥了内生NbC增强相的抗磨作用。优化的碳化铌焊条与标准的碳化钨焊条D707相比,NbC的量虽没有WC多,但细小的NbC颗粒使材料性能发生了根本变化,堆焊层具有较高的硬度、耐磨性和抗裂性；在水冷的试板上堆焊,肉眼观测无裂纹产生；堆焊层平均硬度在HRC57左右；耐磨性达到碳化钨焊条D707的3.3倍,而原材料成本不足D707的一半,具有很高的推广应用价值。
任立臣[8]（2009）在《无渣铁粉型耐磨堆焊焊条及其堆焊工艺研究》文中研究说明针对Fe-C-Cr, Fe-C-B等低氢碱性型焊条引弧性差、焊后清渣工作量大,Co基和Ni基等焊条价格昂贵的问题,并结合堆焊合金耐磨硬质相通常为碳化物、硼化物或氮化物等特点,研究了一种易引弧、无渣、低成本且熔敷效率高的Fe-C-Cr-W-Si-B系耐磨堆焊焊条,即在焊条药皮中加入大量石墨代替传统大理石等造气剂,用于保护焊缝金属,改善焊条的压涂性能；加入一定含量的硼、硅组份使熔敷金属自脱氧,降低堆焊合金熔点,增加熔池金属的流动性,从而改善焊缝成型。此外,在焊条药皮中加入大量的铁粉,一方面改善了焊条的引弧、再引弧性能,另外一方面提高了焊条的熔敷效率,具有经济实用好的优点。以焊条压涂机TL-25制备无渣耐磨堆焊焊条,焊条工艺性能评价试验结果表明该其熔敷系数效率高达225%,远高于高锰堆焊焊条105%,其中焊接电流和堆焊速度影响堆焊合金硬度及耐磨性。考察了含Cr, Mo, V和C等药皮合金组份对Fe-C-Cr-W-Si-B堆焊合金硬度的影响,其中当药皮石墨质量百分比为6%时,堆焊合金硬度最高,达到66HRC。以在堆焊焊道上点焊来评价熔敷金属的抗裂性,采用光学显微镜、扫描电镜、X-射线衍射仪和电子能谱仪对Fe-C-Cr-W-Si-B堆焊合金的显微组织及相组成进行了分析表征。试验结果表明该合金基体组织由铁素体+马氏体或者奥氏体组成,而硬质相则由Fe3（B,C）、Si5C3、B4C、WC、Fe4N、Fe2N等组成。湿砂耐磨粒磨损试验结果显示Fe-C-Cr-W-Si-B具有优良的耐磨性,高于市售高铬铸铁耐磨堆焊焊条。所研究的无渣耐磨焊条可用于辊破碎机、剪床刀刃、挖掘机斗齿、泥浆泵的眼镜板等零件耐磨层的堆焊制造或修复。
潘攀[9]（2009）在《几种热作模具堆焊金属组织与性能的对比研究》文中提出热作模具的工作条件非常苛刻,如果模具钢的性能不匹配,制造的模具容易产生早期失效。为了延长其使用寿命,人们采用堆焊的方法来修复或制造模具。研究表明,钴基合金因其具有较好的韧性和优异的高温性能,非常适合于制作中、小型压力机锻模堆焊材料。本文设计了三种不同含碳量的钴基熔敷金属合金系,采用CaO-CaF2-TiO2碱性渣系并分别压制成钴基焊条。利用光学显微镜、透射电镜、X射线衍射仪、扫描电镜等现代分析测试手段研究了这三种钴基熔敷金属的性能和组织结构,分析了碳含量对钴基熔敷金属硬度、冲击效果、回火稳定性、抗高温氧化性、抗粘着磨损性能以及抗裂性的影响趋势并探讨其微观机理。最后把钴基焊条熔敷金属与市场上广泛应用的RMD248铁基焊条熔敷金属进行了上述性能的对比研究。试验结果表明:（1）钴基堆焊金属当含碳量在0.37%0.82%范围变化时,随着含碳量的增加,硬度提高,耐磨性变好,热稳定性和抗氧化性变化不大但韧性和抗裂性变差。（2）钴基堆焊金属具有非常优异的常温和高温冲击硬化效应,并随着含碳量的减少,硬化效果越显着。（3）含碳量为0.37%的钴基熔敷金属除了焊态硬度和常温粘着磨损性能不及RMD248铁基熔敷金属外,冲击硬化效果、回火稳定性、抗高温氧化性、抗高温粘着磨损、抗裂性均优于RMD248或者与其相当。（4）经过综合比较得出:含碳量为0.37%的钴基焊条非常适合于修复和制作在600℃以上、压力较小、时间较长工况下的中、小型机锻模,而RMD248铁基焊条适合于修复和制作在600℃以下、工作压力较大、时间较短工况下的热锻模。
张国强[10]（2008）在《两种新型耐磨堆焊材料及其堆焊金属组织性能研究》文中研究表明机械零件大多数是用金属材料制造的,由于零件之间或零件与物料之间的相对运动,会发生磨损。随着现代工业的发展,机械零件经常处于异常复杂和苛刻的条件下工作,大量的机械装备往往因磨损而报废。堆焊因工艺简单、设备投资少、操作灵活、适应面广而被广泛应用于在钢板表面制备耐磨合金层,提高机械零件的寿命。焊条、药芯焊丝均为传统的堆焊材料,一般采用合金粉末生产。合金粉末生产工艺复杂,使得堆焊材料的成本大幅度提高。同时传统的手工堆焊工艺生产效率也较低。本文针对上述问题,设计了夹芯合金粉块、堆焊合金颗粒两种新型耐磨堆焊材料。夹芯合金粉块解决了手工堆焊效率低的问题,堆焊合金颗粒则以钢铁企业的自产废钢为主要原料,降低了生产成本。夹芯合金粉块由内部的焊芯和外部的药皮两部分组成,其横截面设计为三角形、半圆形、梯形等特定几何形状之一,很好地解决了合金粉块中合金元素较多、熔点较高不易熔敷的问题。采用油压式焊条压涂机压制,在合金粉块中添加H08A焊芯,保证了压涂的工艺性能。夹芯合金粉块可以采用电弧熔敷。本文根据装载机的磨损工况,设计了Cr-Mo-V系夹芯合金粉块,通过SEM、X射线衍射和电子探针等实验手段研究了Cr-Mo-V合金粉块堆焊金属的组织与性能。