一、探讨电炉替代平炉冶炼20CrMnTiH的可行性（论文文献综述）
孙林泉,王丽娜,于宏东,苏慧,陈德胜,齐涛[1]（2021）在《低品位含铌矿物中铌的提取工艺研究进展》文中研究说明随着电子、材料等尖端行业的迅速发展,铌因其独特的物化性质已被视为关键战略性金属资源,其需求量逐年递增,铌的冶金提取技术也受到越来越多的关注。我国白云鄂博地区铌资源丰富,但因铌品位低、矿相复杂、选矿分离难度大,目前尚未有效地开发利用。研究开发适用于我国低品位铌资源的提铌技术,具有重要的研究价值和战略意义。综述了主要的低品位铌资源提铌技术的研究现状,包括火法还原法、酸分解法、碱分解法、氯化法和火法-湿法联合法等,探讨了各种技术工艺的优势和特点,以及铌低品位条件对提铌效果的影响。近年来开发的亚熔盐法和焙烧-酸浸联合法也用于低品位铌资源提铌,这两类方法展现了良好的提取效果和应用价值,具有较为广阔的前景。前者由于分解率高、环境负担小而具有较大的潜力。现有研究表明后者可以较为高效地分解低品位铌矿,铌浸出率可达到98%。最后,对目前低品位铌资源提铌方法存在的问题和未来研究发展方向进行了总结和展望。
翁一男[2]（2020）在《钢渣水泥胶凝材料水化膨胀数学模型及强度研究》文中认为本文研究了钢渣水泥胶凝材料中f-CaO水化膨胀规律,并建立了相应的水化膨胀数学模型。选取三种钢渣按不同掺量掺入水泥后测定了钢渣水泥样条的沸煮和压蒸膨胀率实验数据,与建立的数学模型计算所得的理论膨胀率进行比较。当钢渣掺量较低时（新余钢渣掺量低于30%,湛江钢渣掺量低于20%,首钢钢渣掺量低于25%）,实际测量的膨胀率与理论膨胀率基本一致。而当钢渣掺量较高时,由于较高含量的f-CaO水化膨胀造成钢渣内部结构破坏产生大量中空结构使得胶凝材料表观体积增大,导致数学模型不再适用。因此,f-CaO水化膨胀数学模型适用于钢渣掺量在安定性良好情况下的膨胀率预测。本文还对数学模型进行适当拓展,通过对钢渣水泥胶凝材料沸煮膨胀率和压蒸膨胀率进行实验数据进行拟合,结合拓展后的f-CaO水化膨胀数学模型,得知钢渣和水泥中的f-CaO按不同水化条件将水化活性可以分为三个等级。活性较高的f-CaO会在养护期间内,即钢渣和水泥呈浆体状态时即发生水化反应,因此不参与浆体硬化后的水化膨胀;活性较低的f-CaO沸煮处理中会发生水化反应,并参与浆体硬化后的水化膨胀;活性很低的f-CaO经过压蒸处理后会发生水化反应,也参与浆体硬化后的水化膨胀。利用实验数据拟合式和钢渣水泥胶凝材料水化膨胀数学模型推导出三种钢渣及水泥中不同水化活性的f-CaO含量。本文还利用物理增强法选用玻璃纤维及利用化学活化法选用氢氧化钙对钢渣水泥砂浆进行强度增强改性,取得一定效果。最佳玻璃纤维掺量为0.6%,继续增大掺量将会导致玻璃纤维发生缠绕造成局部团聚从而造成钢渣水泥砂浆强度反而降低。利用氢氧化钙对钢渣水泥砂浆进行改性,发现当氢氧化钙掺量低于1%时,对钢渣水泥砂浆强度影响不大。而当氢氧化钙掺量高于1%时,对钢渣水泥砂浆强度具有一定的增强改性作用。最佳氢氧化钙掺量为3%,若继续提高掺量,反而间接造成钢渣水泥砂浆中胶凝活性材料含量的降低,从而降低钢渣水泥砂浆的强度。
张悦[3]（2020）在《接管、改造和建设：太原钢铁厂研究（1949-1952）》文中提出接管、改造和建设是1949年前后中国共产党国营企业政策的主要内容。太原钢铁厂是当时华北地区重要的钢铁企业,这一企业不但是山西省工业发展的主要引擎,而且是中国较早生产特殊钢产品的钢铁厂,在当代中国工业发展史上占有重要地位。1949年中国共产党接管该企业后,在上级部门统一领导下,结合本地工作实际,发动企业干部、职工,进行了一系列改造和建设工作,并取得了一定的成就。文章主要分为五个部分。第一章介绍太原钢铁厂前身西北炼钢厂的创建和早期发展。第二章探讨太原钢铁厂的接管。中国共产党进行了一系列接管准备工作,如成立地下党组织领导工人运动、组建接管机构和解放厂区等。接收工厂后逐渐“变接为管”,开展职工工作、清点企业资产设备和恢复生产,为改造和建设工作奠定基础。第三、四章为改造和建设,包括以下内容。其一,企业管理机构及方式的变化,具体表现为变革管理组织机构和建立党群组织;其二,对企业人员的改造,通过思想教育和群众运动对干部、职员、工人、技术人员和家属等群体进行改造,使企业人员实现“现代化”与“政治化”的转变;其三,转变经营方式,建立定额管理制和经济核算制等新型经营制度,并通过生产竞赛实现企业增产;其四,扩大生产规模、创新生产技术,并引进特殊钢生产设备;其五,在企业中开展职工文化扫盲、职业技术和政治教育,建立职工学习制度。第五章探讨太原钢铁厂接管、改造和建设的意义与经验。太钢的成功接管体现了中国共产党企业接管政策的成熟。企业改造与建设工作促进生产发展与技术创新的同时,也提高了工人的社会地位与生活水平。党政干部领导与群众动员相结合的方式贯穿于太原钢铁厂的接管、改造与建设过程中,为企业发展积累了经验。通过探究太原钢铁厂接管、改造和建设的历史进程,可以以小见大地厘清1949年前后中国国营企业的发展线索。
王理猷[4]（2020）在《超高温快速煅烧石灰的特性及其在转炉渣中的溶解行为研究》文中研究说明石灰作为一种重要的工业原料,在冶金、建筑、供电等行业都得到广泛的使用。特别是在炼钢过程中,石灰可起到脱磷、脱硫的作用,其活性直接影响炼钢过程的化渣速度,进而影响熔渣的碱度、粘度和渣/钢间的化学反应能力。转炉中使用石灰石代替活性石灰炼钢造渣工艺,利用钢水物理热直接快速分解石灰石,降低炼钢造渣成本,减少回转窑CO2排放,解决了石灰冷却运输过程中潮解和碳酸化的问题。研究转炉中使用石灰石代替石灰炼钢可行性、石灰石如何获得高活性度以及如何提高石灰石炼钢的化渣效果等问题逐渐成为人们关注的热点。本文以转炉物料平衡和热平衡为基础,建立转炉富余热量与CaO理论替代比之间的关系,分析了铁水成分与温度、废钢加入量及转炉出钢温度对CaO理论替代比的影响;在转炉成渣温度（1200℃～1500℃）下,对不同粒径不同时间石灰石煅烧产物的活性度、气孔率、比表面积、体积密度等物化性质变化进行研究,并利用SEM-EDS测定样品的微观结构。模拟溅渣护炉后和开吹后分批次将石灰石投入转炉造渣两种情况,分别对其限制性环节进行推导并与实验数据拟合分析,确定了各自适宜的石灰石分解动力学模型;研究了石灰石在转炉渣中的溶解行为,分析了溶解速率及溶解过程中的微观形貌变化,并探讨了溶解过程中CO2外扩散行为和石灰石随机溶渣行为,得出以下结论:（1）转炉的热收入主要来自于铁水物理热和元素氧化放热,提高入炉铁水温度和铁水C含量可显着提高CaO理论替代比。铁水Si含量对CaO理论替代比的影响与铁水C含量和铁水温度有关,当入炉铁水温度低于1300℃时,提高铁水Si含量能使CaO理论替代比增加;当入炉铁水温度高于1300℃时,CaO理论替代比随铁水Si含量的增加反而下降。在转炉终渣碱度和出钢温度一定时,废钢熔化所需热量是最大的热支出项。因此,减少废钢加入量可以大幅度提高转炉用石灰石代替活性石灰炼钢的CaO理论替代比。（2）在1200℃～1500℃煅烧时,石灰石存在致密烧结层、多孔反应层和芯部未分解石灰石三层结构。当粒径相同时,温度越高石灰石转化率越大;当温度相同时,粒径越小石灰石转化率越大。晶粒度小且杂质含量少的石灰石煅烧过程中气孔率更大、微孔数量更多,比表面积更大,具有更高的活性度,适用于石灰石炼钢。（3）随煅烧温度升高,CaO晶粒尺寸和气孔孔径变大,而微孔数量变少;随着煅烧时间延长,CaO晶粒再结晶长大十分迅速,微孔迅速消失,结构致密化,产生严重“过烧”现象。石灰气孔率随煅烧时间延长先增加后减少,石灰石完全分解时气孔率达到峰值;气孔率峰值随煅烧温度升高而下降。体积密度随煅烧时间的变化规律与气孔率相反。石灰比表面积随煅烧时间延长或随煅烧温度升高均不断下降。（4）石灰的活性度与其气孔率和比表面积紧密相关,具有高气孔率和高比表面积时,石灰活性较高;12 mm-15 mm粒径石灰石在1400℃、1450℃和1500℃下煅烧过程中,石灰的最大活性值分别为406 mL、410 mL和403 m L。（5）模拟溅渣护炉后投入大粒径石灰石高温分解反应,其限速环节为界面化学反应。利用热分析动力学来解释界面化学反应控速,并推导出其满足随机成核与随后生长模式（A-E）,最概然函数积分式为:G（α）=[-ln（1-α）]n（n=3/4）。（6）模拟开吹阶段投入大粒径石灰石高温分解反应,其限速环节为产物层传热与CO2外扩散,可用下式表示时间和转化率之间的关系:1（-a）ln（1-a）（10）a（28）kr02t（7）石灰石在转炉渣中溶解存在渣层、石灰层与未分解石灰石的三层结构。石灰石分解初生CaO晶粒与渣中元素反应逐渐转变为椭圆状。通过产物层（CaO）热传导,内部分解产生CO2,CO2剧烈外扩散,再加上CaO迅速溶解,导致CaO晶粒由椭圆转变为片状,具有较大的孔隙,分解速度和溶解速度进一步提升。由于分解速度>溶解速度导致部分初生CaO未被溶解,继续受热会形核长大并与渣中SiO2生成2CaO·SiO2或3CaO·SiO2等高熔点化合物堵塞孔隙,降低分解速度和溶解速度。但石灰石在转炉渣中溶解存在随机溶渣现象,与CO2外扩散内外共同作用解体石灰石,加速石灰石的溶解。（8）由于外层CaO与渣反应生成易溶物溶解脱落、CO2外扩散形成较大孔隙和随机反应界面加速溶解三种因素共同作用,1500℃时石灰石在转炉渣中溶解速度很快。转炉中使用石灰石代替石灰造渣可起到较好效果。
