一、影响辊锻道次匹配因素的分析与研究（论文文献综述）
张雪莉[1]（2021）在《汽车后桥半轴塑性成形工艺设计与数值模拟研究》文中指出随着我国汽车工业飞速发展,中国制造的汽车产品正不断迈入国际市场,汽车及其零部件设计与制造的要求越来越高——高质量、高效率、低耗能和低成本,后桥半轴作为汽车传动系统中的重要零部件之一也被寄予厚望。汽车后桥半轴通过传送扭矩和弯矩,使左右驱动车轮具备在汽车行驶过程中所需的差速功能,其工作环境复杂恶劣,制造精度和零件强度直接影响车辆驱动后桥系统的使用性能和寿命。该零件由法兰盘、阶梯轴、花键组成,属于长度很长、轴向横截面积变化大的大盘长轴类零件,其中法兰盘结构复杂、高径比很小、尺寸精度高,阶梯轴直径变化小、长度很长。半轴传统生产工艺多采用机加工、多工序锻造、轧制成形及其复合工艺等,在生产过程中出现成形质量差、成形效率低、材料利用率低等问题,不符合汽车轻量化、绿色化、智能化的发展需求。为降低半轴的研发周期和生产成本,提高生产效率、成形质量和产品精度,本文开展了半轴辊锻与锻造成形相结合的复合塑性成形工艺研究和数值模拟,主要研究内容如下:从零件图入手对汽车后桥半轴零件的结构特点进行分析,制定半轴塑性成形工艺方案和工艺流程,采用辊锻工艺成形半轴阶梯轴部分,分别采用摆辗和精密镦锻工艺成形法兰盘,进而对拟定方案的相关参数进行分析计算。确定了辊锻件图及辊锻道次,选择了椭圆-圆型型槽系,计算了型槽尺寸参数,设计了两道次辊锻模具;计算了法兰盘摆辗成形和镦锻成形坯料尺寸、成形力;完成了设备选型。利用DEFORM-3D软件分析杆部阶梯轴两道次辊锻成形过程,修正了模具结构。研究坯料初始温度、模具预热温度、摩擦和辊缝对成形性及应变场、温度场和模具载荷的影响规律,进行参数择优;基于优化后的参数分析成形过程中的应力应变场、金属流动速度场、模具载荷、温度场等分布情况。结果表明,采用辊锻成形工艺,能够获得金属流线性好、成形质量高的辊锻件,成形时间约为3s,同时材料利用率高、生产成本低,后续只需少量机加工,大大提高了生产效率。研究了头部法兰盘摆辗成形工艺,分析其成形过程和应力应变场、成形载荷、温度场、损伤等变化规律,通过摆辗成形获得的法兰盘摆辗件尺寸精度较低、后续需大量机加工,成形时间约为10 s,载荷稳定性好,整体应力、应变分布更加均匀,但在易开裂区域存在高应力集中现象。设计了法兰盘一次精密镦锻成形工艺,针对部分区域填充不满的问题,优化模具圆角;通过数值模拟探讨了温度、摩擦及运行速度对载荷、应力的影响规律,确定最佳工艺参数,并在此基础上进一步分析成形过程中的应力应变场、速度场、载荷和温度场等,验证了法兰盘一次镦锻成形方案的可行性。结果表明,一次镦锻成形可获得尺寸精度高的法兰盘镦锻件,材料利用率高,成形时间约为2 s,成形载荷较大但在额定范围内,应力应变分布合理,完全满足半轴产品使用性能要求。
