一、热风炉大中修对高炉的影响及操作（论文文献综述）
汤宝珠[1]（2021）在《高炉热风炉检修与治理》文中研究说明本文主要介绍了高炉的类型以及结构,同时分析了高炉热炉的检修与治理方式,旨在为保障高炉系统的正常运转提供参考,具体如下。
艾中路,钟树周,杨君,邓晖[2]（2021）在《热风炉在线排砖装置》文中研究表明因温差、震动、压力等原因,高炉热风炉炉壁易破裂、脱落。碎砖被高压热风吹至热风阀区域,会引发阀门卡阻等问题,导致高炉无计划休风,严重影响高炉的正常生产。为此,韶钢发明了一种安装在热风炉底座的在线排砖装置。该排砖装置能自动收集和在线排除碎砖,从而确保高炉能正常生产。该装置已安装于韶钢6、8号高炉,并使用了2个月,期间高炉未发生因热风炉卡砖而导致的休风,取得了良好的效果。
梁硕阳[3]（2021）在《高炉煤气高选择性深度脱氯脱硫复合材料的合成与吸附机理研究》文中研究说明近年来,随着高炉煤气广泛采用干法布袋除尘技术,除尘后煤气的输送管网普遍出现了一系列严重的酸腐蚀问题,主要表现为煤气中微量的HCl、H2S导致的运输管道腐蚀穿孔、TRT叶片积盐结垢、变压吸附催化剂毒化失活以及热风炉耐火砖侵蚀开裂等。目前采取的应对措施主要是依靠TRT叶片钝化和TRT后湿法除酸的被动防护,在成本较高的同时防腐效果也相对有限。对此,我们提出煤气全干法协同脱氯脱硫的思路,从源头进行选择性除酸净化治理。本论文通过对多孔载体进行物理化学改性及多元组分复合,制备了性能优良、成本低廉、高选择性的干式低温脱氯、脱硫剂,并系统研究了多孔吸附剂捕捉HCl、H2S过程的反应机理与动力学机制,旨在为工业煤气低温净化领域奠定理论基础并提供技术参考。首先,选取活性氧化铝球为载体进行碱浸渍改性,制备了钠基多孔网络状纤维结构脱氯剂,并对其物理化学性质和低温脱氯性能进行了系统表征与分析。脱氯结果表明:氧化铝负载Na2CO3纤维可以在150℃初步实现高效脱除高浓度HC1,且20wt%的设计负载量取得最佳脱氯性能,对应穿透氯容量和转化率分别高达3.56 mmol/g和0.98。其次,为强化钠基脱氯剂的低温脱氯选择性和深脱氯性能,采用超声雾化法将金属（Fe,Mn,Ce和Cu）氧化物纳米粒子复合负载至Na2CO3纤维表面。脱氯结果表明,CuOx复合对Na2CO3纤维捕捉低浓度HCl表现出极强的促进作用,最佳的深脱氯时间和穿透时间分别增加330%和50%,且Na2CO3的转化率高达0.89。经过三次解离再生循环实验,脱氯剂能维持初始90%的脱氯性能,循环再生性能良好。随后,对脱氯过程的影响因素与反应动力学机制进行了系统地分析。应用随机孔模型可以对脱氯反应过程进行较准确地解释,反应初期由界面化学反应控速,后期则符合产物层内扩散控速,对应的扩散表观活化能为23.11 kJ/mol。脱氯过程中,CuOx协同强化Na2CO3脱氯反应的机理表现为:高度分散的CuO纳米颗粒暴露的吸附位点,能够快速捕获HCl分子,其反应产物CuCl2作为促进Na2CO3反应活性的新的活性中心;CuOx与Na2CO3纤维界面的非晶相过渡区有助于加快气相的扩散传质,最终实现协同高效脱氯。再次,通过水热法实现了在活性半焦表面原位合成纳米带状碱式碳酸铜前驱体,并在煅烧后得到分级多孔复合脱硫剂。通过调控煅烧温度、铜负载量和锌负载量实现了低温（150℃）、无氧、干燥条件下选择性深度脱除H2S。最佳穿透硫容量达到126mg/g,脱硫剂转化率也达到0.72以上。脱硫过程动力学遵循:转化率达到0.5前,由化学反应控速;之后,则是产物层内扩散成为限速环节。对应的扩散表观活化能为19.09kJ/mol。通过对脱硫剂的表面化学性质与形貌结构特性进行综合分析发现:分级多孔结构、高度分散的活性CuO、Cu-Zn复合结构及丰富的氧缺陷为实现低温无氧选择性脱硫创造了有利条件。此外,采用Bohart-Adams模型对以上两种脱氯、脱硫材料的气固反应穿透曲线分别进行了数值拟合,预测误差分别在4%和2%以内,表明可以适用于此类固定床内吸附过程穿透曲线的精确预测,为工业规模脱氯、脱硫时对吸附剂有效寿命的预测提供理论参考。最后,基于以上两种吸附材料进行同时脱氯脱硫性能测试,并探索其合理的复合填料模式。单独填充时发现,CuOx改性Na2CO3（Cu@Na）或半焦基负载铜-锌（Cu@ASC）无法单独实现同步脱氯脱硫。因此,通过复合填充并调整填料模式,发现混合均匀填充为最优的填料模式,能够保证混合气体最有效的滞留时间,并且Cu@Na与Cu@ASC质量比为7:3时可实现同步脱氯脱硫,并达到最大的穿透容量,分别为2.63 mmol/g与105mg/g。另外温度与CO2浓度对同时脱氯脱硫过程影响较弱,但水蒸气的存在使得两种酸性气体的吸附容量有较明显的增加。综合来看,在HCl/H2S/CO2/N2/H2O多元混合气氛中,脱氯脱硫剂显示了较高的稳定性。本论文制备的多孔复合材料在低温无氧干燥条件下协同脱氯脱硫性能优异,且制备过程简单,成本较低,在低温选择性脱除HCl、H2S领域具备良好的工业应用前景。