实验结果表明:Cr-Mo-V堆焊金属的组织以马氏体为主,Cr、Mo等合金元素主要以固溶体的形式存在于基体中。通过磨料磨损实验研究了Cr-Mo-V堆焊金属中Cr/C比、Mo含量变化、堆焊金属的硬度与耐磨性的关系。基于研究结果,进行了Cr-Mo-V夹芯合金粉块应用于装载机工作装置的工程试验,结果表明耐磨性良好。随着钢铁冶金行业装备水平的提高,高洁净钢材的产量逐年提高。在钢板生产过程中,由于定尺的需要大约产生钢产量4%～5%的板头、板边,目前钢铁企业多作为废钢回炉重新炼钢,使得这些废钢重走炼钢、轧钢工艺流程,浪费能源、污染环境。这些废钢所具备的洁净特点符合焊接材料用原料标准,并且其中所含有合金元素也可以为焊接冶金有效利用。本文以钢铁企业的自产废钢为原料,采用中频感应炉将废钢熔化成钢水,并根据堆焊材料的使用工况添加适量合金元素,采用离心雾化技术将钢水制成堆焊用的合金颗粒,合金颗粒为直径0.1mm～5mm的球形或椭球形。合金颗粒采用电弧熔敷于钢板表面,可获得具有耐磨合金层的复合钢板。本文设计了系列Fe-Cr-C系高铬铸铁耐磨堆焊合金颗粒,通过SEM、X射线衍射等实验手段研究了亚共晶、共晶及过共晶Fe-Cr-C系合金颗粒堆焊金属的组织性能。通过磨料磨损实验研究了Fe-Cr-C合金颗粒堆焊金属的耐磨性能,分析了堆焊金属的碳当量、硬度与耐磨性的关系,以及过共晶高铬铸铁堆焊金属中碳化物数量与耐磨性的关系。用Fe-Cr-C合金颗粒堆焊的耐磨复合钢板制作装载机河砂斗的耐磨部件,在山东大汶河采沙场进行了装机实验。结果表明,装载机河砂斗的耐磨性大大提高。
二、新型抗磨铸钢焊接抗裂性试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型抗磨铸钢焊接抗裂性试验（论文提纲范文）
（1）高性能双液双金属复合锤头铸造工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 常见的耐磨材料锤头 |
| 1.2.1 高锰钢锤头 |
| 1.2.2 合金钢锤头 |
| 1.2.3 高铬铸铁锤头 |
| 1.3 耐磨锤头的铸造工艺 |
| 1.3.1 整体铸造 |
| 1.3.2 表面强化铸造 |
| 1.4 双金属复合铸造 |
| 1.4.1 双金属固-液镶铸复合铸造工艺 |
| 1.4.2 双金属液-液镶铸复合铸造工艺 |
| 1.5 课题研究的目的和意义 |
| 第2章 研究内容和方案 |
| 2.1 研究内容 |
| 2.2 研究方案 |
| 第3章 双液复合锤头铸造工艺模拟仿真 |
| 3.1 结构分析和铸造工艺方案设定 |
| 3.2 网格划分及参数设定 |
| 3.3 双金属复合锤头铸造模拟分析 |
| 3.3.1 阶梯式浇注系统模拟结果 |
| 3.3.2 侧注式浇注系统模拟结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 双液复合铸造及热处理工艺设计 |
| 4.1 铸造工艺 |
| 4.1.1 模型制作 |
| 4.1.2 涂料的选择 |
| 4.1.3 浇注系统 |
| 4.1.4 金属的熔炼 |
| 4.1.5 浇注工艺参数 |
| 4.1.6 出箱、落砂、清理 |
| 4.2 热处理工艺设计 |
| 4.3 金相显微组织分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 复合锤头组织性能检测 |
| 5.1 界面显微组织 |
| 5.2 透射分析 |
| 5.3 硬度的测试 |
| 5.3.1 碳钢的选择 |
| 5.3.2 高铬合金的选择 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 复合锤头磨损性能检测 |
| 6.1 磨损试样 |
| 6.2 摩擦系数 |
| 6.3 磨损失重 |
| 6.4 磨销和磨盘的表面粗糙度分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）中部槽机器人MAG焊接工艺与接头组织性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 焊接机器人技术的发展现状及应用 |
| 1.2.1 机器人MAG焊研究现状及应用 |
| 1.2.2 焊接机器人在煤机装备行业的发展及应用 |
| 1.3 中部槽制造技术发展现状及应用 |
| 1.3.1 中部槽材料发展现状 |
| 1.3.2 焊接工艺与技术发展现状 |
| 1.4 研究内容及难点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 难点 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第2章 焊接设备及试验方法 |
| 2.1 焊接设备 |
| 2.1.1 人工焊接设备 |
| 2.1.2 机器人MAG焊接系统 |
| 2.1.2.1 机器人 |
| 2.1.2.2 MAG焊机 |