孙伟领[2]（2019）在《铝合金控制臂锻造工艺优化与数值分析》文中提出控制臂作为汽车悬架系统中的核心零部件之一,其刚度、强度、冲击韧性、疲劳强度等机械性能有着很高的要求。随着当代汽车轻量化的设计要求,6082铝合金逐渐成为控制臂的常用材料之一。铝合金控制臂形状复杂,容易在成形过程中出现折叠、粗晶、充不满、涡流等缺陷。本文的主要研究目的是制定合理的铝合金控制臂锻造工艺。主要从锻造工艺参数和模具优化两方面来避免锻造缺陷的产生。本文采用有限元分析与实验相结合的研究方法对锻造成形规律进行研究,对成形工艺进行优化。通过温度场、速度场、应力场分析对在预锻过程中可能出现的折叠缺陷进行了预测,并通过修改模具的方式改善了折叠缺陷;得到了成形温度与模具温度对预锻成形效果的影响规律,在不引起终锻温度过高的情况下适当提高成形温度有利于降低成形载荷。适当提高模具温度可以让锻件温度分布更为均匀并能降低锻件的等效应力改善成形效果。采用数值模拟手段研究6082铝合金的晶粒细化规律,分析发现在400℃-550℃这个温度区间内,平均晶粒度尺寸随着温度的升高先增大后减小,在450℃时平均晶粒尺寸最小。优良的润滑有利于锻造过程中的晶粒细化。根据此规律选取了有利于晶粒细化的终锻温度与摩擦条件。对在锻件中存在的粗晶缺陷的进行实验研究,发现变形不均匀与金属流动的速度差是造成粗晶的主要原因。本文通过反复的数值模拟与锻造实验研究,证明了上述缺陷改善措施的有效性。验证了锻造工艺参数的合理性,最终得到了质量合格的锻造铝合金控制臂。
路星星[3]（2019）在《铝合金控制臂锻造工艺模拟研究》文中进行了进一步梳理在汽车使用量持续增长和轻量化趋势不断增加的双重背景下,6000系铝合金因其具有优良的综合性能,被广泛应用于汽车零部件上,并逐渐从非结构件向结构件转化。控制臂是汽车悬架系统的关键零部件之一,对刚度、强度、使用寿命的要求很高。但由于铝合金复杂模锻件容易出现折叠、粗晶、过烧等缺陷,制约了铝合金锻件在汽车结构件上的广泛使用。本文采用有限元模拟和实验相结合的方法对铝合金控制臂的锻造成形工艺进行模拟分析,设计了合理的成形工艺,并成功制备了组织和力学性能合格的控制臂锻件。论文主要研究成果如下:根据控制臂的结构特点,设计了辊锻制坯与模锻成形相结合的复合成形锻造方法。对辊锻制坯工艺进行了合理的设计,采用两道次辊锻和椭圆—圆形型槽系。对锻造过程中的速度场、温度场、应力应变场进行了多场模拟和分析,验证了锻造工艺设计的合理性,利用所设计的工艺流程可以得到没有折叠、穿流等缺陷的锻件。分析了始锻温度、辊锻转速、模具预热温度、摩擦系数等工艺参数对辊锻件成形的影响,得到辊锻制坯过程最优工艺参数为:始锻温度530540℃,模具预热温度350℃,辊锻转速30r/min。研究了不同始锻温度对辊锻件金相组织的影响规律:始锻温度在535℃及以上时,可以得到组织细小均匀的辊锻件;始锻温度在500℃以下时,辊锻件组织晶粒粗大。晶粒粗化机理为临界变形晶粒发生二次再结晶。通过现场实验对工艺参数优化后的锻件做了试制,对比优化前和优化后的终锻件晶粒度分布,发现优化后的锻造工艺大大改善铝合金锻件的粗晶缺陷,优化后锻件的屈服强度和抗拉强度分别上升了7%、8.2%,获得了组织和力学性能合格的锻件。本文的研究结果为铝合金复杂结构件的锻造提供理论依据和技术支持,对于实际的生产具有重要的指导意义。