顾维平[4]（2020）在《基于AB-PLC的大高炉喷煤自动控制系统的设计》文中研究说明近几年国内新建高炉主要以大容量高炉为主。高炉喷煤作为高炉节能降耗的重要手段之一,受到更多的关注。为保证高炉喷煤系统喷吹的连续稳定性,提高喷吹煤比,高炉喷煤系统的自动化水平也受到钢铁行业更多的重视。目前国内大型钢铁企业如宝钢、鞍钢等大高炉喷煤的喷吹系统均由国外引进,凭借其较高的设备质量及较先进的自动化水平,平均煤比达到180-200kg/tFe左右,高于国内平均水平。本文在借鉴国内外高炉喷煤系统现有的控制方式基础上,对大高炉喷煤系统的电、仪、自（简称三电系统）设计阶段、调试阶段以及试运行阶段中存在的难点和要点进行分析和论证,特别是对高炉喷煤的喷吹系统提出更加新颖的控制思路和调节手段,攻克传统控制系统中的难点,以实现高炉喷煤的全自动喷吹。针对高炉喷煤的全自动喷吹控制系统中的关键技术——连续稳定喷吹,本文在传统的人工计算、调节喷煤相关参数进行喷煤的基础上,充分运用PLC强大的顺序控制、运动控制、传动及过程控制等处理能力对喷煤系统的各项参数进行实时计算及分析,自动调节与喷煤量有关的系统参数,得到稳定的喷吹流量,最大限度的减少了操作工人工干预喷煤量对系统连续稳定性的影响。以美国罗克韦尔自动化公司（简称A-B）公司生产的ControlLogix系列PLC为例,PLC系统采用logix5000编程软件及FTVIEW SE监控软件;采用设备网现场总线DeviceNet、以太网总线EtherNET以及控制网总线ControlNet无缝结合的网络架构。提高了三电系统的自动化水平。通过此新颖的自动控制系统在大高炉喷煤中的实践证明,该系统自动化程度高、煤粉粒度均匀、煤粉喷吹流量稳定、风口煤粉分配均匀、系统运行安全可靠,为高炉提高煤比提供了强有力的保障。目前该大高炉的平均煤比达到并超过了200kg/tFe,达到了国外引进设备的水平。
楚家麟[5]（2019）在《本钢一铁厂1号高炉区保护性利用设计研究》文中研究指明保护工业遗产已经得到了社会的关注和认同,其已成为了一座城市的标志。而对于最具价值的文物类工业遗产来说,现阶段的研究成果相当匮乏。文物类工业遗产不同于祠堂、寺庙等传统古建筑以及办公、教育等近代建筑,虽同属于文物保护单位,但不同之处有四。首先,工业遗产以生产功能功能为主,建筑体量、空间环境、服务对象均不同于民用建筑;其次,现存的工业遗存整体质量多数较差,有的已荒废多年;再次,现有工业遗存位置大多已位于城市中心区及周边,原有生产需求大量工人,导致周边存在大量居民生活区域,设施条件极其落后;最后,对文物建筑的保护要求远高于一般工业遗存,对其利用措施的选择上限制较多,使保护与利用成为了新的矛盾点。因此,本文通过对本钢一铁厂1号高炉区的保护性利用研究,提出行之有效的设计策略,从功能、空间、结构、设施几个方面提出保护性利用思路,并且满足相关法律法规对文物保护原则的基本要求,促进城市发展,服务社区生活,探索出一条对文物类工业遗产保护与利用的新思路。本文以本钢一铁厂1号高炉区为研究对象,试图从文物保护角度来讨论工业遗产的保护与利用。全文分为六部分:第一章为绪论,阐述课题研究的紧迫性和必要性,着重从东北工业振兴和辽宁工业发展两方面说明保护工业遗产的重要性。接着总结了国内外对工业遗产,尤其是文物类工业遗产的相关研究现状和不足,提出了研究的内容和创新点,并根据研究课题性质确定了研究方法。第二章为历史沿革,对本钢一铁厂和1号高炉的发展历史进行梳理,提炼其价值核心,即工业文化,并为接下来的保护性利用提供历史依据。第三章对1号高炉区的现状做调查分析,从周边环境、场地现状、建筑质量、设备条件等方面进行阐述,尤其针对文物建筑的材料、结构、基础三方面加以检测,保证其安全性,为保护性利用提供可操作的基础。第四章结合文物遗产保护要求,提出本钢一铁厂1号高炉区保护性利用的原则与定位。第五章论述1号高炉区的保护性利用设计策略,并提出本溪钢铁工业文化研究中心设计方案。第六章为结语,对本文核心内容进行概括总结,指出研究的不足,提出展望。