| 2.1.2.3 变位机 |
| 2.1.2.4 机器人MAG焊接系统的特点 |
| 2.2 试验材料及坡口形式 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试板尺寸及坡口形式 |
| 2.3 焊前准备 |
| 2.4 焊接过程 |
| 2.4.1 直Y型坡口冷裂纹敏感性试验焊接工艺过程 |
| 2.4.1.1 焊接工艺过程 |
| 2.4.1.2 试板编号 |
| 2.4.2 中部槽试板焊接工艺过程 |
| 2.4.2.1 焊前准备 |
| 2.4.2.2 焊接工艺过程 |
| 2.4.2.3 焊接质量要求及控制 |
| 2.4.2.4 试板编号 |
| 2.5 取样 |
| 2.6 焊接接头显微组织分析方法 |
| 2.6.1 OM分析 |
| 2.6.2 SEM分析 |
| 2.7 焊接接头性能测试方法 |
| 2.7.1 UT无损检测分析 |
| 2.7.2 显微硬度测试方法 |
| 2.7.3 拉伸性能测试方法 |
| 2.7.4 冲击韧性测试方法 |
| 2.7.5 弯曲性能测试方法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 中部槽焊接母材和焊接材料选择 |
| 3.1 中部槽母材及焊接材料选择的依据 |
| 3.2 中部槽焊接材料的选择 |
| 3.3 中部槽低合金高强度耐磨钢母材的选择 |
| 3.3.1 化学成分分析 |
| 3.3.2 显微组织对比 |
| 3.3.3 力学性能对比 |
| 3.4 中部槽焊接母材可焊性分析 |
| 3.5 中部槽焊接接头性能评估标准 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 中部槽机器人焊接工艺研究 |
| 4.1 预热温度、焊后冷却方式和层间温度优化 |
| 4.1.1 预热温度优化 |
| 4.1.1.1 理论预热温度 |
| 4.1.1.2 直Y型坡口冷裂纹敏感性试验分析 |
| 4.1.1.3 预热温度对单层焊焊缝显微组织的影响 |
| 4.1.1.4 预热温度对单层焊淬火区显微组织的影响 |
| 4.1.1.5 预热温度对单层焊显微硬度的影响 |
| 4.1.1.6 预热温度试验优化结果 |
| 4.1.2 焊后冷却方式优化 |
| 4.1.2.1 焊后冷却方式对单层焊焊缝显微组织的影响 |
| 4.1.2.2 焊后冷却方式对单层焊淬火区显微组织的影响 |
| 4.1.2.3 焊后冷却方式对单层焊显微硬度的影响 |
| 4.1.3 预热温度、焊后冷却方式和层间温度优化与试验评估 |
| 4.2 焊接技师与一般焊工焊接过程控制水平和焊接质量的差异 |
| 4.2.1 焊接技师与一般焊工的基本概念 |
| 4.2.2 焊接技师与一般焊工焊接过程控制水平对比 |
| 4.2.2.1 焊接技师和一般焊工工艺参数控制范围差异 |
| 4.2.2.2 焊接技师和一般焊工布道差异 |
| 4.2.2.3 焊接技师和一般焊工内部缺陷防控能力差异 |
| 4.2.2.4 焊接技师和一般焊工焊缝表面质量差异 |
| 4.3 机器人焊接工艺参数优化及其接头质量评估 |
| 4.3.1 机器人焊接工艺参数及优化 |
| 4.3.2 机器人焊接接头质量评估 |
| 4.3.2.1 UT无损探伤结果对比 |
| 4.3.2.2 焊缝成形对比 |
| 4.3.2.3 焊接接头室温拉伸性能对比分析 |
| 4.3.2.4 焊接接头低温冲击韧性对比分析 |
| 4.3.3 本节小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 中部槽机器人MAG焊接接头组织性能研究 |
| 5.1 耐磨钢/ZG30SiMn焊接接头显微组织对比分析 |
| 5.1.1 焊接接头熔合区显微组织分析 |
| 5.1.1.1 耐磨钢侧熔合区 |
| 5.1.1.2 ZG30SiMn熔合区 |
| 5.1.2 焊接接头热影响区显微组织分析 |
| 5.1.2.1 Hardox450侧热影响区 |
| 5.1.2.2 NM450侧热影响区 |
| 5.1.2.3 JFE-EH400侧热影响区 |
| 5.1.2.4 NM400侧热影响区 |
| 5.1.2.5 ZG30SiMn侧热影响区 |
| 5.2 耐磨钢/ZG30SiMn焊接接头力学性能结果对比分析 |
| 5.2.1 显微硬度及其硬度软化区分析 |
| 5.2.1.1 显微硬度测试结果 |
| 5.2.1.2 焊接接头硬度软化区形成机理分析 |
| 5.2.2 室温拉伸性能及分析 |
| 5.2.3 低温冲击韧性及断口形貌分析 |
| 5.2.3.1 低温冲击韧性 |
| 5.2.3.2 低温冲击断口形貌分析 |
| 5.2.4 室温弯曲性能及分析 |
| 5.3 中部槽异种钢机器人替代人工焊接可行性评估 |
| 5.3.1 焊接工艺评定程序 |
| 5.3.2 中部槽机器人替代人工焊接可行性评估 |