李朝亮[4]（2019）在《卡车前轴精密辊锻工艺改进与疲劳寿命研究》文中研究指明随着经济建设的推进,中国商用卡车的需求量大幅增加,市场前景广阔。前轴作为卡车重要的承载件,所处位置使用环境十分恶劣,在车辆行驶中承受着交变应力、力矩及变形力的作用,尤其是卡车下坡急刹车时,前轴承受卡车总负荷的70%以上,因此对前轴的强度和疲劳寿命有较高的要求。前轴形状比较复杂,截面起伏变化大,是一种锻造系数高的长轴类零件。采用精密辊锻-整体模锻工艺生产前轴,降低了模锻成形载荷,减少了模锻设备的投资。但是现有辊锻理论无法精准设计模具,导致试模生产时辊锻模具修模难度大,最终反复修改后的辊锻模具精度大幅下降,前轴辊锻稳定性变差,造成前轴产生较多的质量缺陷。本文以某型号卡车前轴为研究对象,基于有限元、逆向工程技术针对原有工艺成形时产生的一系列质量问题进行研究。具体工作如下:（1）基于负公差设计:针对前轴产生尺寸超差等问题,提出负公差设计的思路,结合减小原始毛坯尺寸对前轴精密辊锻成形工艺进行重新设计,获得了金属分配合理的辊锻毛坯,改善了金属辊锻的稳定性。最后,通过物理实验验证了工艺改进的可行性,锻件终锻成形充型饱满、无缺陷,锻件尺寸满足设计要求。（2）基于逆向工程技术,辊锻模具精准设计:针对前轴辊锻模具型面复杂,调试好的模具型面不能精确反映到原有设计的数模上,为后期的模具维护、修模造成困难的问题。采用逆向工程技术对前轴辊锻模具进行逆向扫描设计,将模具型腔参数化,通过数控机床进行加工,最后进行物理试验,首次试模即成功生产合格前轴锻件,实现前轴辊锻模具的精准设计。（3）前轴疲劳寿命研究:通过疲劳台架试验评估卡车前轴的疲劳性能,对早期失效前轴试样进行了一系列实验研究。从表面质量与内部质量方面出发,研究了影响前轴锻件疲劳寿命的因素,结合实际生产分析了影响因素产生的原因,并提出了相应的改进措施,最终前轴的疲劳寿命得到了有效提高。
徐峰杰[5]（2018）在《折叠式连续套管辊锻成形工艺技术研究》文中研究说明近年来,石油套管技术飞速发展,而膨胀管技术越来越成为石油套管的核心技术。传统的膨胀套管下井后通过膨胀锥头将其膨胀至贴合井壁,在油管补贴、套管补贴、管柱加固、地层封堵、尾管悬挂器等方面都有着诸多的工程应用,但膨胀套管由于是非连续的结构,需要逐层对油气井进行固封,故固井过程中导致井眼不断缩小,且在膨胀管的连接处难以保证其连接强度和密封性。本文根据德国Marinovition公司研发的CoilFlat-CT-Liner套管为理念,设计了一种“U”型可缠绕至滚筒的折叠式连续套管,旨在解决普通石油套管所遇到的下井困难,难以搬运,施工难度高,接头处连接强度不足等问题。本文采用辊锻成形的加工方式对折叠式连续套管进行加工,借助DEFORM-3D有限元软件模拟套管的挤压和辊锻成形过程,揭示其各道次的变形情况、金属流动规律以及在辊锻过程中的最大等效应力等。首先,对辊锻模具进行型槽及参数设计,建立了不同辊锻模具槽型的三维实体造型,通过在DEFORM中进行有限元模拟,对比成形后的折叠式连续套管截面形状以及成形过程中的受力分布和大小,筛选出成形良好的辊锻模具的“U”形型槽方案。其次,对辊锻模具进行弧形半径和回转半径进行优选分析,下模弧形半径为97mm时,套管成形良好。回转半径选用300mm,可保证折叠式连续套管受力较小变形良好的前提下,辊锻模具的尺寸最小,节约成本,方便加工。通过模拟分析,研究了成形折叠式连续套管最佳的辊锻模具设计方案,为套管辊锻工艺的模具设计提供了重要的参考价值。再次,根据工业生产实际情况对辊锻成形进行工艺方案的研究,其中主要对辊锻道次和辊锻速度进行优选,根据金属塑性成形辊锻道次的计算公式,确定本课题的实验分三道次进行,分析了每道次成形过程中的等效应力值、金属流动速度场,各道次辊锻后的锻件截面图以及延伸量和相对宽展;在辊锻速度的优选上,选择了四个对照组进行研究分析,分析了不同速度下的行程-载荷分布情况,对连续套管生产中的生产速度和设备吨位等的选择有重要的指导意义。最后根据CoilFlat-CT-Liner的设计理念,对折叠式连续套管缠绕上滚筒的方案进行了初步研究,为这一种新型的石油连续套管提供了全新的设计思路。