丁阳[6]（2019）在《热风炉燃烧自动控制系统设计》文中指出热风炉燃烧自动控制系统,是高炉控制系统的重要组成部分。它的主要作用是控制热风炉把自鼓风机产出的有一定压力的冷空气加热成高温高压合格的热空气,通过高炉总管及围管送入高炉炉膛,使炉内焦炭等介质燃烧产生化学反应,让铁矿石在高温高压作用下快速排除杂质还原为铁水。本次设计基于某钢铁厂4#高炉大修的热风炉控制系统改造,其物理结构和各管道在建造之后不能大规模改动,通过现代控制技术,参考废气温度和拱顶温度,设计DCS和PLC构建的基于煤气、空气双交叉限幅的热风炉燃烧控制系统。能够全程自动控制热风炉的燃烧,大幅提升热风炉燃烧效率和操作准确率,改善现场工作环境,减少人工干预、降成本、降劳动强度,自适应优化控制系统对空气流量、煤气流量和空燃比,进而使得热风炉能够自动、高效、稳定运行。本文的结构大致如下:主要工作分析了高炉热风炉的工艺流程及控制需求,结合热风炉燃烧及换炉的控制方法,提出了基于双交叉限幅的热风炉燃烧控制方案。设计控制系统的软硬件并进行调试。实践表明,本设计能满足高炉热风炉燃烧及换炉自动控制的功能要求,保证了高炉生产的稳定高效。
杨启峰[7]（2017）在《攀钢高炉热风炉系统执行机构的集散化控制》文中提出本文以攀钢高炉热风炉系统为研究对象,借助于Ovation DCS完成高炉热风炉各执行机构的自动控制与可视化操作并进行远程监控,实现热风炉各阀门快速、可靠、平稳地开闭。首先,根据攀钢现有热风炉的工艺流程,分析计算了热风炉执行机构的负载,并针对攀钢高炉热风炉的执行机构长期处于高温、高压、重尘、多油污的工作环境,提出了对热风炉送风系统采用以集中式液压站+液压缸和智能执行器进行集散化控制的方式。从总体上设计了执行机构液压缸的集中式液压站+职能执行器,并对液压系统回流节流阀的调速进行建模分析,确定了冲压阀、排压阀的最佳开关速度以及开度与集散控制之间的关系。其次,设计了可为执行机构提供动力的集中式液压站、电气系统,完成了液压系统的集散化控制系统,同时对Ovation DCS的软件组态进行了分析,并根据攀钢热风炉工艺需求,对集散化控制系统所需I/O点定义组态,使集散化控制I/O经外部继电器安全隔离后接入Ovation DCS系统。按照执行机构集散化要求,采用CB工具进行DCS控制程序编程,根据编制调试好的SAMA图及减量的控制点,在GB工具中编制液压阀站和智能执行器集散控制画面和接入接口,实现操作控制界面。此外,分析了Ovation DCS的抗干扰性,制定了有效的抗干扰措施。最后,阐述了攀钢高炉热风炉系统执行机构集散化控制的实施情况,验证了系统的稳定性及可靠性,该研究为其它高炉设备技术更新奠定了基础。
曾靓[8]（2014）在《大型高炉蓄热式热风炉检修与维护》文中进行了进一步梳理介绍了大型高炉蓄热式热风炉工作原理、设备配置、大中修与维护要点。
赵美竹[9]（2002）在《热风炉大中修对高炉的影响及操作》文中研究表明以太钢 2 #高炉为例 ,分析热风炉大中修给高炉生产造成的影响及采取的相应措施
吴明[10]（2002）在《高炉计算机分级控制技术研究及应用》文中认为本文以攀纲1#高炉改造性大修为背景，对高炉三级式控制模式进行了研究和探讨，主要任务是对如何形成三级式高炉控制系统、各系统如何进行设计、功能如何被实现、以及对发展趋势等问题进行研究、探讨。首先，通过介绍高炉工艺，分析了高炉工艺流程及其特点，提出了高炉生产的主要模型，并进行了一定研究和探讨，以及各模型的功能阐述。根据控制论的观点，提出了高炉控制的基本思想，并根据基本思想，对高炉控制系统的分级结构极其功能进行了探讨，形成了以高炉基础自动化系统、高炉过程控制系统、高炉生产管理系统为基础的三级式高炉控制模式。其中高炉基础自动化系统以西屋的OVATION集散系统为例、高炉过程控制系统以奥钢联的VAIRON专家系统为例、高炉生产管理系统以LTMIS系统为基础进行本文的主要研究和探讨工作。其次，以OVATION系统为例，讨论了基础自动化系统的工程设计应考虑的问题，对基础自动化系统的结构及其特征进行了探讨，介绍了系统的软、硬件组成，结合工程设计对各种功能的实现进行了探讨，对部分控制算法以及其在高炉生产过程中的应用作了一定的研究。再者，以VAIRON专家系统为例，讨论了高炉专家系统的发展和意义，介绍了专家系统的基本结构和设计步骤等基本设计思想，对高炉专家系统的特点进行了探讨，分析了高炉专家系统优化操作的目标，阐述了专家系统参与高炉控制的流程、操作方式、数据处理的主要内容和作用，研究和探讨了专家系统的控制功能实现。然后，以LTMIS系统为例，讨论了生产局域网的设计步骤、设计指导思想和设计原则，根据比较，确定了系统网络结构以及物理和逻辑拓扑结构；通过对通讯协议的探讨，确定系统的通讯协议。对网络软件系统进行了设计，包括：系统软件、用户功能和动态数据采集等应用软件的设计，结合网络安全技术和工厂实际，制定了网络安全控制体系。最后，从CIMS、高炉模型、高炉检测技术、诊断技术、智能控制技术五个方面对高炉控制技术发展方向进行了研究和展望。
二、热风炉大中修对高炉的影响及操作（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热风炉大中修对高炉的影响及操作（论文提纲范文）