| 5.3.3 中部槽机器人替代人工焊接对煤机企业的意义 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 详细摘要 |
（3）双金属复合锤头铸造工艺与界面特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 耐磨材料国内外研究概况和发展趋势 |
| 1.1.1 国外耐磨金属材料发展概况 |
| 1.1.2 我国耐磨金属材料发展概况 |
| 1.2 锤式破碎机锤头常用的几种金属耐磨材料 |
| 1.2.1 高锰钢 |
| 1.2.2 铸造合金钢 |
| 1.2.3 高铬铸铁 |
| 1.2.4 钢铁双金属复合抗磨材料 |
| 1.3 双金属复合锤头制造工艺现状及发展 |
| 1.3.1 制造工艺方法 |
| 1.3.2 铸造工艺 |
| 1.3.3 热处理工艺 |
| 1.4 双金属复合界面结合的几种机制 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 2 双液双金属复合材料的成分选择 |
| 2.1 选材依据 |
| 2.2 合金元素的作用 |
| 2.3 材质成分确定 |
| 3 双液双金属复合锤头制造工艺设计 |
| 3.1 模型制作 |
| 3.2 涂料选用 |
| 3.3 浇注系统设计 |
| 3.3.1 锤头模型浇注时放置位置的确定 |
| 3.3.2 浇注系统设计 |
| 3.3.3 模型装箱、填砂、振动、覆塑料薄膜、抽真空 |
| 3.4 熔炼钢水铁水 |
| 3.4.1 熔炼设备及钢水铁水量的计算 |
| 3.4.2 钢水、铁水的冶炼 |
| 3.5 浇注 |
| 3.5.1 预先加热盛装金属液的浇注包 |
| 3.5.2 浇注铁液量的控制 |
| 3.5.3 浇注温度控制 |
| 3.5.4 浇注速度控制 |
| 3.5.5 加强排渣操作，提高铸件质量 |
| 3.5.6 浇注过程铁液直浇道中的负压控制 |
| 3.5.7 双液金属浇注时间间隔控制 |
| 3.6 出箱、落砂、清理 |
| 3.7 热处理工艺设计 |
| 4 双金属复合界面分析测试 |
| 4.1 实验设备及样品制备 |
| 4.2 金相显微组织观察 |
| 4.3 硬度测试 |
| 4.3.1 洛氏硬度 |
| 4.3.2 显微硬度 |
| 4.4 扫描电镜观察主要元素扩散分布 |
| 4.5 拉伸性能测试 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）ZG29MnMoNi堆焊过渡层组织和硬度研究及焊接参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题的选题背景 |
| 1.2 模具堆焊技术介绍 |
| 1.2.1 模具堆焊方法 |
| 1.2.2 模具堆焊材料 |
| 1.2.3 铸钢基体模具的堆焊工艺 |
| 1.2.4 铸钢基体的堆焊性 |
| 1.3 本课题研究现状 |
| 1.4 本课题的研究目的及意义 |
| 1.5 本课题研究的主要内容及技术 |
| 1.5.1 本课题研究的主要内容 |
| 1.5.2 本课题的技术路线 |
| 2 堆焊试验材料、设备及试验设计 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 焊接设备 |
| 2.2.2 加热与热处理设备 |
| 2.2.3 性能测试设备 |
| 2.3 堆焊工艺要点 |
| 2.4 堆焊工艺参数 |
| 2.4.1 正交试验设计 |
| 2.4.2 堆焊工艺参数优化设计 |
| 2.5 试验方法 |
| 2.5.1 焊缝成形尺寸测量及稀释率等的测定 |
| 2.5.2 金相显微组织分析 |
| 2.5.3 显微硬度测试 |
| 2.5.4 宏观硬度检测 |
| 3 堆焊层与热影响区的组织结构特点 |
| 3.1 堆焊层组织结构特点 |
| 3.1.1 RMD142 堆焊层的组织结构特点 |
| 3.2 热影响区组织结构特点 |
| 3.2.1 过热区组织结构特点 |
| 3.2.2 正火区组织结构特点 |
| 3.2.3 部分相变区组织结构特点 |
| 3.2.4 母材组织结构特点 |
| 3.3 堆焊层与热影响区的硬度 |
| 3.3.1 堆焊层的宏观硬度 |
| 3.3.2 RMD142 堆焊层显微硬度试验分析 |
| 3.3.3 热影响区的显微硬度 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 堆焊工艺参数对稀释率、组织与硬度的影响 |
| 4.1 正交实验结果评分及分析 |
| 4.1.1 堆焊过程及成形质量的预评价标准 |
| 4.1.2 试验条件 |
| 4.1.3 试验结果与分析 |
| 4.1.4 各因素对成形质量的影响 |
| 4.2 堆焊工艺参数对堆焊焊缝形状及稀释率的影响 |
| 4.2.1 堆焊电流对焊缝形状及稀释率的影响 |
| 4.2.2 堆焊电压对焊缝形状的影响 |
| 4.2.3 堆焊速度对焊接形状的影响 |