吕霄[6]（2017）在《轻量化汽车前轴成形工艺研究》文中认为汽车轻量化技术是实现节能减排的重要措施,在保证结构强度的前提下,实现前轴轻量化对于优化整车性能、降低燃油消耗和污染物排放,具有明显的经济和环保价值。前轴是底盘系统中的重要部件,直接关系着整车安全性和操作稳定性,其对力学性能和制造精度要求极高。为了制造高性能轻量化汽车前轴,对其成形工艺的研究必不可少。主要研究内容如下:针对某轻量化前轴产品进行研究,对其进行力学性能分析,验证其是否满足使用要求。轻量化汽车前轴对其成形工艺提出了更高的要求,工字梁部分壁厚变化大,轻量化汽车前轴成形难度增大。因此,精确制造轻量化汽车前轴,需要研究工艺参数对辊锻成形的影响规律以及锻件成形过程中微观组织变化情况。轻量化汽车前轴的精确制造离不开合适的成形工艺参数的选取。建立有限元模型,对第1道次辊锻成形进行有限元模拟,与实际锻件进行尺寸对比,验证了模型准确性。研究四个关键工艺参数（坯料初始温度、辊锻机转速、摩擦因子、模具板簧座截面圆角值）对汽车前轴辊锻第1道次成形的影响规律。通过正交试验研究各工艺参数对第1道次最大成形载荷的影响程度,选取轻量化汽车前轴成形工艺参数。采用有限元分析与实验相结合的方法,对辊锻成形过程锻件微观组织的变化情况展开研究。在两组工艺参数条件下,分别研究辊锻过程截面变形比、伸长率和每道次坯料的等效应变分布。利用有限元法模拟辊锻成形过程中坯料晶粒组织变化情况,分析辊锻过程中微观组织的变化规律。对比两组不同工艺参数条件下锻件的形状和晶粒状况,得到辊锻工艺参数最佳方案。使用有限元法研究了汽车前轴成形过程中坯料形状、温度等参数的变化规律,制定前轴成形工艺方案。对前轴成形工艺（辊锻3道次、模锻2道次）进行研究,对每道次工序进行有限元模拟,得到其形状、温度场、等效应变、成形载荷的变化规律。基于最佳工艺参数方案,制定轻量化汽车前轴实际生产实验,验证轻量化汽车前轴结构改进的可行性,为高性能轻量化汽车前轴产品的开发提供技术支撑和保证。
杨光[7]（2015）在《16型钩尾框辊锻工艺过程数值模拟与试验研究》文中认为钩尾框是货车重要的连接部件,随着铁路运输需求的增加,铁路货车重载提速备受关注,钩尾框作为缓冲装置重要组成部分,对其性能的要求也在不断提高。致使钩尾框的成形工艺的发展和研究显得尤为重要。钩尾框成形工艺主要经历了铸造锻造两个过程,目前,钩尾框锻造工艺制坯过程主要采用的是辊锻工艺。随着加工制造业越来越向着自动化、智能化生产发展,辊锻工艺具有容易实现自动化、生产效率高、节约金属材料、提高锻件的内在质量、劳动条件好等特点,目前应用很广泛,主要用于长轴类锻件的制坯或成形。本论文研究的16型钩尾框采用的是制坯辊锻-整体模锻工艺。本论文对铁路货车用钩尾框辊锻成形过程中变形规律分析、工艺方案优化、模具设计、防失稳槽结构在辊锻模中的应用以及防失稳槽结构的优化等问题进行深入的理论研究和试验验证。