（1）高炉热风炉检修与治理（论文提纲范文）
| 一、热风炉类型 |
| (一)内燃式 |
| (二)外燃式 |
| (三)顶燃式 |
| 二、热烧器类型 |
| (一)套筒式金属燃烧器 |
| (二)陶瓷燃烧器 |
| 三、热风炉阀门特性 |
| (一)热风阀 |
| (二)切断阀 |
| (三)调节阀 |
| (四)充风阀和废风阀 |
| (五)放风阀 |
| (六)倒流休风阀 |
| 四、热风炉检修 |
（2）热风炉在线排砖装置（论文提纲范文）
| 1 热风炉碎砖的原因及危害 |
| 1.1 热风炉碎砖原因 |
| 1.2 热风炉碎砖的危害 |
| 2 高炉热风炉在线排砖装置 |
| 2.1 结构及工作原理 |
| 2.2 材料选择 |
| 2.3 现场应用 |
| 3 结束语 |
（3）高炉煤气高选择性深度脱氯脱硫复合材料的合成与吸附机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高炉煤气中的酸腐蚀 |
| 2.1.1 高炉煤气的特点 |
| 2.1.2 高炉煤气的酸腐蚀现状 |
| 2.1.3 HCl、H_2S的腐蚀机制 |
| 2.2 酸腐蚀的控制措施 |
| 2.2.1 防腐措施现状 |
| 2.2.2 干法脱氯脱硫工艺 |
| 2.3 脱氯剂研究进展 |
| 2.3.1 高温脱氯剂的研究 |
| 2.3.2 低温脱氯剂的研究 |
| 2.3.3 负载型脱氯剂的研究 |
| 2.4 脱硫剂的研究进展 |
| 2.4.1 金属氧化物脱硫剂的研究 |
| 2.4.2 负载型脱硫剂的研究 |
| 2.4.3 低温无氧干燥环境下脱硫剂的研究 |
| 2.5 吸附过程动力学 |
| 2.5.1 气固反应动力学模型 |
| 2.5.2 穿透预测模型 |
| 2.6 课题研究意义及研究思路 |
| 3 活性氧化铝球负载碳酸钠纤维及其脱氯性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 材料与试剂 |
| 3.2.2 样品制备 |
| 3.2.3 材料表征 |
| 3.2.4 脱氯性能测试 |
| 3.3 脱氯剂的选择 |
| 3.4 碳酸钠负载量的影响 |
| 3.4.1 不同碳酸钠负载量的物相组成 |
| 3.4.2 不同碳酸钠负载量的孔道分布 |
| 3.4.3 不同碳酸钠负载量的微观形貌 |
| 3.4.4 不同碳酸钠负载量的脱氯性能 |
| 3.5 低浓度脱氯性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 金属氧化物复合碳酸钠纤维强化选择性深脱氯研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 材料与试剂 |
| 4.2.2 样品制备 |
| 4.2.3 材料表征 |
| 4.2.4 脱氯性能测试 |
| 4.3 金属氧化物助剂的选择 |
| 4.3.1 不同金属氧化物复合对脱氯性能的影响 |
| 4.3.2 脱氯前后的微观形貌 |
| 4.4 Cu复合负载量对脱氯性能的影响 |
| 4.4.1 不同Cu复合负载量脱氯剂的微观形貌 |
| 4.4.2 不同Cu复合负载量对脱氯性能的影响 |
| 4.5 脱氯剂循环再生性能 |
| 4.6 脱氯动力学研究 |
| 4.6.1 动力学吸附条件的影响 |
| 4.6.2 随机孔模型研究脱氯控速机制 |
| 4.6.3 穿透曲线预测模型 |
| 4.7 CuOx复合对脱氯性能强化的作用机理 |
| 4.7.1 脱氯前后铜的价键结合形式 |
| 4.7.2 脱氯过程吸附剂物相与微观结构变化 |
| 4.7.3 CuOx复合Na_2CO_3协同脱氯作用机理 |
| 4.8 Cu@Na预脱硫实验 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 半焦负载铜-锌复合分级多孔结构的合成及无氧脱硫性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.2.1 材料与试剂 |
| 5.2.2 样品制备 |
| 5.2.3 材料表征 |
| 5.2.4 脱硫性能测试 |
| 5.3 碱式碳酸铜纳米带前驱体的表征 |
| 5.3.1 前驱体的微观形貌与物相组成 |
| 5.3.2 前驱体的热稳定性 |
| 5.4 煅烧温度对铜-锌复合脱硫剂脱硫性能的影响 |
| 5.4.1 不同煅烧温度脱硫剂的微观形貌与物相特性 |
| 5.4.2 不同煅烧温度对脱硫性能的影响 |
| 5.5 Cu-Zn负载量对脱硫性能的影响 |
| 5.5.1 不同铜负载量脱硫剂的形貌与结构特性 |