何坤[5]（2019）在《冶金系统能源调控与流程配置优化的节能增效潜力研究》文中认为钢铁行业是能源、资源密集型产业,是典型的高耗能、高污染行业,因此提升钢铁生产能源效率一直是我国节能工作的重点。过去二十几年里,我国钢铁企业通过生产结构调整和技术进步等方式大幅提升系统能效。目前,在我国重点钢铁企业中,生产节能技术已经有了广泛的普及应用,一些节能技术普及率已达到世界首位。但是与世界先进水平相比,我国吨钢能耗水平仍然偏高,未来如何有效降低钢铁生产能源强度仍是一个重要问题。基于此,本文对我国钢铁生产能源消耗问题进行了一系列的研究。（1）在国际钢铁生产大背景下,介绍了钢铁工业的产量及流程,并综述了关于钢铁生产能源消耗、能源效率评价、节能潜力分析、工业生产电力负荷管理及节能理论的文献。同时,针对中国钢铁工业生产现状,分析了典型能耗影响因素对生产能耗水平的影响,以及它们之间的联系和相互约束关系。（2）基于废钢单耗和流程结构对钢铁生产能耗的显着影响,在分析现有吨钢可比能耗指标局限性的基础上,通过提出新的能耗指标——吨钢定比能耗指标,对中国重点钢铁企业2006-2016年间生产能源强度变化的原因进行分析。分别在电热当量法和发电煤耗法下分析了钢铁生产技术、废钢比、流程结构和发电技术水平等因素对钢铁生产能源强度的影响。此外,日本一直被认为是世界钢铁生产能源效率最高的国家,与日本相比中国钢铁生产能源强度偏高。为了找出能源强度差距的原因,本文综合比较了中国重点钢铁企业和日本钢铁企业的吨钢可比能耗和吨钢定比能耗,分析了能源强度差异中钢铁生产技术水平、废钢比、流程结构和发电技术水平等因素的影响。（3）从钢铁生产电力需求端和供给端出发,提出了2种钢铁生产电力负荷控制方法,分别为生产工序电力负荷控制和自备电厂发电煤气“储能调峰”利用模式,并分析了这两类方法节约企业生产电力成本的效果。在此基础上,通过建立火电调峰机组运行模型,分别分析了平衡电网后“低负荷”模式调峰机组和“两班制”模式调峰机组的节能减排效果。结果显示,对钢铁企业而言,实行生产电力负荷管理可以为企业节约大量生产电力成本;从电力供给侧分析,钢铁工业的生产电力负荷管理有助于平衡电网峰、谷负荷波动,对提升调峰机组发电效率、降低发电煤耗和污染物排放、淘汰小型落后调峰机组都重要贡献。（4）根据我国钢铁工业发展规划,通过构建多因素耦合钢铁生产能耗计算模型,分析了未来废钢比、技术水平、流程结构、产业集中度、能源结构和发电煤耗等因素变化对钢铁生产能耗的影响,对多因素影响下中国钢铁工业的节能潜力进行了分析,并在发电煤耗法和电热当量法下分别分析了各因素的影响。结果显示,提高钢铁生产废钢比对降低我国钢铁生产能耗有最大的潜力;此外,大型钢铁企业产业集中度提高和生产技术水平进步、小型企业的技术水平进步（淘汰落后产能）和提高能耗中天然气比例也能有效提高我国钢铁生产的能源效率。
肖柏林[6]（2020）在《钢渣矿渣制备胶结剂及其在全尾砂胶结充填的应用》文中研究表明采矿活动逐渐往深部转移以及环保的要求使全尾砂胶结充填广泛应用,选矿尾砂越来越细显着提高了充填成本;钢铁行业排放的矿渣应用广泛价格高昂,而钢渣尚未得到有效利用。为了大幅降低充填胶凝材料成本,本文以钢渣为主要原料,开发高性能低成本矿用胶结剂,研究充填料浆的流变规律,为深埋高应力和大水等难采矿体安全、高效和低成本充填奠定基础,同时也为钢渣等固废实现规模化和高附加值利用探索一条有效途径。本文开展以下研究工作:首先,针对钢渣胶凝活性低的特点,掺加矿渣、脱硫石膏及氟石膏进行激发,开展钢渣胶凝材料配比试验,获得了钢渣/氟石膏/矿渣配比为35/20/45时（SFG）充填体强度远超水泥;利用微观实验与水泥对比分析揭示了 SFG的主要水化产物,提出了双重耦合激发机理,活性成分得到充分激发,多重耦合激发还消耗了钢渣中的膨胀性物质f-CaO和f-MgO,解决了钢渣膨胀性问题,并从长期体积及强度监测实验得到了验证。然后,以福建龙岩的马坑铁矿为工程背景,开展两种钢渣基矿用胶结剂,在不同胶砂比、质量浓度及骨料变化下的适用性试验。结果表明,胶结充填体强度稳定性好,安全储备高,满足嗣后充填的多种强度需要;流动性上研究了 SFG尾砂胶结充填料浆流变参数的测量及影响规律,预测了料浆沿程阻力较小,满足工程管输要求;通过成本分析表明,SFG的单价成本仅为水泥的57.4%,年所需量仅为设计水泥的53.3%,年总成本仅为水泥的30.6%,经济效益显着。最后,分析了管输距离长及温差大情况下采矿充填料浆管输面临的新挑战,研究了料浆的屈服应力及黏度随时间的演变规律,分析了料浆配比（胶结剂掺量、矿渣替代水泥量、硫酸盐浓度、含盐量）和温度变化对流变参数时变规律的影响,为深部及高寒地区的胶结充填采矿奠定理论基础。
薛保山[7]（2017）在《铁矿石消耗影响机制研究》文中研究说明钢铁工业是国民经济的支柱产业,随着我国资源环境问题的日益凸显和铁矿石消耗对外依存度的逐年攀升,人们对铁矿石消耗未来走势给予了高度关注,那么,是哪些因素影响着铁矿石消耗?这些因素又是如何影响着铁矿石消耗?论文紧紧围绕这一命题,从经济增长理论出发,以铁矿石储量现状和开发利用特征为基础,沿着铁的物质流路径,分析提炼出经济增长、环境政策、市场因素和技术进步四方面因素对铁矿石消耗产生必然影响,并分别就四方面因素对铁矿石消耗的影响机理进行了深入研究。最后,综合四方面影响因素,构建了铁矿石消耗综合影响模型并进行实证分析。论文将资源经济学、循环经济学、生态经济学和经济增长理论相结合,综合运用文献分析法、物质流分析法、比较研究、数理统计建模法、理论分析与归纳相结合等方法对铁矿石消耗策略、钢铁循环利用和经济增长方式开展系统、全面的研究,围绕铁矿石消耗与经济增长、市场、环境和技术进步等因素相关关系中的系列理论和实践问题进行深入探讨,研究了如下主要内容,形成了论文主要研究结论。第一章,绪论。本章主要阐述论文研究的背景和意义,系统梳理国内外关于经济增长与矿产资源消耗关系的相关文献,得出相关理论研究进展和发展方向,提出论文的研究思路,提炼拟创新点和需解决的关键问题。第二章,铁矿石消耗影响因素分析。全面分析全球及中国铁矿石储量、品位以及分布特征,系统回顾铁矿消费利用状况,总结影响铁矿石消耗的主要影响因素。第三章,经济增长对铁矿石消耗的影响。首先通过面板数据模型、协整检验等计量经济方法和模型,分析美、英、德、法、日、韩等主要发达国家不同历史时期经济增长对铁矿矿石消耗的影响,提出了美国“倒U”型、英法“山峰”型、德日“反7”型和韩国持续增长型等铁矿石消耗模式;再通过对中国经济增长对铁矿石消耗影响的时序特征分析和空间分布分析,进而构建并验证中国经济增长与铁矿石消耗的时空耦合规律。形成主要结论:在工业化发展过程中,经济增长主要反映在社会物质财富的蓄积,经济增长对铁矿石消耗具有较强的拉动作用,表现为人均钢铁蓄积量的快速增长。工业化基本完成以后,经济增长主要反映在人们生活质量的提高,经济增长与铁矿石消耗显现出逆向发展,表现为人均钢铁蓄积量的缓慢增长,并将最终实现均衡。近年来,中国经济增长处于快速工业化阶段,经济增长与铁矿石消耗具有时空耦合规律,整体上呈波动上升的态势,同时,区域上具有一定的时空差异性。第四章,市场因素对铁矿石消耗的影响。先通过分析国际铁矿石贸易市场的历史、现状和演化趋势,论证铁矿石国际贸易的一般规律;再探讨国际铁矿石贸易对铁矿石消耗的影响;然后论述了铁矿石价格变化对铁矿石消费替代以及可消耗的铁矿石储量的影响,后又分别论证了钢铁直接贸易和间接贸易对铁矿石消耗的影响。得出主要结论为:铁矿石贸易可以使铁矿资源全球再平衡,并通过价格影响铁矿石生产、消耗量。钢铁直接贸易和间接贸易改变钢铁国际间的平衡,并通过贸易转嫁铁矿石消耗所带来的能源环境负担。各国经济增长阶段和发展方式的不同,产生了钢铁利用链上的国际分工不同,进而影响铁矿石消耗,形成了铁矿石消耗与钢铁利用的不协调性。第五章,环境政策对铁矿石消耗的影响。论述了环境政策对铁矿石消耗的影响,并从全生命周期理论和循环经济理论角度论证了钢铁循环利用对铁矿石消耗产生的影响。形成主要结论为:工业化快速发展的经济增长,大量消耗铁矿石等矿产资源,致使资源环境不断恶化;工业化完成后,环境问题凸显,环境管制迫使铁矿石消耗量减少;铁矿石消耗减少,促进了钢铁循环利用,进而减少环境负担,铁矿石消耗与环境相适应,并最终达到均衡。从物质流分析和全生命周期理论考察,论文认为钢铁是节能环保资源,长期来看,依靠循环经济发展方式,有效保障铁矿石动态均衡消耗,有利于环境质量提高和经济均衡增长。第六章,技术进步对铁矿石消耗的影响。