随着计算机模拟技术的飞速发展,有限元分析在模拟锻造成形过程得到了广泛的应用和发展,对于优化模具设计、控制辊锻件质量有极为重要的意义。基于Qform三维模拟软件模拟分析16型钩尾框的辊锻变形过程,得到了四道次辊锻件的形状尺寸、温度场、应力场、应变场等结果。通过对模拟结果进行分析,优化辊锻模设计参数,得出辊锻过程出现缺陷的机理,提出解决缺陷的方案。辊锻变形过程中,辊锻件长度受坯料温度、模具间隙的影响,模具间隙在1mm6mm区间取值,坯料温度在1175℃1250℃区间取值,多组数据分组进行模拟分析,得出16型钩尾框辊锻件长度与辊锻模具间隙、初始坯料温度的关系。通过点线追踪的方法,深入分析16型钩尾框辊锻过程产生失稳现象的原因,提出防失稳槽结构预防解决辊锻成形过程失稳现象,并通过正交实验方法优化了防失稳槽结构。通过在辊锻模中添加防失稳槽结构,提高了辊锻件的质量并能更好的配合模锻工序,同时也对降低锻造载荷、减少模具磨损起到了重要的作用。本论文研究结果表明:通过数值模拟分析优化辊锻模设计参数,为后续1250mm辊锻机上辊锻工艺设计提供参考。针对16型钩尾框辊锻过程失稳现象,首次提出的防失稳槽结构,该结构解决失稳问题效果显着,采用防失稳槽结构解决失稳问题的方法可以推广到其它有失稳现象的长弧线辊锻模中。
黎燕[8]（2014）在《钩尾框成形辊锻数值模拟优化设计及工艺调试》文中研究指明13B型钩尾框重达127KG，形状复杂，成形难度较大。钩尾框材料从普通碳素钢，发展成B级钢，到C级钢，到现在使用的E级钢。材料综合力学性能得到改善，屈服极限显着提高，从而冲击韧性得到提高，更符合当代对铁路货车重载提速的要求。钩尾框成形工艺主要经历了两个阶段的发展历程：第一个阶段为铸造阶段；第二阶段为锻造，该工艺需要两火加热，自由锻后模锻获得展开锻件，然后弯曲搭焊工艺，目前发展为辊锻预成型，模锻终成型，最后弯曲搭焊。基于辊锻成形的优势，研究钩尾框辊锻成形顺应节约能源资源提高经济效益的政策方针。成形辊锻主要运用于长轴类锻件，其前轴、连杆等成形辊锻工艺发展较为成熟。在国内钩尾框成形辊锻工艺是近几年发展起来的，在工艺上有很多需要改进。本文通过对四道次成形辊锻生产试制的跟踪调查。针对成形过程中出现模具型腔与坯料不匹配、辊锻不稳定、辊锻件飞边较大、第三道次前过渡段打滑及锻件实际长度达不到要求等缺陷进行分析，确定出以下研究内容：①对钩尾框四道次成形辊锻进行Deform数值模拟，调整前处理各项参数设置，后处理结果与生产试制锻件对比，确定模拟的准确性。对成形过程中的辊锻件尺寸、载荷、温度场及等效应变场进行分析，以确定生产设备运用的可行性，研究缺陷产生的原因。②针对成形辊锻中模具型腔与坯料严重不匹配现象，第二道次后过渡段出现飞边，第三、四道次中飞边继续向外延展现象。分析了机械手咬入距离对上述现象的影响，对四道次机械手咬入距离为80mm加以修正，通过经验及反复调试，确定了四道次咬入距离分别是50mm，100mm，100mm，95mm。解决了飞边过大的问题，改善了模具型槽与坯料的匹配性。③参考前壁成形的基本理论，分析了影响前壁成形的三个要因素，即前壁角、摩擦因子及坯料温度。利用正交实验对三个主要影响因素进行分析，该正交实验对三因素选取三水平。正交实验的直观性使得较为容易的获取到三个因素的最优值，以及最优组合。其最优组合是前过渡段前壁角为65°，摩擦因子为0.7，坯料温度为1180°C时为最优配合。