| 5.5.2 不同铜负载量对脱硫性能的影响 |
| 5.5.3 不同锌负载量对脱硫性能的影响 |
| 5.5.4 吸附选择性 |
| 5.6 脱硫反应动力学研究 |
| 5.6.1 动力学吸附条件的影响 |
| 5.6.2 脱硫动力学控速机制 |
| 5.6.3 穿透曲线预测模型 |
| 5.7 脱硫反应机理分析 |
| 5.7.1 脱硫前后的微观形貌与结构变化 |
| 5.7.2 脱硫前后的表面化学性质变化 |
| 5.7.3 脱硫机理分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 Cu@Na复合Cu@ASC吸附剂同时脱氯脱硫性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.2.1 材料与试剂 |
| 6.2.2 材料表征 |
| 6.2.3 同时脱氯脱硫性能测试 |
| 6.3 填料模式对协同脱氯脱硫的影响 |
| 6.3.1 单独填充对协同脱氯脱硫的影响 |
| 6.3.2 复合填充对协同脱氯脱硫的影响 |
| 6.3.3 协同脱氯脱硫的反应机制 |
| 6.4 吸附条件对协同脱氯脱硫的影响 |
| 6.4.1 质量配比的影响 |
| 6.4.2 反应温度的影响 |
| 6.4.3 CO_2的影响 |
| 6.4.4 水分的影响 |
| 6.5 工艺设计及成本分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于AB-PLC的大高炉喷煤自动控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 概述 |
| 1.1 高炉喷煤的意义 |
| 1.2 全自动喷吹的课题来源 |
| 1.3 国内外高炉喷煤喷吹系统控制技术的现状 |
| 1.3.1 国内喷煤现状 |
| 1.3.2 国外喷煤现状 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 1.4.1 大高炉喷煤的电气、仪表及自动化的设计 |
| 1.4.2 大高炉喷煤的全自动喷吹系统 |
| 第二章 大高炉喷煤系统 |
| 2.1 大高炉参数 |
| 2.2 大高炉喷煤系统的工艺 |
| 2.2.1 上料系统工艺及流程图 |
| 2.2.2 制粉系统工艺及流程图 |
| 2.2.3 喷吹系统工艺流程图 |
| 2.3 喷煤系统的主要设备及参数 |
| 2.3.1 上料系统主要电气设备及参数 |
| 2.3.2 烟气系统主要电气设备及参数 |
| 2.3.3 制粉系统主要电气设备及参数 |
| 2.3.4 喷吹系统主要电气设备及参数 |
| 2.3.5 其它主要电气设备及参数 |
| 2.4 高炉喷煤系统的控制方式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 大高炉喷煤系统的设计 |
| 3.1 系统的三电设备选型与节能设计 |
| 3.1.1 三电设备选型 |
| 3.1.2 三电系统节能设计 |
| 3.2 系统的电气设计 |
| 3.2.1 高炉喷煤系统电气设备控制方式 |
| 3.2.2 高炉喷煤系统高压配电设计 |
| 3.2.3 高炉喷煤系统低压配电设计 |
| 3.3 系统的仪表设计 |
| 3.3.1 高炉喷煤的检测仪表 |
| 3.3.2 系统功能 |
| 3.4 系统的施工图设计 |
| 3.4.1 避雷、接地设计 |
| 3.4.2 火灾报警系统设计 |
| 3.4.3 施工图设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 大高炉喷煤系统的自动化设计 |
| 4.1 系统的自动化设备配置 |
| 4.1.1 PLC控制系统简介 |
| 4.1.2 控制系统特点 |
| 4.1.3 控制系统组成 |
| 4.1.4 Control Logix系统网络 |
| 4.1.5 模块选型及模块统计 |
| 4.1.6 AB模块的工作方式 |
| 4.1.7 PLC系统的网络架构 |
| 4.2 Control Logix系列PLC在系统中的运用 |
| 4.3 软件编程 |
| 4.3.1 创建工程 |
| 4.3.2 组态I/O模块 |
| 4.3.3 创建标签 |
| 4.3.4 输入逻辑 |
| 4.3.5 下载工程 |
| 4.3.6 程序编制 |
| 4.4 采用FTVIEW SE监控软件进行人机界面的编辑 |
| 4.4.1 FTVIEW SE的主要特点 |
| 4.4.2 监控界面编辑 |
| 4.4.3 操作界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 大高炉喷煤全自动喷吹系统 |