分别从铁矿石环境排放强度、能源消耗强度和铁矿石资源利用率论证技术进步对铁矿石消耗的影响,对技术进步产生钢铁材料与其他金属或非金属材料间的替代,以及技术进步对铁矿石消耗经济效益产生的影响进行论述,并从有偏技术进步理论探讨了技术进步对铁矿石消耗数量和质量提高的影响。形成结论为:技术进步提高铁矿资源勘探开发水平,增加可采铁矿资源储量,同时,技术进步使开采成本降低,提升铁矿资源可经济开采量。技术进步使钢铁潜在可替代材料增多,进而促使钢铁材料性能的提升,提高铁矿资源利用效率,减少相同功效的铁矿石消耗量,实现铁矿石消耗减量增效,可缓解铁矿消耗压力。有偏技术进步在中国钢铁工业表现突出,由于市场需求驱动,铁矿石消耗数量增长快于质量提升,随着人均钢铁蓄积量的饱和,技术进步将偏向于提高钢铁产品的质量上来,依靠技术进步实现减量提质发展。第七章,铁矿石消耗综合影响实证分析。通过对逐级细化影响指标,运用面板数据模型,将经济指标、环境指标、市场指标和技术进步指标逐步纳入系统模型,构建综合影响模型,并用运用5个典型发达国家45年数据进行实证分析。形成主要结论:（1）经济增长增加铁矿石消耗,铁矿石消耗增加环境负效应,环境压力约束经济增长减少铁矿石消耗强度。（2）经济增长增加科技人力、财力、物力投入,促进技术进步。技术进步促进经济转型升级,降低资源消耗依赖;同时,技术进步增加铁矿石可采储量,提高铁矿资源利用效率（包括废钢铁回收利用率）,提升钢铁制品品质,减少铁矿石消耗强度。（3）国际贸易促进铁矿资源全球有效配置,并通过价格形成材料的替代（包括铁矿石与废钢铁资源的替代）;经济转型和技术进步转变钢铁资源的流动形式,钢铁间接贸易量迅速增加,转变了铁矿资源约束,并通过钢铁间接贸易提升了经济增长。（4）市场、环境、技术共同影响着经济增长方式的转变,并通过经济增长方式的转变改变着铁矿石消耗强度,同时,经济、市场、环境、技术也从不同测度共同影响着铁矿石消耗的形态、方式、效率和质量,构成了铁矿石消耗影响机制。第八章,研究结论与展望。先逐步总结经济增长、市场因素、环境政策、技术进步对铁矿消耗影响的研究结论,在综合影响模型的基础上提出铁矿石消耗的影响机制,并从生态文明建设要求,以及我国铁矿石消耗和钢铁产业政策面临的问题,提出钢铁产业发展政策建议。中国钢铁工业应加快供给侧结构性改革,加强环境管控和全生命周期环境成本核算,增强科技创新能力,积极参与钢铁制造国际分工,铁矿石资源远期不会约束中国经济增长,可以保障中国经济持续增长。论文的主要创新点体现在:（1）通过对比主要发达国家不同历史时期铁矿石消耗与经济增长的关系,基于我国不同发展方式,运用时序分析和空间分析相结合的方法,探究中国铁矿石消耗与经济增长的时空耦合规律。（2）运用经济增长理论框架,全面分析经济、环境、市场、技术对铁矿石消耗的影响,并根据分析结果,选取主要发达国家经济增长指标、环境约束指标、钢铁贸易指标、技术进步指标等共10项指标,运用计量经济方法,分步构建铁矿石消耗综合影响模型,提出未来中国铁矿石消耗对经济增长的约束关系。
王青[8]（2015）在《1250kVA直流电炉溶炼高砷锡烟尘分离锡砷产业化研究》文中研究说明冶金行业普遍产生大量含砷烟尘（渣）的物料,因长期堆存,严重污染土壤和地表/地下水,不仅影响有色金属工业的持续发展,也威胁着人类的生存环境。随着国家对企业生产经营过程中环保的要求越来越严,砷物料的治理问题将会成为制约企业发展、甚至是生存的瓶颈。本论文旨在探索高砷烟尘中砷与有价金属分离和高效综合回收利用的工艺。以锡冶炼中产生的高砷烟尘为原料,在砷烟尘中加入还原剂、熔剂等助剂配料后,置于直流电炉中进行硫化挥发和熔炼高砷含锡烟尘。利用三氧化二砷在高温下具有较大饱和蒸气压的性质,熔炼过程物料中的三氧化二砷升华而富集于烟尘中,经沉降室冷凝后布袋收尘回收,并成为可供销售的三氧化二砷产品,铁和锡则富集、残留于熔炼渣中,作为锡冶炼物料返回锡冶炼流程回收有价金属锡,实现锡与砷高效分离,综合回收利用锡和砷的目的。研究结果表明,1250kVA直流电炉熔炼含锡高砷烟尘的最佳工艺条件为,砷灰：焦粉：石英砂=1000：5.5：5,炉压为-20-0Pa,炉渣硅酸度为1～1.2,挥发温度550～600℃。建年处理2200吨锡烟尘（渣）的生产线,可产含锡渣422.4吨/年（其含金属锡126.72吨/年）,97%的三氧化二砷1564.6吨/年,项目总投资2052万元,全投资内部收益率达17.3%（税后）,投资回收期5.79年（税后）。
唐彪[9]（2015）在《石灰石用于转炉炼钢的基础研究》文中认为转炉用石灰石代替部分石灰炼钢是一项现代钢铁生产新工艺,并可为节能减排、降低冶炼成本提供一条重要途径。该工艺使用石灰石替代石灰,可高效利用转炉热量,减少废钢消耗,提高冶炼的经济性,同时降低全流程CO2排放。然而,该工艺目前存在化渣不好及脱磷率不高等问题。因此,有必要对转炉用石灰石造渣炼钢所涉及的基础问题进行深入研究,为此项工艺技术的开发完善和应用奠定基础。针对转炉用石灰石造渣炼钢工艺,主要通过物料和热量平衡计算、高温实验、石灰石分解动力学分析以及水模型实验等手段进行研究。基于反应的吉布斯自由能变化,建立了 CO2与熔池易氧化元素的分配模型,进行转炉炼钢用石灰石造渣的物料平衡和热平衡分析,探讨了石灰石代替石灰的可行性,并确定了实验室条件下石灰石的最大替代比。针对向炉渣内添加块状石灰石可能存在的问题,提出并研究了向铁水中喷吹粉粒状石灰石的方法。利用管式高温炉考察了石灰石在转炉温度条件下分解产物的活性变化,明确了温度和时间对活性的影响规律。采用旋转柱体试样法研究了石灰石在转炉渣和铁水中的分解行为,并确定了温度和转速对分解层厚度的影响规律。建立了石灰石分解动力学模型,对石灰石分解的限制环节进行系统分析,并利用动力学实验数据确定了相应的宏观动力学参数,用以预测分解过程中石灰石的转化率。基于相似理论,建立了几何比为1:6的转炉物理模型,考察了利用顶枪和底枪喷吹粉粒状石灰石条件下,熔池均混时间、颗粒穿透比和颗粒分布,并确定了最佳工艺参数。本文所得主要结论如下。（1）转炉内的温度和热量可以满足石灰石分解的需要。石灰石分解产生的CO2可以代替部分氧气。在本研究条件下,石灰石的最大替代比约为70%,可降低冶炼成本约37元/t。（2）粒径和煅烧温度是影响煅烧后石灰活性的主要因素。本自然气氛下,不同粒径石灰石在不同温度煅烧不同时间时,生产石灰的活性度不同。转炉温度下煅烧石灰石,可以显着降低石灰完全煅烧所需要的时间,在1300℃时,粒径为0.03m石灰石可以在14min内完成煅烧。（3）旋转石灰石试样在转炉渣和铁水中分解时,分解层厚度随时间逐渐增加。温度是影响石灰石分解的主要因素,温度越高分解越快,转速对石灰石分解基本无影响。石灰石在铁水中分解时,分解后的石灰石横截面存在三个区域,分别是有铁元素渗入的反应区、分解生成的生石灰区和未反应的石灰石区。相对于石灰石在转炉渣中的分解,在相同温度条件下,石灰石在铁水中完全分解时间相对较短。考虑转炉冶炼时间,加入转炉的石灰石最大粒径为0.02～0.024m。（4）柱状石灰石在转炉渣和铁水中分解符合未反应核模型。石灰石在转炉渣和铁水中分解时,反应界面的温度高于石灰石分解的临界温度。产物层的传热过程和CO2的迁移过程共同决定了石灰石分解速率。石灰石在转炉渣中分解时会产生抑制CO2向外迁移的硅酸二钙（2CaO·SiO2）层,CO2将会在反应界面积累,导致较高的反应界面温度。在铁水中硅酸二钙（2CaO·SiO2）层影响小,相比在渣中,有更快的反应速率和较低的反应界面温度。（5）顶枪喷吹和底枪喷吹时,随着固气比的增加,颗粒的穿透比随之增大;在相同的固气比条件下,穿透比随颗粒粒度的增大而增大。顶枪喷吹粉时的颗粒穿透比大于底枪喷吹。底枪喷吹时,颗粒可以更快地均匀分布在熔池。在本实验的条件下,最佳的操作参数组合为:底吹气量1.96 Nm3·h-1,枪位258 mm,固气比30～40,颗粒粒度2.12×10-4～3.8×10-4m;对应于转炉原型的参数组合为:底吹气量450 Nm3·h-1,枪位1550mm,固气比30-40。石灰石以粉粒状形式通过喷吹加入时,适宜的粒度为（1～5）×10-3m。