| 4.3 堆焊工艺参数对堆焊层微观组织的影响 |
| 4.3.1 堆焊工艺参数对 RMD142 堆焊层组织影响 |
| 4.3.2 堆焊工艺参数对热影响区组织及结合性能影响 |
| 4.4 堆焊工艺参数对 RMD142 堆焊层硬度的影响 |
| 4.4.1 堆焊电流对硬度的影响 |
| 4.4.2 堆焊电压对硬度的影响 |
| 4.4.3 堆焊速度对硬度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 QP-123 模具试生产应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 生产流程 |
| 5.2.1 基体的铸造 |
| 5.2.2 堆焊过程 |
| 5.2.3 焊后热处理 |
| 5.2.4 机械加工 |
| 5.3 试生产情况 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B 攻读学位期间参加的科研项目 |
（5）空淬中碳中合金钢组焊耐磨筛板的开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 振动筛的简介 |
| 1.2 常用的筛板结构类型 |
| 1.2.1 阶梯型筛板 |
| 1.2.2 棒条形筛板 |
| 1.2.3 条缝形筛板 |
| 1.2.4 平面形筛板 |
| 1.3 筛板常用的材料 |
| 1.3.1 合金耐磨钢 |
| 1.3.2 不锈钢 |
| 1.3.3 弹簧钢 |
| 1.3.4 高锰钢 |
| 1.3.5 耐磨铸铁 |
| 1.3.6 聚氨酯 |
| 1.4 材料的磨损 |
| 1.4.1 磨料磨损 |
| 1.4.2 腐蚀磨损 |
| 1.5 耐磨钢的焊接 |
| 1.5.1 常见的焊接缺陷 |
| 1.5.2 常用的焊接设备 |
| 1.6 研究目的及研究内容 |
| 1.6.1 本课题的研究目的 |
| 1.6.2 本课题的研究内容 |
| 2 实验过程及实验方法 |
| 2.1 试样的制备 |
| 2.1.1 材料成分设计 |
| 2.1.2 熔炼与浇注 |
| 2.1.3 材料的热处理工艺 |
| 2.2 试样的焊接 |
| 2.2.1 焊接设备的选择 |
| 2.2.2 焊接材料选择 |
| 2.2.3 预热温度的确定 |
| 2.2.4 焊接参数的选择 |
| 2.2.5 抗磨铸钢和 Q235 钢焊接过程控制 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 冲击韧性能测试 |
| 2.3.2 洛氏硬度测定 |
| 2.3.3 显微硬度测试 |
| 2.3.4 磨损试验 |
| 2.3.6 疲劳韧性试验 |
| 2.3.7 金相观察 |
| 2.3.8 扫描电镜观察 |
| 2.3.9 X 射线衍射分析 |
| 3 热处理工艺对组织和性能的影响 |
| 3.1 各试样铸态显微组织和力学性能 |
| 3.2 不同淬火温度对组织和性能的影响 |
| 3.3 不同回火温度对组织和性能的影响 |
| 3.4 不同试样空淬后的显微组织和力学性能 |
| 3.5 X 射线衍射分析 |
| 3.6 试样的耐磨性能 |
| 3.6.1 硬度对耐磨性能的影响 |
| 3.6.2 磨料介质的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 焊接试验 |
| 4.1 焊接热循环对筛条根部的影响 |
| 4.2 焊接热循环对筛条端面的影响 |
| 4.3 显微硬度测试 |
| 4.4 疲劳性能试验 |
| 4.5 筛齿材质的选择 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 现场使用验证 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期发表的学术论文于研究成果 |
| 致谢 |
（6）高硬度高抗裂性耐磨堆焊合金的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 磨损造成的损失 |
| 1.1.2 磨损分类与减磨措施 |
| 1.1.3 耐磨材料简介 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 耐磨堆焊焊条药皮渣系的研究现状 |
| 1.2.2 稀土在金属堆焊中的研究现状 |
| 1.2.3 堆焊合金系的研究现状 |
| 1.3 研究内容与目的 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 焊前准备 |
| 2.2.1.1 焊条制备 |
| 2.2.1.2 焊条烘干 |
| 2.2.1.3 焊接试板的准备 |
| 2.2.2 堆焊试验 |
| 2.2.3 焊条工艺性能试验 |
| 2.2.4 洛氏硬度试验 |
| 2.2.5 抗裂性试验 |
| 2.2.6 显微组织观察 |
| 2.2.7 显微硬度测试 |