| 5.1 大高炉喷煤自动倒罐系统 |
| 5.2 大高炉喷煤煤粉流量自动控制系统 |
| 5.2.1 喷吹罐压力的自动调节 |
| 5.2.2 喷吹罐喷吹流量的自动调节 |
| 5.2.3 煤粉流量控制 |
| 5.3 大高炉喷煤管道自动控制系统 |
| 5.3.1 大高炉喷煤管道自动切换 |
| 5.3.2 大高炉喷煤管道自动吹扫 |
| 5.4 大高炉喷煤喷枪自动控制 |
| 5.5 大高炉喷煤故障状态时的自动控制 |
| 5.6 案例分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）本钢一铁厂1号高炉区保护性利用设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 产业结构的调整所带来的旧工业区的衰败和遗弃 |
| 1.1.2 产业结构调整导致城市功能布局改变 |
| 1.1.3 对工业遗产保护意识的增强 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.2.1 为文物类工业遗产的保护性利用提供可借鉴的方法 |
| 1.2.2 为本钢一铁厂1号高炉区的保护性利用提供可实施方案 |
| 1.3 已取得相关研究成果 |
| 1.3.1 工业遗产保护与利用的研究 |
| 1.3.2 辽宁工业遗产保护与利用的研究和实践 |
| 1.3.3 国内外相关案例综述 |
| 1.4 研究对象界定及创新点 |
| 1.4.1 对象界定及概念阐述 |
| 1.4.2 研究对象的价值定位 |
| 1.4.3 创新点 |
| 1.5 研究方法 |
| 1.5.1 资料搜集 |
| 1.5.2 实地调查 |
| 1.6 研究框架 |
| 2 本钢一铁厂及其1号高炉区的历史沿革 |
| 2.1 本溪地区古代煤铁业的发展(1905年前) |
| 2.2 日本大仓财阀对本溪资源的掠夺(1905年-1910年) |
| 2.3 中日合办时期(1910年-1931年) |
| 2.4 日本帝国主义独占本溪煤铁公司时期(1931年-1945年) |
| 2.5 解放战争时期的本溪湖煤铁公司(1945年-1948年) |
| 2.6 恢复生产时期(1949年-1957年) |
| 2.7 “大跃进”、“文化大革命”及第二次扩建时期(1958年-1976年) |
| 2.8 改革开放之后(1976年至今) |
| 2.9 本章小结 |
| 3 本钢一铁厂1号高炉区的保护现状 |
| 3.1 本钢一铁厂总体现状调查 |
| 3.2 本钢一铁厂1号高炉区的设施设备的保护情况 |
| 3.2.1 高炉塔 |
| 3.2.2 斜桥式料车上料机 |
| 3.2.3 热风炉与烟囱 |
| 3.2.4 出铁场内部设备 |
| 3.2.5 其他设备和设施 |
| 3.3 本钢一铁厂1号高炉区出铁厂房的保护现状 |
| 3.4 本钢一铁厂1号高炉区卷扬机楼与仪表楼的保护现状 |
| 3.5 本钢一铁厂1号高炉区休息楼与值班楼的保护现状 |
| 3.6 一铁厂号高炉区其他建构筑物的保护现状 |
| 3.6.1 上料通廊 |
| 3.6.2 转运站 |
| 3.6.3 炉前综合楼 |
| 3.6.4 高炉平台 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 本钢一铁厂1号高炉区保护性利用的原则和定位 |
| 4.1 保护原则 |
| 4.1.1 真实性 |
| 4.1.2 最小干预 |
| 4.1.3 完整性 |
| 4.1.4 可逆性 |
| 4.1.5 可识别性 |
| 4.2 保护性利用的定位及其依据 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 本钢一铁厂1号高炉区保护性利用设计策略 |
| 5.1 原有建筑功能的转化与延续 |
| 5.1.1 以工业文化为主导的功能转化 |
| 5.1.2 以空间尺度为基础的功能延续 |
| 5.2 对原有工业空间的重塑 |
| 5.2.1 凸显工业形象,整合场地关系 |
| 5.2.2 尊重文物现状,强调空间划分的可逆性 |
| 5.2.3 围绕工业设施,构建空间焦点 |
| 5.3 安全性与舒适度的提升 |
| 5.3.1 消防疏散体系的构建 |
| 5.3.2 卫生设施的选择与布置 |
| 5.3.3 原有建筑的保温处理 |
| 5.4 工业设施对工业文化的象征表达 |
| 5.4.1 形象塑造 |
| 5.4.2 展陈利用 |
| 5.5 本溪钢铁工业文化研究中心设计方案 |
| 5.5.1 项目概述 |