唐洋洋[10]（2015）在《硅锰矿热炉渣生产矿渣棉的试验和设计》文中研究说明矿渣棉是一种优质的轻质、保温、吸声、防火材料,矿渣棉生产工艺在国外开始于20世纪30年代,熔融的液态渣在高速离心机下甩制成棉。其由于导热系数小、质轻、防蛀、阻燃、价廉、化学性能稳定、吸音、耐腐蚀等性能而广泛应用于各种环境,如石油、电力,冶金、化工、建筑及交通运输等行业。本课题是用云南某锰矿有限公司硅锰矿热炉渣生产矿渣棉工艺与炉型的试验研究,是利用液态硅锰渣生产矿棉的工艺技术,自产的硅锰渣酸度为2.04,需添加自产的碳锰渣（酸度1.1左右）调整到矿渣棉生产所需的酸度和粘度,使其在成分和温度方面均满足矿渣棉的生产要求,简化调质过程,且该厂矿热炉车间紧邻矿渣棉生产车间,热态炉渣温度高达1300℃,热渣可以直接入炉,充分回收炉渣余热,调质和保温工艺都在电炉内进行,借助成熟的矿渣棉生产工艺,实现硅锰废渣的综合利用。为了充分利用硅锰渣的潜热,挖掘炼铁企业的潜力,生产节能降耗的保温材料,试验研究了用硅锰渣作原料直接生产矿渣棉的可行性。（1）根据矿渣棉生产原料的性能指标,通过实验测定添加不同比例碳锰渣配料的物性参数,主要从密度、表面张力、粘度、熔化温度以及熔速等几个方面对含锰的铁合金炉渣进行物理性能的测定与分析。找出了利用液态硅锰渣作原料时的合理配比,即添加40%的碳锰渣可较好的满足矿棉熔体的原料条件,熔体各项性能指标满足矿渣棉生产要求。（2）进行物料平衡和热平衡计算,并设计了矿渣棉生产的28t容量的加热电炉和6t容量渣罐,同时进行了厂房的工艺布置设计。（3）对电炉的变压器以及石墨电极进行设计,选择使用3000kVA的变压器及400mm石墨电极。（4）结合炉型设计以及原料成分和性能分析测定,进行炉子的安装和调试工作,在符合生产要求后进行工业化生产实验,并进行产品质量与性能测定,针对设备调试过程存在的渣口问题进行详细介绍。（5）简单分析矿渣棉生产的经济效益。
二、探讨电炉替代平炉冶炼20CrMnTiH的可行性（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、探讨电炉替代平炉冶炼20CrMnTiH的可行性（论文提纲范文）
（1）低品位含铌矿物中铌的提取工艺研究进展（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 低品位含铌矿物资源特点 |
| 2 铌的提取工艺 |
| 2.1 火法还原工艺 |
| 2.1.1 高炉-转炉-电炉-电炉工艺 |
| 2.1.2 含碳冷固结球团二步电炉冶炼工艺 |
| 2.1.3 三相交流工频等离子体冶炼工艺 |
| 2.1.4 磁化焙烧-磁选-等离子炉冶炼工艺 |
| 2.1.5 回转窑/竖炉选择性还原-熔分-冶炼工艺 |
| 2.1.6 隧道窑选择性还原-中频电炉-直流电弧炉碳热还原工艺 |
| 2.2 湿法浸出工艺 |
| 2.2.1 酸性介质浸出工艺 |
| 2.2.1. 1 HF法 |
| 2.2.1. 2 氟化物盐类-酸法 |
| 2.2.1. 3 H2SO4法 |
| 2.2.1. 4 HCl法 |
| 2.2.2 碱性介质分解工艺 |
| 2.3 其他工艺 |
| 2.3.1 碳热氯化法 |
| 2.3.2 火法-湿法联合工艺 |
| 3 结论 |
（2）钢渣水泥胶凝材料水化膨胀数学模型及强度研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢渣的形成及分类 |
| 1.2 钢渣的组成及物理特性 |
| 1.2.1 钢渣的化学组成 |
| 1.2.2 钢渣的矿物相组成 |
| 1.2.3 钢渣的物理特性 |
| 1.3 钢渣处理工艺 |
| 1.3.1 热闷法 |
| 1.3.2 热泼法 |
| 1.3.3 滚筒法 |
| 1.3.4 风淬法 |
| 1.3.5 水淬法 |
| 1.4 国内外钢渣资源化利用现状 |
| 1.4.1 钢渣代替水泥用作胶凝材料 |
| 1.4.2 钢渣用作混凝土骨料 |
| 1.4.3 钢渣用于道路工程 |
| 1.4.4 钢渣用于废气及污水处理 |
| 1.4.5 钢渣用于农业领域 |
| 1.4.6 钢渣用于金属冶炼 |
| 1.4.7 钢渣用于制造微晶玻璃 |
| 1.5 钢渣用作建筑材料存在的问题 |
| 1.5.1 钢渣安定性不良 |
| 1.5.2 钢渣早期强度低 |
| 1.6 钢渣安定性改善 |
| 1.6.1 钢渣陈化处理 |
| 1.6.2 钢渣预碳化处理 |
| 1.6.3 钢渣压蒸处理 |
| 1.7 钢渣早期强度改善 |
| 1.7.1 物理激发 |
| 1.7.2 化学激发 |
| 1.7.3 高温重构 |
| 1.7.4 物理增强 |
| 1.7.5 碳化养护 |
| 1.8 本课题研究内容、意义及创新点 |
| 1.8.1 课题研究内容 |
| 1.8.2 课题研究意义及创新点 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 钢渣中f-CaO含量的测定 |
| 2.3.2 钢渣水泥净浆沸煮压蒸膨胀率的测定 |
| 2.3.3 钢渣水泥胶砂强度的测定 |
| 2.3.4 热重-差热分析 |
| 2.3.5 微观结构分析 |
| 第三章 钢渣水泥胶凝材料水化膨胀数学模型 |
| 3.1 钢渣水泥胶凝材料水化膨胀数学模型的建立 |
| 3.2 钢渣水泥胶凝材料理论水化膨胀率 |
| 3.2.1 钢渣中f-CaO含量的测定 |
| 3.2.2 钢渣水泥样条质量的测定 |
| 3.2.3 水泥中参与膨胀的f-CaO含量计算 |
| 3.2.4 钢渣水泥样条理论水化膨胀率 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 钢渣水泥胶凝材料水化膨胀实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 膨胀率实验 |
| 4.2.2 强度实验 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 钢渣水泥样条实测膨胀率 |
| 4.3.2 钢渣水泥样条实测与理论膨胀率比较 |
| 4.3.3 钢渣水泥胶凝材料SEM分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 利用数学模型计算f-CaO水化率 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模型拓展 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 三种钢渣水泥样条膨胀率曲线走势分析 |
| 5.3.2 三种钢渣水化性能分析 |
| 5.3.3 钢渣水泥样条理论水化膨胀率拟合 |
| 5.3.4 钢渣水泥f-CaO水化率计算 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 钢渣水泥胶凝材料强度实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 不同掺量钢渣水泥胶凝材料强度 |
| 6.3.2 玻璃纤维对钢渣水泥砂浆强度影响 |
| 6.3.3 氢氧化钙对钢渣水泥砂浆强度影响 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 存在问题和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果和发表的论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（3）接管、改造和建设：太原钢铁厂研究（1949-1952）（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 一、选题缘起 |
| 二、学术史回顾 |
| (一)宏观研究 |
| (二)区域研究 |
| (三)关于太原工业接管、改造与建设的研究 |
| 三、研究概念界定 |
| (一)时间界定 |
| (二)概念界定 |
| 第一章 太原钢铁厂的前身:西北炼钢厂 |
| 第一节 西北炼钢厂的创建与早期发展(1932-1937) |
| 一、西北炼钢厂创建的条件 |
| 二、西北炼钢厂的筹备与建设过程 |
| 第二节 全面抗日战争时期的太原铁厂(1937-1945) |
| 一、“军管理”时期(1937-1942) |
| 二、“日华合办”时期(1942-1945) |
| 第三节 阎锡山集团接收后的西北炼钢厂(1945-1949) |
| 一、接收与复名 |
| 二、复工与炼钢生产的军事化 |
| 第二章 接管工作的开展 |
| 第一节 接管工作的准备 |
| 一、中共地下党组织的建立与工人运动的发展 |
| 二、接管机构的成立和接管工作的准备 |
| 三、太原城北工厂区的解放 |
| 第二节 接管工作内容 |
| 一、入厂接管与宣布政策 |
| 二、维护工厂稳定与秩序 |
| 三、实行“原职”政策与稳定职工情绪 |
| 四、清点企业的资产和设备 |
| 五、调动职工参与,恢复企业生产 |
| 第三节 接管西北炼钢厂的意义 |
| 第三章 改造与建设(上) |
| 第一节 变革组织机构与建立党群组织 |
| 一、变革组织机构 |
| 二、建立党群组织,密切联系群众 |
| 三、变革组织机构与建立党群组织的影响 |
| 第二节 改造企业人员 |
| 一、企业人员改造工作的主要内容 |
| 二、抗美援朝运动下的企业人员改造 |
| 三、人员改造的结果:生产生活的“政治化”与“现代化” |
| 第四章 改造与建设(下) |
| 第一节 改革经营制度与发动生产竞赛 |
| 一、改革经营管理制度 |
| 二、开展生产竞赛运动 |