| 2.2.8 X 射线衍射分析 |
| 2.2.9 磨损试验 |
| 2.2.10 SEM 扫描电镜分析 |
| 2.2.11 堆焊层化学成分分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 堆焊焊条的设计 |
| 3.1 堆焊焊条药皮渣系的确定 |
| 3.1.1 药皮试验因子和水平的确定 |
| 3.1.2 正交试验结果与分析 |
| 3.1.3 渣系的优化参数 |
| 3.2 合金系的确定 |
| 3.2.1 合金元素含量的设计方案 |
| 3.2.2 合金元素的初步确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 堆焊合金性能分析 |
| 4.1 石墨对堆焊合金性能的影响 |
| 4.1.1 试验方法 |
| 4.1.2 石墨对堆焊层硬度的影响 |
| 4.1.3 石墨对堆焊层工艺性能的影响 |
| 4.1.4 石墨对堆焊层裂纹的影响 |
| 4.1.5 石墨含量的参数优化 |
| 4.2 稀土镁对堆焊合金性能的影响 |
| 4.2.1 试验方法 |
| 4.2.2 稀土镁对堆焊层裂纹的影响 |
| 4.2.3 稀土镁对堆焊合金显微组织的影响 |
| 4.2.4 稀土镁对堆焊合金夹杂物的影响 |
| 4.2.5 稀土镁含量的参数优化 |
| 4.3 堆焊焊条合金元素过渡系数计算 |
| 4.3.1 堆焊合金化学成分 |
| 4.3.2 硼的过渡系数计算 |
| 4.3.3 铬的过渡系数计算 |
| 4.4 堆焊合金组织分析 |
| 4.4.1 堆焊合金组织观察 |
| 4.4.2 X 射线衍射分析 |
| 4.4.3 堆焊合金 SEM 与 EDS 分析 |
| 4.5 抗裂性分析 |
| 4.6 堆焊合金硬度分析 |
| 4.7 堆焊合金的耐磨性分析 |
| 4.7.1 磨损理论 |
| 4.7.2 磨损试验结果 |
| 4.7.3 磨损形貌分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）内生NbC高抗裂耐磨堆焊合金组织和性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属磨损及堆焊合金的类型 |
| 1.2.1 金属磨损的类型 |
| 1.2.2 堆焊合金的类型 |
| 1.3 国内外堆焊合金材料研究现状 |
| 1.4 课题研究的内容、难点及意义 |
| 1.4.1 课题研究的内容 |
| 1.4.2 课题研究的难点 |
| 1.4.3 课题研究的意义 |
| 2 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 主要试验设备及仪器 |
| 2.2.1 TL-25型单缸油压式涂粉机 |
| 2.2.2 YH-20型自控远红外烘干炉 |
| 2.2.3 ZXG3-300-1型直流焊机 |
| 2.2.4 DK7732数控制线切割机床 |
| 2.2.5 Thermo ARL3460 OE直读式光谱分析仪 |
| 2.2.6 HR-150型数显示洛氏硬度计、HX-1000TM/LCD显微硬度计 |
| 2.2.7 OLYMPUS BH-2金相显微镜 |
| 2.2.8 ML-100型销盘型回转式磨料磨损试验机、AB204-N型分析天平 |
| 2.2.9 Quanta-200扫描电镜和EDAX能谱仪 |
| 2.3 试样的制备 |
| 2.3.1 堆焊试样 |
| 2.3.2 抗裂性试样 |
| 2.3.3 磨损试样 |
| 2.3.4 硬度试样 |
| 2.3.5 金相试样 |
| 3 耐磨堆焊合金的设计 |
| 3.1 合金系的选择 |
| 3.2 焊条药皮配方的设计 |
| 3.3 耐磨堆焊合金成分的设计 |
| 3.3.1 第一阶段的试验设计 |
| 3.3.2 第二阶段的试验设计 |
| 3.3.3 第三阶段的试验设计 |
| 4 耐磨堆焊合金组织和性能的研究 |
| 4.1 堆焊合金碳化物形成的热力学分析 |
| 4.2 堆焊层的显微组织和碳化物形态 |
| 4.2.1 第一部分试验的堆焊合金的显微组织和碳化物形态 |
| 4.2.2 第二部分试验的堆焊合金的显微组织和碳化物形态 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历及攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）无渣铁粉型耐磨堆焊焊条及其堆焊工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 堆焊 |
| 1.2 耐磨粒磨损合金 |
| 1.3 耐磨堆焊合金 |
| 1.3.1 铁基耐磨堆焊合金 |
| 1.3.2 钴基耐磨堆焊合金 |
| 1.3.3 镍基耐磨堆焊合金 |
| 1.3.4 铜基基耐磨堆焊合金 |
| 1.4 研制无渣铁粉耐磨堆焊焊条的意义及方法 |
| 1.4.1 堆焊焊条现状 |