| 5.5.2 功能定位 |
| 5.5.3 流线组织 |
| 5.5.4 建筑利用 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结语 |
| 参考文献 |
| 附录A 保护性利用设计方案 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（6）热风炉燃烧自动控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及结构安排 |
| 第二章 热风炉燃烧控制系统 |
| 2.1 热风炉简介 |
| 2.2 4#高炉热风炉整体工艺结构 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 热风炉自动燃烧控制系统方案设计 |
| 3.1 主工艺控制流程 |
| 3.2 单炉换炉手动控制 |
| 3.3 基于双交叉限幅的热风炉燃烧控制方案 |
| 3.3.1 串级调节法 |
| 3.3.2 改进后的串级调节法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热风炉燃烧自动控制系统软硬件设计 |
| 4.1 硬件设计 |
| 4.1.1 热风炉燃烧自动控制系统控制器硬件选型 |
| 4.1.2 热风炉燃烧控制系统网络架构 |
| 4.2 热风炉自动控制系统软件设计 |
| 4.2.1 软件设计总体框架 |
| 4.2.2 Experion PKS过程控制软件操作画面制作 |
| 4.2.3 最终报表展示 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 系统测试 |
| 5.1 硬件测试 |
| 5.2 软件测试 |
| 5.3 测试结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与讨论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 讨论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）攀钢高炉热风炉系统执行机构的集散化控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外相关研究概况及发展趋势 |
| 1.3 攀钢热风炉阀门执行机构应用现状 |
| 1.4 研究目的和意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 热风炉工艺及冲压阀、排压阀的控制 |
| 2.1 攀钢 2000 m3高炉热风炉工艺 |
| 2.2 冲压阀、排压阀的控制 |
| 2.2.1 集散化控制的需求性分析 |
| 2.2.2 冲压阀、排压阀工作原理 |
| 2.2.3 冲压阀、排压阀控制设定 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 执行油缸集中液压站的整体设计 |
| 3.1 液压系统实验台搭建 |
| 3.2 集中液压站设计 |
| 3.2.1 现有执行机构负荷计算分析 |
| 3.2.2 集中液压站的原理 |
| 3.3 冲压阀、排压阀集散化控制的仿真研究 |
| 3.3.1 各阀门执行机构实现集散化控制分析 |
| 3.3.2 冲压阀、排压阀的作用 |
| 3.3.3 液压系统调速建模 |
| 3.3.4 控制关系的建立 |
| 3.3.4.1 执行机构实现集散控制的可行分析 |
| 3.3.4.2 集散控制平台的支撑性研究 |
| 3.3.4.3 开关速度及开度的控制关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 集散化控制执行机构及液压站的策略设计 |
| 4.1 艾默生Ovation集散控制系统的概述 |
| 4.1.1 现场控制站（FCS） |
| 4.1.2 人机操作站（HIS）和工程师站（ENG） |
| 4.1.3 Ovation网络系统配置 |
| 4.2 Ovation DCS系统的特点 |
| 4.3 执行机构集散化控制系统的实现策略 |
| 4.3.1 安全可靠的液压站集散控制设计 |
| 4.3.2 集中式液压站的控制策略 |
| 4.3.3 热风炉系统执行机构集散化控制策略 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 应用Ovation DCS系统实现集散化控制 |
| 5.1 攀钢目前在用DCS系统的不足及Ovation系统的特点 |