| 第二节 生产规模的扩大与技术的创新 |
| 一、引进人才、设备与兴办基建工程 |
| 二、技术改进与创新 |
| 三、研发、试制特殊钢产品 |
| 第三节 职工教育制度的创立 |
| 一、扫盲运动与文化教育 |
| 二、职业技术教育 |
| 三、思想政治教育 |
| 第五章 对太原钢铁厂接管、改造和建设的评价 |
| 第一节 接管西北炼钢厂与中国共产党城市政策的成熟 |
| 第二节 太原钢铁厂改造与建设的成效 |
| 一、促进生产的恢复和发展 |
| 二、推动技术的改进与创新 |
| 三、提高工人的社会地位与生活水平 |
| 第三节 太原钢铁厂改造与建设工作的经验 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）超高温快速煅烧石灰的特性及其在转炉渣中的溶解行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 石灰石概述 |
| 1.1.1 石灰石简介 |
| 1.1.2 石灰石的种类及用途 |
| 1.2 石灰概述 |
| 1.2.1 石灰简介 |
| 1.2.2 石灰的化学性质 |
| 1.2.3 石灰的物理性质 |
| 1.2.4 冶金石灰 |
| 1.2.5 活性石灰 |
| 1.3 CaCO_3分解热力学 |
| 1.4 CaCO_3分解动力学 |
| 1.4.1 CaCO_3分解动力学模型 |
| 1.4.2 CaCO_3缩小的未反应核模型 |
| 1.4.3 界面化学反应为限制性环节时反应模型 |
| 1.4.4 内扩散为限制性环节时反应模型 |
| 1.4.5 外扩散为限制性环节时反应模型 |
| 1.4.6 热分析动力学研究CaCO_3分解 |
| 1.5 转炉炼钢工艺 |
| 1.5.1 转炉炼钢简介 |
| 1.5.2 转炉炼钢发展过程 |
| 1.6 活性石灰炼钢 |
| 1.6.1 活性石灰生产设备及工艺流程 |
| 1.6.2 活性石灰炼钢反应原理与过程 |
| 1.6.3 活性石灰相关研究 |
| 1.7 石灰石代替活性石灰炼钢 |
| 1.8 课题研究背景、目的及内容 |
| 1.8.1 课题研究背景和目的 |
| 1.8.2 课题研究内容 |
| 1.9 课题研究技术路线及方法 |
| 第2章 基于转炉热平衡的石灰石CaO理论替代比研究 |
| 2.1 转炉物料平衡计算 |
| 2.1.1 转炉物料平衡参数设定 |
| 2.1.2 铁水中元素氧化量、耗氧量和氧化产物量 |
| 2.1.3 轻烧白云石成渣量 |
| 2.1.4 炉衬成渣、气态产物及耗氧量 |
| 2.1.5 矿石成渣量 |
| 2.1.6 石灰成渣量 |
| 2.1.7 终渣成分及质量 |
| 2.1.8 转炉钢水质量 |
| 2.1.9 转炉炉气成分及质量 |
| 2.1.10 转炉耗氧量 |
| 2.1.11 转炉物料平衡 |
| 2.2 转炉热平衡计算 |
| 2.2.1 热收入 |
| 2.2.2 热支出 |
| 2.2.3 富余热量 |
| 2.3 石灰石CaO理论替代比计算 |
| 2.4 各因素对石灰石CaO理论替代比的影响 |
| 2.4.1 入炉铁水温度对石灰石CaO理论替代比的影响 |
| 2.4.2 铁水C、Si含量对石灰石CaO理论替代比的影响 |
| 2.4.3 转炉出钢温度对石灰石CaO理论替代比的影响 |
| 2.4.4 废钢加入量对石灰石CaO理论替代比的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超高温煅烧石灰石微观结构对物化性质的影响 |
| 3.1 石灰石原料成分与微观形貌 |
| 3.2 实验设备与方法 |
| 3.3 石灰石高温快速煅烧过程 |
| 3.3.1 石灰石煅烧过程CaCO_3分解模型 |
| 3.3.2 CaCO_3分解反应转化率 |
| 3.3.3 高温煅烧过程中CaO再结晶对石灰微观结构的影响 |
| 3.4 石灰石体积密度、气孔率 |
| 3.4.1 石灰石体积密度、气孔率的测定方法 |
| 3.4.2 石灰石煅烧后气孔率和体积密度的变化规律 |
| 3.5 石灰石比表面积及孔径分布 |
| 3.5.1 石灰石比表面积的测定方法 |
| 3.5.2 石灰石孔径分布的测定方法 |
| 3.5.3 试样比表面积及孔径分布变化规律 |
| 3.6 石灰石活性度变化规律 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 不同条件下大粒径石灰石分解动力学研究 |
| 4.1 实验研究方法 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 CaCO_3分解速度影响因子 |
| 4.3 石灰石分解动力学模型I |
| 4.3.1 传质限制性环节推导 |
| 4.3.2 传热限制性环节推导 |
| 4.3.3 石灰石分解限速环节确定 |
| 4.3.4 界面化学反应控速下石灰石分解机理 |
| 4.4 石灰石分解动力学模型II |
| 4.4.1 传质限制性环节推导 |
| 4.4.2 传热限制性环节推导 |
| 4.4.3 石灰石分解限速环节确定 |
| 4.4.4 产物层导热与CO_2扩散共同控速下石灰石分解机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 石灰石在转炉渣中溶解行为研究 |
| 5.1 研究方法 |
| 5.1.1 实验原料成分 |
| 5.1.2 实验仪器及制样 |
| 5.1.3 实验过程设计 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 宏观形貌 |
| 5.2.2 溶解厚度与时间的关系 |
| 5.2.3 微观界面分析 |
| 5.2.4 CO_2外扩散现象微观分析 |
| 5.2.5 石灰石随机溶渣分析 |
| 5.2.6 石灰石在转炉渣中溶解机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的论文和专利 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（5）冶金系统能源调控与流程配置优化的节能增效潜力研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 研究内容及创新点 |
| 1.3.1 研究内容和技术路线图 |
| 1.3.2 研究创新点 |
| 2 理论基础及文献综述 |
| 2.1 钢产量及主要钢铁生产流程 |
| 2.1.1 钢产量及消费量 |
| 2.1.2 钢铁生产流程及能耗 |
| 2.2 能源效率评价方法和主要指标 |
| 2.2.1 整体能耗指标 |
| 2.2.2 工序能耗指标 |
| 2.3 能耗影响因素及节能潜力研究进展 |
| 2.3.1 主要能耗影响因素研究进展 |
| 2.3.2 节能潜力分析研究进展 |
| 2.4 基于分时电价的工业生产电力负荷控制 |
| 2.4.1 工业生产中的电力负荷控制 |
| 2.4.2 负荷波动对调峰机组能耗影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 典型钢铁生产能耗影响因素及约束关系 |
| 3.1 原材料中废钢比对生产能耗的约束 |
| 3.1.1 钢铁生产废钢比 |
| 3.1.2 废钢比对电炉钢比例的约束 |
| 3.2 生产规模对工序能耗和整体能耗的约束 |
| 3.3 能源结构对能源工业转换效率的约束 |
| 3.3.1 能源结构的差异 |
| 3.3.2 天然气与煤炭的工业转换效率差异 |
| 3.3.3 电力参数对能耗的影响 |
| 3.4 节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.1 烧结、球团工序主要生产节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.2 焦化工序主要生产节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.3 高炉工序主要生产节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.4 转炉工序主要生产节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.5 电炉工序主要节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.6 铸造工序主要节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.7 轧制工序主要节能技术对工序能耗的影响 |