实践中调试得到了生产验证,使得第三道次前过渡段打滑缺陷得到了改善。④采用响应面法和Deform有限元数值模拟法对钩尾框成形辊锻件的长度控制问题进行了研究。首先，建立二阶分析模型，对轧辊间隙、摩擦因子、轧辊转速和坯料温度进行研究，反应出辊锻件长度和轧辊最大扭矩的显着性和影响规律。其次，通过飞边的反追踪技术，以辊锻件长度和辊锻功率耗散分布为考量标准，对优化后的工艺参数和模具进行再模拟再设计，以达到优化锻件的目的。研究证明：利用响应面法和Deform数值模拟法相结合可开发出合理的辊锻件长度控制技术。通过对本课题的研究，改善了13B型钩尾框锻件质量，使钩尾框成形辊锻技术更加成熟。
刘云贺[9]（2014）在《大落差前轴精细制坯辊锻—整体模锻成形工艺研究》文中指出大落差前轴作为低地板公交车最主要的承载锻件，对其强度、抗冲击性、抗疲劳等性能有着较高的要求。精细制坯辊锻－整体模锻前轴工艺大大降低模锻设备的吨位，提高材料利用率，节约生产成本，大落差前轴还没有此种锻法。本文针对大落差前轴精细制坯辊锻－整体模锻工艺进行了研究，对实际生产有重要意义。大落差前轴主要成形工艺流程：3道次精细制坯辊锻→弯曲→模锻。工艺中的精细制坯辊锻是介于制坯辊锻和成形辊锻之间的一种新工艺，更接近成形辊锻，辊锻后还需要整体模锻进一步成形，更能保证锻件质量和尺寸精度；工艺采用无料头整体模锻，提高材料利用率。精细制坯辊锻过程中存在着弯曲部位有较大落差、变形不均匀、压下量的分配、前滑值的选取、毛坯与模具型槽的纵向啮合、复杂截面的充形等技术难点。本文探讨了前轴大落差的结构特点，模拟出即满足弯曲、模锻成形，又适合辊锻成形的辊锻件；设计了各道次不同特征部位的截面型腔；压下量的分配，前滑值、展宽等工艺参数的选取；各道次坯料与模具型槽纵向啮合等问题。在上述研究的基础上，采用UG软件对三道次辊锻模具进行参数化建模，方便模具参数的修改，利用DEFORM-3D模拟软件对大落差前轴精细制坯辊锻－整体模锻成形过程进行有限元数值模拟，对出现的问题进行研究并找到解决措施，如：折叠、刮料、中间工字梁充不满、坯料与模具型槽纵向啮合不匹配以及辊锻件弯曲不满足模锻等问题。通过模拟对大落差前轴精细制坯辊锻－整体模锻的模具参数和模拟参数进行优化，最后分析了整个成形过程的金属流动、模具载荷、等效应力场、温度场等信息和数据，为实际生产中，工艺选择、模具设计、设备选取提供模拟层面上的依据和指导。结果表明，该工艺选用Ф1000mm辊锻机和4000t摩擦压力机，作为成形的主要设备。
周杰,潘成海,黎燕,王元宁[10]（2014）在《基于RSM和FEM的辊锻件长度控制技术》文中研究说明以某钩尾框精密辊锻工艺为研究对象,首次应用响应面法（RSM）和有限元数值模拟法（FEM）对精密辊锻件的长度控制问题进行了研究.首先以满足辊锻件长度和降低轧辊最大扭矩为目标,采用FORGE3有限元软件建立了RSM与FEM相结合的二阶分析模型,研究了轧辊间隙、摩擦因子、轧辊转速和坯料温度对辊锻件的长度和轧辊最大扭矩的显着性和影响规律;其次采用优化后的工艺参数对该辊锻工艺进行了再模拟,提出了辊锻件长度的调试原则,利用该原则和点的反追踪技术对辊锻模具进行了再设计,同时分析了设计、模拟和生产辊锻件的长度和辊锻过程的功率耗散和分布.研究结果表明:应用RSM和FEM可准确有效地掌握精密辊锻件的长度控制技术.