| 5.2 DCS系统的输入/输出信号 |
| 5.3 I/O控制信号的安全隔离 |
| 5.4 集散控制DCS系统的实现 |
| 5.4.1 在DCS系统上新增I/O模板组态 |
| 5.4.2 对所需I/O点定义组态 |
| 5.4.3 集散化控制程序编制 |
| 5.4.4 设计液压站及集散执行机构系统画面及操作画面 |
| 5.5 运行效果 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 存在的问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）大型高炉蓄热式热风炉检修与维护（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 蓄热式热风炉工作原理 |
| 2 热风炉类型 |
| 2.1 内燃式 |
| 2.2 外燃式 |
| 2.3 顶燃式 |
| 3 燃烧器 |
| 3.1 套筒式金属燃烧器 |
| 3.2 陶瓷燃烧器 |
| 4 热风炉阀门 |
| 4.1 热风阀 |
| 4.2 切断阀 |
| 4.3 调节阀 |
| 4.4 充风阀和废风阀 |
| 4.5 放风阀 |
| 4.6 冷风阀 |
| 4.7 倒流休风阀 |
| 5 热风炉检修 |
| 5.1 大修周期 |
| 5.2 大中修依据 |
| 5.3 热风炉大修范围 |
| 5.4 中修范围 |
| 6 热风炉维护 |
| 7 结束语 |
（9）热风炉大中修对高炉的影响及操作（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 太钢2#高炉生产现状 |
| 2 6#热风炉中修对高炉的影响分析 |
| 2.1 对生铁产量的影响 |
| 2.2 对高炉冶强的影响 |
| 2.3 对高炉入炉焦比的影响 |
| 3 操作措施 |
| 3.1 为保理论燃烧温度T理不变, 应降煤比 |
| 3.2 综合负荷的调整 |
| 3.3 适当缩小矿批 |
| 3.4 加强三座热风炉设备的点检 |
| 4 生产实践及结语 |
（10）高炉计算机分级控制技术研究及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究的意义 |
| 1.2 本课题的背景 |
| 1.3 本课题研究的任务、内容及目标 |
| 2 高炉控制理论及主要模型 |
| 2.1 高炉工艺 |
| 2.2 高炉控制理论 |
| 2.3 高炉模型 |
| 3 高炉基础自动化系统 |
| 3.1 高炉基础自动化系统的构成 |
| 3.2 OVATION高炉基础自动化系统的构成 |
| 3.3 OVATION高炉基础自动化系统的功能实现 |
| 3.4 OVATION与专家系统的关系 |
| 4 高炉过程高炉专家系统 |
| 4.1 高炉过程控制专家系统的发展和意义 |
| 4.2 专家系统的基本设计思想 |
| 4.3 Vairon高炉过程优化专家系统 |
| 4.4 动力学仿真模型 |
| 4.5 专家系统的控制功能实现 |
| 4.6 专家系统与MIS系统的关系 |
| 5 高炉生产管理系统 |
| 5.1 系统设计原则、指导思想和步骤 |
| 5.2 系统的网络系统结构 |
| 5.3 网络的拓扑结构 |
| 5.4 网络的通讯协议 |
| 5.5 网络的软件设计 |
| 5.6 网络安全 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、热风炉大中修对高炉的影响及操作（论文参考文献）
- [1]高炉热风炉检修与治理[J]. 汤宝珠. 冶金管理, 2021(23)
- [2]热风炉在线排砖装置[J]. 艾中路,钟树周,杨君,邓晖. 上海金属, 2021(06)
- [3]高炉煤气高选择性深度脱氯脱硫复合材料的合成与吸附机理研究[D]. 梁硕阳. 北京科技大学, 2021
- [4]基于AB-PLC的大高炉喷煤自动控制系统的设计[D]. 顾维平. 江苏大学, 2020(02)
- [5]本钢一铁厂1号高炉区保护性利用设计研究[D]. 楚家麟. 沈阳建筑大学, 2019(05)
- [6]热风炉燃烧自动控制系统设计[D]. 丁阳. 内蒙古大学, 2019(09)
- [7]攀钢高炉热风炉系统执行机构的集散化控制[D]. 杨启峰. 大连理工大学, 2017(10)
- [8]大型高炉蓄热式热风炉检修与维护[J]. 曾靓. 现代冶金, 2014(03)
- [9]热风炉大中修对高炉的影响及操作[J]. 赵美竹. 山西机械, 2002(S1)
- [10]高炉计算机分级控制技术研究及应用[D]. 吴明. 重庆大学, 2002(02)