| 3.4.8 综合性节能措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于废钢比差异的钢铁生产系统能源效率分析 |
| 4.1 吨钢可比能耗指标局限性分析 |
| 4.1.1 吨钢可比能耗计算方法 |
| 4.1.2 工序能耗对吨钢可比能耗的影响 |
| 4.1.3 废钢比对吨钢可比能耗的影响 |
| 4.1.4 吨钢可比能耗指标在应用中的局限性 |
| 4.2 吨钢定比能耗指标的提出 |
| 4.2.1 吨钢定比能耗计算方法 |
| 4.2.2 基于物料平衡的废钢比与铁钢比的匹配关系 |
| 4.2.3 废钢比与炼钢系统能耗的匹配关系 |
| 4.3 重点钢铁企业生产能源强度变化原因分析 |
| 4.3.1 主要工序生产和能耗参数 |
| 4.3.2 各生产系统能耗变化 |
| 4.3.3 废钢比对炼铁系统能耗影响 |
| 4.3.4 两类能耗计算方法下能耗水平变化原因 |
| 4.4 中国、日本钢铁企业能源强度比较分析 |
| 4.4.1 生产与能耗情况比较 |
| 4.4.2 发电煤耗法下能耗水平差距原因 |
| 4.4.3 发电煤耗对吨钢能耗的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钢铁生产中的电力负荷控制和节能潜力分析 |
| 5.1 钢铁企业电力平衡情况 |
| 5.2 相关工序、发电方式和煤气种类的选择 |
| 5.2.1 生产工序运行特点及电力负荷 |
| 5.2.2 自备电厂煤气发电方式 |
| 5.2.3 副产品煤气资源相关参数 |
| 5.3 两类调峰机组运行模型 |
| 5.3.1 “低负荷”模式调峰机组运行模型 |
| 5.3.2 “两班制”模式调峰机组运行模型 |
| 5.3.3 调峰机组运行能耗及排放参数 |
| 5.4 生产工序电力负荷控制效果分析 |
| 5.4.1 炼钢系统内废钢与热铁水的平衡关系 |
| 5.4.2 企业耗电量、自发电量和电炉运行参数的变化 |
| 5.4.3 电力负荷变化及经济效益分析 |
| 5.4.4 调峰机组节能减排效果分析 |
| 5.5 发电煤气“储能调峰”利用模式效果分析 |
| 5.5.1 不同时段自备电厂发电煤气量 |
| 5.5.2 案例企业效果分析 |
| 5.5.3 自备电厂各时段自发电量变化 |
| 5.5.4 调峰机组节能减排效果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 多因素影响下钢铁生产节能潜力分析 |
| 6.1 相关参数匹配 |
| 6.1.1 废钢比和电炉钢比匹配关系 |
| 6.1.2 产业结构参数设定 |
| 6.1.3 工序及流程能耗参数 |
| 6.1.4 天然气替代煤炭节能效率 |
| 6.2 多因素耦合钢铁生产能源强度计算模型 |
| 6.2.1 辅助系统能耗占比κ |
| 6.2.2 非主工序能耗占比λ |
| 6.2.3 基于工序能耗与流程能耗的两类计算模型 |
| 6.2.4 模型未知参数确定 |
| 6.2.5 模型准确性验证 |
| 6.3 能源效率与节能潜力分析 |
| 6.3.1 基于最低生产能耗的钢铁生产情况求解 |
| 6.3.2 基于最低生产能耗的钢铁企业能耗求解 |
| 6.3.3 电热当量法下单影响因素节能潜力研究 |
| 6.3.4 电热当量法下钢铁工业节能潜力分析 |
| 6.3.5 发电煤耗法下钢铁工业节能潜力分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）钢渣矿渣制备胶结剂及其在全尾砂胶结充填的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景及目的 |
| 1.2 研究内容 |
| 1.3 技术路线 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钢渣概述 |
| 2.1.1 钢渣的产生历史 |
| 2.1.2 钢渣的种类 |
| 2.2 钢渣的主要特性研究综述 |
| 2.2.1 钢渣的主要化学成分 |
| 2.2.2 钢渣的矿物成分 |
| 2.2.3 钢渣的体积不稳定性 |
| 2.2.4 钢渣的胶凝特性 |
| 2.2.5 钢渣胶凝活性评价方法 |
| 2.2.6 钢渣的活性激发方式 |
| 2.3 钢渣的处理及利用现状综述 |
| 2.3.1 钢渣的预处理 |
| 2.3.2 全球钢渣利用概况 |
| 2.3.3 钢渣的主要应用 |
| 2.3.4 钢渣利用的制约因素 |
| 2.4 高浓度充填料浆流变特性综述 |
| 2.4.1 高浓度全尾砂浆输送特性与关键技术 |
| 2.4.2 高浓度料浆流变模型 |
| 2.4.3 高浓度充填砂浆粘度特性 |
| 2.4.4 料浆管道输送中沿程阻力的计算 |
| 3 试验原材料物化特性分析 |
| 3.1 典型钢铁厂可利用固体废弃物分析 |
| 3.1.1 钢渣微粉 |
| 3.1.2 矿渣微粉 |
| 3.1.3 脱硫石膏 |
| 3.1.4 氟石膏 |
| 3.2 选矿全尾砂充填骨料 |
| 3.2.1 选矿全尾砂 |
| 3.2.2 干抛粗尾砂 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 全固废钢渣基充填胶凝材料配比试验研究 |
| 4.1 脱硫石膏-钢渣-矿渣胶凝材料配比实验 |
| 4.1.1 实验材料与实验方法 |
| 4.1.2 实验方案及结果分析 |
| 4.1.3 验证实验及分析 |
| 4.2 氟石膏-钢渣-矿渣胶凝材料配比实验 |
| 4.2.1 试验方案 |
| 4.2.2 试验结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 钢渣基胶凝材料的多重耦合激发机理及膨胀性 |
| 5.1 水化产物及多重耦合激发 |
| 5.1.1 微观实验方法 |
| 5.1.2 主要水化产物 |
| 5.1.3 多重耦合激发 |
| 5.1.4 微观结构验证 |
| 5.2 钢渣基-全尾砂胶结充填体的膨胀性 |
| 5.2.1 钢渣基材料膨胀的必要条件 |
| 5.2.2 本材料与钢渣混凝土膨胀差异性 |
| 5.3 充填体膨胀性宏观验证实验 |
| 5.3.1 实验材料及方案 |
| 5.3.2 实验过程及现象 |
| 5.3.3 实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 钢渣基充填胶凝材料在马坑铁矿应用研究 |
| 6.1 工程背景 |
| 6.2 全尾砂骨料胶结充填普适性实验 |
| 6.2.1 实验目的及方案 |
| 6.2.2 实验结果 |
| 6.2.3 胶砂比的影响 |
| 6.2.4 料浆质量浓度的影响 |
| 6.3 混合充填骨料胶结充填普适性实验 |
| 6.3.1 实验方案 |
| 6.3.2 胶砂比对混合骨料充填体强度的影响 |
| 6.3.3 浓度对混合骨料充填体强度的影响 |
| 6.3.4 骨料粗细比对充填体强度的影响 |
| 6.3.5 胶凝材料工业应用总结分析 |
| 6.4 钢渣基充填体强度模型 |
| 6.4.1 选取变量 |
| 6.4.2 变量表征方法 |
| 6.4.3 强度模型的建立及验证 |
| 6.5 经济可行性分析 |
| 6.5.1 胶凝材料用量估算 |
| 6.5.2 成本估算与效益分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 钢渣胶结充填料浆的流变特性研究 |
| 7.1 充填料浆流变特性测试方法 |
| 7.1.1 流变仪测试流变参数的复杂性 |
| 7.1.2 实验仪器及过程 |
| 7.1.3 料浆触变性分析 |
| 7.1.4 拟合参数点的选择 |
| 7.2 流变特性测试结果及分析 |
| 7.2.1 试验方案 |
| 7.2.2 胶砂比对流变参数的影响 |
| 7.2.3 质量浓度比对流变参数的影响 |
| 7.2.4 粗细尾砂添加比对料浆流变参数的影响 |
| 7.3 SFG-CPB料浆的管输阻力预测 |
| 7.3.1 管输阻力计算流程 |
| 7.3.2 马坑铁矿充填料浆阻力计算 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 充填料浆长距离管输中流变参数的时变演化 |
| 8.1 实验材料及方案 |
| 8.1.1 实验材料 |
| 8.1.2 实验方案 |
| 8.1.3 料浆制备 |
| 8.2 测试方法 |
| 8.2.1 黏度测试 |
| 8.2.2 十字剪切法测量屈服应力 |
| 8.2.3 微观实验 |
| 8.2.4 pH及Zeta电位测试 |
| 8.2.5 电导率、体积水容量、吸力监测 |
| 8.3 膏体流变参数的时变规律 |
| 8.4 膏体料浆配比对流变参数时变规律的影响 |