| 1.4.2 无渣耐磨堆焊焊条的发展及本课题研究意义 |
| 第2章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 焊芯 |
| 2.1.2 药皮组成 |
| 2.1.3 试板 |
| 2.2 试验仪器及设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 焊条制备 |
| 2.3.2 焊条熔化系数、熔敷系数和收得率测试 |
| 2.3.3 堆焊金属的抗裂性 |
| 2.3.4 熔敷金属显微组织及相组成 |
| 2.3.5 硬度测试 |
| 2.3.6 耐磨粒磨损性能 |
| 第3章 无渣铁粉型耐磨堆焊焊条的设计 |
| 3.1 无渣焊条堆焊熔敷金属的保护 |
| 3.2 焊条初始配方的设计 |
| 3.2.1 合金元素作用 |
| 3.2.2 合金元素及碳含量的计算 |
| 3.2.3 焊条药皮初始配方 |
| 3.3 粘结剂 |
| 第4章 试验结果及分析 |
| 4.1 无渣铁粉焊条的工艺性能 |
| 4.2 工艺参数对堆焊合金性能的影响 |
| 4.2.1 堆焊电流 |
| 4.2.2 电弧电压 |
| 4.2.3 预热温度和层间温度 |
| 4.2.4 堆焊速度对熔敷金属硬度及耐磨性的影响 |
| 4.3 焊条熔化系数、熔敷系数和收得率测试及提高途径 |
| 4.3.1 焊条熔化系数、熔敷系数和收得率测试 |
| 4.3.2 焊条熔敷系数的改进措施 |
| 4.4 堆焊金属的抗裂性 |
| 4.5 堆焊合金的显微组织及相组成 |
| 4.5.1 堆焊合金的显微组织 |
| 4.5.2 药皮中部分组成物对堆焊层显微组织的影响 |
| 4.5.3 熔敷金属微观区域化学成分 |
| 4.6 堆焊金属的硬度 |
| 4.6.1 宏观硬度 |
| 4.6.2 微观硬度 |
| 4.7 堆焊层的耐磨粒磨损性能 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表论文和科研成果 |
（9）几种热作模具堆焊金属组织与性能的对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景与实际意义 |
| 1.1.1 热作模具的工作条件、失效形式及性能要求 |
| 1.1.2 热作模具的表面强化技术 |
| 1.1.2.1 堆焊的定义 |
| 1.1.2.2 堆焊技术的应用范围 |
| 1.1.2.3 堆焊技术在模具修复或制造上的应用 |
| 1.1.2.4 采用堆焊技术修复或制造模具的优点 |
| 1.1.3 热作模具堆焊材料 |
| 1.1.3.1 铁基堆焊材料 |
| 1.1.3.2 镍基堆焊材料 |
| 1.1.3.3 钴基堆焊材料 |
| 1.1.4 钴基堆焊材料研究与应用现状 |
| 1.1.4.1 钴基高温合金的研究现状 |
| 1.1.4.2 钴基堆焊材料的研究现状 |
| 1.2 问题的提出 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 钴基焊条的设计与制备过程 |
| 2.1.1 熔敷金属设计 |
| 2.1.2 焊条药皮渣系选择 |
| 2.1.3 钴基焊条的制备 |
| 2.2 堆焊金属性能测试方法 |
| 2.2.1 硬度试样的制备及硬度试验 |
| 2.2.2 冲击试样制备及冲击试验 |
| 2.2.3 回火稳定性试验 |
| 2.2.4 粘着磨损试验 |
| 2.2.5 抗高温氧化性试验 |
| 2.2.6 刚性拘束抗裂性试验 |
| 2.2.7 堆焊材料熔敷金属组织与性能对比研究试验 |
| 2.2.8 显微组织观察试验 |
| 2.2.9 XRD 衍射试验 |
| 2.2.10 透射电镜试验 |
| 第三章 碳对钴基堆焊金属组织与性能的影响 |
| 3.1 钴基熔敷金属含碳量分析结果 |
| 3.2 堆焊金属硬度及热稳定性试验 |
| 3.3 冲击前、后堆焊金属硬度试验结果 |
| 3.4 回火后堆焊金属的显微组织和相分析 |
| 3.5 冲击前、后堆焊金属的显微组织和相分析 |
| 3.6 冲、击前后堆焊金属透射电镜分析 |
| 3.7 粘着磨损试验结果与分析 |
| 3.8 抗氧化性试验结果与分析 |
| 3.9 抗裂性试验结果与分析 |
| 3.10 综合性能评定 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 钴基焊条与铁基RMD248 焊条熔敷金属组织与性能对比研究 |
| 4.1 回火稳定性试验结果与分析 |
| 4.2 冲击前、后堆焊金属硬度结果与分析 |
| 4.3 回火后堆焊金属的显微组织分析 |
| 4.4 冲击前、后堆焊金属的显微组织分析 |
| 4.5 抗裂性试验结果与分析 |
| 4.6 综合性能评定 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）两种新型耐磨堆焊材料及其堆焊金属组织性能研究（论文提纲范文）