| 8.4.1 胶结剂参量的影响 |
| 8.4.2 胶结剂中矿渣掺比的影响 |
| 8.4.3 硫酸盐浓度的影响 |
| 8.4.4 搅拌水含盐量的影响 |
| 8.5 温度对膏体流变参数时变规律的影响 |
| 8.6 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）铁矿石消耗影响机制研究（论文提纲范文）
| 作者简历 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 资源消耗与经济增长理论研究 |
| 1.2.2 资源消耗与环境影响研究 |
| 1.2.3 资源消耗与市场机制研究 |
| 1.2.4 资源消耗与技术进步研究 |
| 1.2.5 铁矿石消费预测研究 |
| 1.2.6 研究现状评述 |
| §1.3 研究思路、研究内容与方法 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究方法 |
| §1.4 研究创新点 |
| 第二章 铁矿石消耗影响因素分析 |
| §2.1 全球与中国铁矿石储量特征 |
| 2.1.1 铁矿石储量丰富 |
| 2.1.2 铁矿石储量分布极为不均 |
| 2.1.3 铁矿石储量不断增加 |
| §2.2 全球与中国铁矿石利用状况 |
| 2.2.1 钢铁生产状况 |
| 2.2.2 下游产业用钢情况 |
| 2.2.3 钢铁冶炼技术进步 |
| §2.3 铁矿石消耗影响要素选取 |
| 2.3.1 铁的物质流分析 |
| 2.3.2 铁矿石消耗影响因素分析 |
| 2.3.3 铁矿石消耗影响要素 |
| §2.4 小结 |
| 第三章 经济增长与铁矿石消耗时空耦合规律 |
| §3.1 消费强度与钢铁蓄积量 |
| 3.1.1 钢材消费强度测算 |
| 3.1.2 钢铁蓄积量测算 |
| §3.2 主要国家经济增长与铁矿石消耗 |
| 3.2.1 美国型经济增长与铁矿石消耗 |
| 3.2.2 英法型经济增长与铁矿石消耗 |
| 3.2.3 德日型经济增长与铁矿石消耗 |
| 3.2.4 韩国型经济增长与铁矿石消耗 |
| 3.2.5 典型发达国家经济增长与铁矿石消耗实证研究 |
| §3.3 中国经济增长与铁矿石消耗分析 |
| 3.3.1 模型构建 |
| 3.3.2 实证分析 |
| 3.3.3 构建AR模型 |
| §3.4 经济增长与铁矿石消耗的时空耦合关系 |
| 3.4.1 中国经济增长与铁矿石消耗时序特征 |
| 3.4.2 中国经济增长与铁矿石消耗空间分布规律 |
| 3.4.3 中国经济增长与铁矿石消耗时空耦合规律 |
| §3.5 小结 |
| 第四章 市场因素对铁矿石消耗的影响 |
| §4.1 国际铁矿石市场格局与演化趋势 |
| 4.1.1 国际铁矿石市场基本格局 |
| 4.1.2 铁矿石价格走势与波动 |
| 4.1.3 未来铁矿石市场发展趋势 |
| §4.2 国际铁矿石市场对中国铁矿石消耗的影响 |
| 4.2.1 铁矿石对外依存度高 |
| 4.2.2 海外投资效益不佳 |
| 4.2.3 中国钢铁企业在国际市场受制于人 |
| §4.3 价格机制对铁矿石消耗的影响 |
| 4.3.1 价格变化形成铁矿石消耗的替代 |
| 4.3.2 价格变化对铁矿潜在储量的影响 |
| §4.4 钢铁贸易对铁矿消耗的影响 |
| 4.4.1 钢铁直接贸易对铁矿石消耗的影响 |
| 4.4.2 钢铁间接贸易对铁矿石消耗的影响 |
| 4.4.3 钢铁的国际流动对铁矿石消耗的影响 |
| §4.5 小结 |
| 第五章 环境政策对铁矿石消耗的影响 |
| §5.1 环境政策对钢铁工业的主要影响 |
| 5.1.1 主要环境政策 |
| 5.1.2 环境政策对铁矿石消耗的影响 |
| §5.2 钢铁循环利用对铁矿石消耗影响 |
| 5.2.1 全生命周期理论 |
| 5.2.2 废钢行业的发展 |
| 5.2.3 废钢应用对资源环境的影响 |
| 5.2.4 钢铁循环利用对铁矿石消耗的影响 |
| §5.3 小结 |
| 第六章 技术进步对铁矿石消耗的影响 |
| §6.1 技术进步降低铁矿石消耗的环境影响 |
| 6.1.1 冶炼技术革新提升能源利用效率 |
| 6.1.2 技术进步减少环境排放强度 |
| 6.1.3 技术进步提高铁矿资源利用效率 |
| §6.2 技术进步产生材料替代效应 |
| §6.3 技术进步提高铁矿石利用经济效益 |
| §6.4 有偏技术进步对中国铁矿石消耗的影响 |
| §6.5 小结 |
| 第七章 铁矿石消耗综合影响实证分析 |
| §7.1 影响因子确定 |
| 7.1.1 经济增长影响因子选取 |
| 7.1.2 市场因素影响因子选取 |
| 7.1.3 环境政策影响因子选取 |
| 7.1.4 技术进步影响因子选取 |
| §7.2 面板计量经济模型原理 |
| §7.3 模型构建与检验 |
| 7.3.1 协整检验 |
| 7.3.2 模型估计结果 |
| §7.4 小结 |
| 第八章 研究结论和展望 |
| §8.1 研究结论 |
| §8.2 政策建议 |
| §8.3 不足与展望 |
| 8.3.1 不足 |
| 8.3.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）1250kVA直流电炉溶炼高砷锡烟尘分离锡砷产业化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本研究的背景及意义 |
| 1.2 烟尘的性质 |
| 1.3 砷烟尘处理技术 |
| 1.3.1 湿法提取工艺 |
| 1.3.1.1 热水(酸)浸出工艺 |
| 1.3.1.2 氧化酸浸—还原法 |
| 1.3.1.3 氯化浸出—还原—蒸馏法 |
| 1.3.2 火法提取工艺 |
| 1.3.2.1 氧化焙烧挥发 |
| 1.3.2.2 还原焙烧挥发 |
| 1.3.2.3 真空挥发 |
| 1.4 烟尘提取方法的评价 |
| 1.5 本研究的工艺路线 |
| 第二章 实验部分及产品市场 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验装置及设备 |
| 2.3 产品国内外生产状况 |
| 2.4 产品国内外市场需求分析 |
| 2.5 实验方法 |
| 2.6 分析检测及表征方法 |
| 第三章 工艺及原理 |
| 3.1 试验工艺流程 |
| 3.2 含砷物料挥发原理 |
| 3.2.1 三氧化二砷的挥发 |
| 3.2.2 金属砷的挥发 |
| 3.3 锡化合物挥发原理 |
| 3.3.1 氧化亚锡挥发性能 |
| 第四章 实验结果与讨论 |
| 4.1 入炉物料配比的影响 |
| 4.1.1 硅石的影响 |
| 4.1.2 硅加入量的影响 |
| 4.1.3 加入石灰的影响 |
| 4.2 挥发温度的影响 |
| 4.3 炉内气氛的影响 |
| 4.4 挥发时间的影响 |
| 4.5 炉渣情况分析 |
| 4.6 二次挥发试验 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 产业化实验研究 |
| 5.1 扩大实验 |
| 5.2 产业化实验 |
| 5.2.1 配料比的影响 |
| 5.2.2 产业化试验结果 |
| 5.2.3 产业化实验烟气成分 |
| 5.2.4 产业化金属平衡 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 技术经济分析 |
| 6.1 市场需求分析 |
| 6.2 社会效益分析 |
| 6.3 企业组织结构及劳动定员 |
| 6.4 投资及资金筹措 |
| 6.4.1 投资 |
| 6.4.2 资金筹措 |
| 6.5 成本及费用计算 |
| 6.6 经济效益 |
| 6.6.1 销售收入、销售税金及附加 |
| 6.6.2 利润计算 |
| 6.6.3 企业资产负债分析 |
| 6.6.4 现金流量分析 |
| 6.7 不确定性分析 |
| 6.7.1 盈亏平衡分析 |
| 6.7.2 财务评价单因素敏感性分析 |
| 6.8 评价与结论 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 工艺产业化的技术经济分析相应表格 |
| 硕士研究生期间科研成果 |
（9）石灰石用于转炉炼钢的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 转炉炼钢发展历程 |
| 1.1.1 转炉炼钢技术简介 |
| 1.1.2 炼钢新技术和新工艺 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.3 本文的主要研究内容与创新点 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 主要创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 石灰石煅烧的研究 |
| 2.2 石灰造渣炼钢的研究 |
| 2.3 用石灰石代替石灰造渣炼钢的研究 |
| 2.4 国内外对转炉工艺参数的研究 |
| 2.4.1 国外对转炉工艺参数的研究 |
| 2.4.2 国内对转炉工艺参数的研究 |
| 2.5 国内外对喷粉的研究 |
| 2.5.1 国外对喷粉的研究 |
| 2.5.2 国内对喷粉的研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 理论分析 |
| 3.1 转炉用石灰石造渣的理论可行性 |
| 3.1.1 保证转炉炼钢工序衔接 |
| 3.1.2 石灰石炼钢优势 |
| 3.2 二氧化碳与铁水中元素反应的热力学分析 |
| 3.3 转炉用石灰石造渣的物料平衡和热平衡 |
| 3.3.1 物料平衡 |
| 3.3.2 热量平衡 |
| 3.4 转炉炼钢成本计算 |
| 3.5 物料平衡和热平衡可视化软件开发 |
| 3.5.1 Visual Basic简介 |
| 3.5.2 转炉物料平衡和热平衡可视化程序 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 转炉温度条件下石灰石煅烧的行为 |
| 4.1 石灰石煅烧行为的实验研究方法 |
| 4.1.1 石灰石的物性 |
| 4.1.2 石灰石高温快速煅烧方法 |
| 4.1.3 石灰活性度的测定 |
| 4.2 实验结果及分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 石灰石在转炉渣和铁水中的分解行为 |
| 5.1 实验原理及实验装置 |
| 5.1.1 实验材料 |
| 5.1.2 实验设备及步骤 |
| 5.2 石灰石在转炉渣中的分解行为 |
| 5.2.1 实验方案设计 |
| 5.2.2 石灰石在转炉渣中分解的结果及讨论 |
| 5.3 石灰石在铁水中的分解行为 |
| 5.3.1 实验方案设计 |
| 5.3.2 石灰石在铁水中分解的结果及讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 石灰石在转炉渣和铁水中的分解动力学研究 |
| 6.1 柱状试样分解动力学模型 |
| 6.1.1 浓度差驱动下的内扩散控制模型 |
| 6.1.2 压差驱动下的流动控制模型 |
| 6.1.3 石灰石分解传热控制模型 |
| 6.1.4 限制环节分析 |
| 6.1.5 相关参数值选择 |
| 6.2 石灰石在转炉渣中分解的限制环节 |
| 6.2.1 石灰石在1250℃转炉渣中分解的限制环节分析 |
| 6.2.2 石灰石在1300℃转炉渣中分解的限制环节分析 |
| 6.2.3 石灰石在1350℃转炉渣中分解的限制环节分析 |
| 6.3 石灰石在铁水中分解的限制环节 |
| 6.3.1 石灰石在1250℃铁水中分解的限制环节分析 |
| 6.3.2 石灰石在1300℃铁水中分解的限制环节分析 |
| 6.3.3 石灰石在1350℃铁水中分解的限制环节分析 |
| 6.4 石灰石在转炉渣和铁水中分解行为分析 |
| 6.5 球形石灰石颗粒在转炉渣和铁水中转化率预测 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 转炉顶/底喷粉的物理模拟 |
| 7.1 转炉顶喷粉剂氧枪设计 |
| 7.1.1 参数选择 |
| 7.1.2 设计要求 |
| 7.1.3 球形石灰石颗粒自由沉降速度 |
| 7.1.4 气流速度 |
| 7.1.5 氧气和石灰石质量流量 |
| 7.1.6 转炉氧枪喷头设计 |
| 7.1.7 氧枪内径 |
| 7.1.8 外层钢管直径 |
| 7.2 实验基本原理 |
| 7.2.1 相似原理简介 |
| 7.2.2 近似模型法 |
| 7.3 实验设备及实验参数的确定 |
| 7.3.1 实验设备 |
| 7.3.2 相似比的确定 |
| 7.3.3 模型参数的确定 |
| 7.4 实验步骤及实验数据处理 |
| 7.4.1 均混时间 |
| 7.4.2 颗粒穿透比 |
| 7.4.3 颗粒分布 |
| 7.5 顶喷粉和底喷粉的比较 |
| 7.5.1 颗粒穿透比的比较 |
| 7.5.2 颗粒分布的比较 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表成果 |
| 个人简历 |
（10）硅锰矿热炉渣生产矿渣棉的试验和设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 矿渣棉概述 |
| 1.3 矿渣棉生产技术分析 |
| 1.3.1 矿渣棉生产的熔制工艺技术对比分析 |
| 1.3.2 矿渣棉生产的纤维成型工艺技术对比分析 |
| 1.3.3 国内外矿渣棉原料分析 |
| 1.4 国内外矿渣棉的发展及前景 |
| 1.4.1 日本钢铁电炉法生产矿渣棉 |
| 1.4.2 直接成纤法 |
| 1.5 铁合金渣综合利用概述 |
| 1.5.1 铁合金渣产生 |
| 1.5.2 铁合金渣综合利用 |
| 1.6 本课题的提出 |
| 1.6.1 本课题提出的目的及意义 |
| 1.6.2 本课题的研究内容 |
| 2 硅锰渣系物化性能的测试与分析 |
| 2.1 实验研究的理论分析 |
| 2.2 实验原料、设备和方法 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验内容 |
| 2.3 原料熔化温度测定 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 实验内容及步骤 |
| 2.3.3 实验测定结果及分析 |
| 2.4 液态渣粘度、密度、表明张力的测定 |
| 2.4.1 试验设备 |
| 2.4.2 实验方案 |
| 2.4.3 实验材料说明 |
| 2.4.4 粘度测定试验 |
| 2.4.5 表面张力测定试验 |
| 2.4.6 密度测定试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 矿渣棉加热保温装置的设计与应用 |
| 3.1 设计背景 |
| 3.2 工艺路线 |
| 3.3 矿渣棉保温调质设备的设计 |
| 3.3.1 矿渣棉生产电炉的设计原理 |
| 3.3.2 调温溜槽设计 |
| 3.3.3 物料平衡计算 |
| 3.3.4 热平衡计算 |
| 3.3.5 矿渣棉电炉炉体参数的设计 |
| 3.4 矿渣棉辅助装置的设计及选择 |
| 3.4.1 渣包介绍 |
| 3.4.2 渣包设计 |
| 3.4.3 重心及耳轴位置的确定 |
| 3.5 炉眼问题及解决方案 |
| 3.6 厂房布置 |
| 3.6.1 原料跨 |
| 3.6.2 炉子跨 |
| 3.6.3 离心机拉丝成棉跨、出坯精整跨 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 硅锰渣生产矿渣棉经济分析 |
| 4.1 矿渣棉保温板、粒棉设备性能及其特点 |
| 4.2 投资及经济效益分析 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表的论文 |
四、探讨电炉替代平炉冶炼20CrMnTiH的可行性（论文参考文献）
- [1]低品位含铌矿物中铌的提取工艺研究进展[J]. 孙林泉,王丽娜,于宏东,苏慧,陈德胜,齐涛. 化工学报, 2021(04)
- [2]钢渣水泥胶凝材料水化膨胀数学模型及强度研究[D]. 翁一男. 北京化工大学, 2020(02)
- [3]接管、改造和建设：太原钢铁厂研究（1949-1952）[D]. 张悦. 山西师范大学, 2020(07)
- [4]超高温快速煅烧石灰的特性及其在转炉渣中的溶解行为研究[D]. 王理猷. 武汉科技大学, 2020(01)
- [5]冶金系统能源调控与流程配置优化的节能增效潜力研究[D]. 何坤. 北京科技大学, 2019(07)
- [6]钢渣矿渣制备胶结剂及其在全尾砂胶结充填的应用[D]. 肖柏林. 北京科技大学, 2020(11)
- [7]铁矿石消耗影响机制研究[D]. 薛保山. 中国地质大学, 2017(12)
- [8]1250kVA直流电炉溶炼高砷锡烟尘分离锡砷产业化研究[D]. 王青. 昆明理工大学, 2015(06)
- [9]石灰石用于转炉炼钢的基础研究[D]. 唐彪. 东北大学, 2015(07)
- [10]硅锰矿热炉渣生产矿渣棉的试验和设计[D]. 唐洋洋. 西安建筑科技大学, 2015(06)