| CONTENTS |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 耐磨材料的研究现状 |
| 1.1.1 高锰钢、中锰钢、超高锰钢 |
| 1.1.2 白口铸铁类耐磨材料的发展 |
| 1.1.3 耐磨合金钢 |
| 1.2 耐磨堆焊材料的研究进展 |
| 1.3 装载机工作装置(主刀板)耐磨件的研究现状 |
| 1.4 钢铁冶金行业耐磨备件应用状况 |
| 1.5 课题提出 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第二章 新型耐磨堆焊材料的制备 |
| 2.1 夹芯合金粉块的制备 |
| 2.1.1 夹芯合金粉块设计 |
| 2.1.2 夹芯合金粉块的制备过程 |
| 2.2 堆焊用合金颗粒的制备 |
| 2.2.1 合金颗粒的制备原理 |
| 2.2.2 堆焊用合金颗粒的制备过程 |
| 2.2.3 堆焊用合金颗粒的使用方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 Cr-Mo-V合金粉块堆焊金属的性能及应用 |
| 3.1 Cr-Mo-V合金粉块的成分设计 |
| 3.2 合金粉块堆焊的实验材料及方法 |
| 3.2.1 堆焊合金粉块的焊接及工艺性能 |
| 3.2.2 磨料磨损试验 |
| 3.2.3 硬度测定 |
| 3.2.4 显微组织分析 |
| 3.2.5 X射线衍射实验 |
| 3.2.6 扫描电镜实验 |
| 3.2.7 电子探针实验 |
| 3.3 Cr-Mo-V系合金粉块堆焊金属的组织分析 |
| 3.3.1 Cr/C比变化对堆焊金属的组织影响 |
| 3.3.2 Mo含量变化对堆焊金属组织的影响 |
| 3.4 合金元素变化对堆焊层金属硬度的影响 |
| 3.5 堆焊金属磨损实验结果及分析 |
| 3.5.1 Cr/C比变化时堆焊金属的磨损实验结果分析 |
| 3.5.2 Mo变化时的磨损实验结果分析 |
| 3.6 Cr-Mo-V合金粉块的应用 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 Fe-Cr-C系合金颗粒堆焊金属的性能及应用 |
| 4.1 Fe-Cr-C系合金颗粒的成分设计 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 耐磨堆焊层的制备及焊接工艺性能 |
| 4.2.2 金相试样的制备 |
| 4.2.3 洛氏硬度试验 |
| 4.2.4 显微硬度试验 |
| 4.2.5 堆焊金属的化学成分 |
| 4.2.6 X射线衍射对堆焊金属的物相组成测定 |
| 4.2.7 堆焊金属的扫描电镜实验 |
| 4.2.8 磨料磨损实验 |
| 4.2.9 磨料磨损试验后磨损形貌观察 |
| 4.3 亚共晶Fe-Cr-C系堆焊金属实验结果及分析 |
| 4.3.1 亚共晶Fe-Cr-C系堆焊金属组织分析 |
| 4.3.2 合金元素在堆焊金属中的分布 |
| 4.3.3 合金元素对堆焊金属硬度的影响 |
| 4.3.4 磨损实验结果及分析 |
| 4.4 过共晶Fe-Cr-C系堆焊金属实验结果及分析 |
| 4.4.1 过共晶Fe-Cr-C系堆焊金属组织分析 |
| 4.4.2 合金元素在堆焊金属中的分布 |
| 4.4.3 合金元素对堆焊金属硬度的影响 |
| 4.4.4 堆焊金属的磨损实验结果及分析 |
| 4.5 Fe-Cr-C系堆焊合金颗粒的应用 |
| 4.5.1 Fe-Cr-C系堆焊合金颗粒在冶金行业的应用 |
| 4.5.2 Fe-Cr-C系堆焊合金颗粒在装载机耐磨备件上的应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、新型抗磨铸钢焊接抗裂性试验（论文参考文献）
- [1]高性能双液双金属复合锤头铸造工艺及组织性能研究[D]. 蔡冬根. 南昌大学, 2020(01)
- [2]中部槽机器人MAG焊接工艺与接头组织性能研究[D]. 李恒. 机械科学研究总院, 2019(05)
- [3]双金属复合锤头铸造工艺与界面特性研究[D]. 王婵. 内蒙古科技大学, 2014(09)
- [4]ZG29MnMoNi堆焊过渡层组织和硬度研究及焊接参数优化[D]. 毛远平. 重庆大学, 2014(01)
- [5]空淬中碳中合金钢组焊耐磨筛板的开发与研究[D]. 肖靖. 郑州大学, 2014(02)
- [6]高硬度高抗裂性耐磨堆焊合金的研制[D]. 张建. 合肥工业大学, 2012(03)
- [7]内生NbC高抗裂耐磨堆焊合金组织和性能的研究[D]. 郭云刚. 郑州大学, 2010(06)
- [8]无渣铁粉型耐磨堆焊焊条及其堆焊工艺研究[D]. 任立臣. 湘潭大学, 2009(02)
- [9]几种热作模具堆焊金属组织与性能的对比研究[D]. 潘攀. 南京航空航天大学, 2009(S2)
- [10]两种新型耐磨堆焊材料及其堆焊金属组织性能研究[D]. 张国强. 山东大学, 2008(01)