二、影响辊锻道次匹配因素的分析与研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、影响辊锻道次匹配因素的分析与研究（论文提纲范文）
（1）汽车后桥半轴塑性成形工艺设计与数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车后桥半轴及生产制造工艺 |
| 1.2.1 后桥半轴结构形式 |
| 1.2.2 传统制造方法 |
| 1.2.3 辊锻-镦锻复合成形新工艺 |
| 1.3 后桥半轴相关成形技术的发展动态 |
| 1.3.1 后桥半轴成形技术研究与应用现状 |
| 1.3.2 辊锻技术的发展及应用 |
| 1.4 体积成形有限元数值模拟研究现状 |
| 1.4.1 塑性加工数值模拟原理与发展 |
| 1.4.2 数值模拟在体积成形工艺分析中的应用 |
| 1.5 选题依据及主要研究内容 |
| 第2章 后桥半轴成形工艺分析及模具设计 |
| 2.1 汽车后桥半轴零件结构及材料分析 |
| 2.1.1 零件结构 |
| 2.1.2 材料分析 |
| 2.2 成形工艺方案的制定 |
| 2.2.1 毛坯下料 |
| 2.2.2 加热 |
| 2.2.3 半轴杆部阶梯轴成形 |
| 2.2.4 半轴头部法兰盘成形 |
| 2.2.5 机加工及热处理 |
| 2.3 阶梯轴辊锻成形工艺设计 |
| 2.3.1 辊锻毛坯尺寸的确定 |
| 2.3.2 辊锻道次的确定 |
| 2.3.3 辊锻型槽系的选取 |
| 2.3.4 辊锻模具设计及辊锻机的选取 |
| 2.4 法兰盘摆辗成形工艺设计 |
| 2.4.1 法兰盘部分毛坯尺寸的确定 |
| 2.4.2 摆辗机的选取 |
| 2.5 法兰盘精密镦锻成形工艺设计 |
| 2.5.1 毛坯尺寸确定 |
| 2.5.2 镦锻机的选取 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 阶梯轴辊锻成形数值模拟 |
| 3.1 数值模拟软件选择 |
| 3.1.1 DEFORM软件平台选择 |
| 3.1.2 有限元模拟方法选择 |
| 3.2 有限元模拟前处理 |
| 3.2.1 辊锻成形几何模型构建 |
| 3.2.2 网格划分与模拟控制 |
| 3.2.3 初始边界条件处理 |
| 3.3 模具修正与优化 |
| 3.3.1 初修正 |
| 3.3.2 再修正 |
| 3.4 主要工艺参数对锻件成形性的影响 |
| 3.4.1 特征段的选取 |
| 3.4.2 坯料初始温度对成形性的影响 |
| 3.4.3 摩擦对成形性的影响 |
| 3.4.4 辊缝对成形性的影响 |
| 3.5 工艺参数对变形过程中力学量场的影响 |
| 3.5.1 坯料初始温度 |
| 3.5.2 模具预热温度的影响 |
| 3.5.3 摩擦因子的影响 |
| 3.5.4 辊缝的影响 |
| 3.6 参数择优条件下辊锻成形过程分析 |
| 3.6.1 载荷变化 |
| 3.6.2 速度场分析 |
| 3.6.3 应力场分析 |
| 3.6.4 温度场分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 半轴法兰盘摆辗成形数值模拟 |
| 4.1 法兰盘摆碾成形有限元模型构建 |
| 4.1.1 毛坯简化 |
| 4.1.2 网格划分与模拟控制 |
| 4.1.3 初始边界条件处理 |
| 4.2 法兰盘摆辗成形数值模拟分析 |
| 4.2.1 法兰盘摆辗成形过程 |
| 4.2.2 金属流动规律 |
| 4.2.3 等效应力场分析 |
| 4.2.4 等效应变场分析 |
| 4.2.5 温度场分析 |
| 4.2.6 行程-载荷 |
| 4.3 摆辗法兰盘损伤分析 |
| 4.3.1 损伤分析 |
| 4.3.2 易开裂区应力应变分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 半轴法兰盘精密镦锻成形数值模拟 |
| 5.1 法兰盘镦锻成形有限元模型构建 |
| 5.1.1 几何模型构建 |
| 5.1.2 网格划分与模拟控制 |
| 5.1.3 初始边界条件处理 |
| 5.2 模具圆角优化 |
| 5.2.1 圆角r的设置 |
| 5.2.2 圆角r的影响规律 |
| 5.3 主要工艺参数对载荷及应力的影响 |
| 5.3.1 工艺参数的设置 |
| 5.3.2 镦锻速度的影响规律 |
| 5.3.3 摩擦的影响规律 |
| 5.3.4 模具预热温度的影响规律 |
| 5.3.5 坯料初始温度的影响规律 |
| 5.4 镦锻成形数值模拟结果分析 |
| 5.4.1 法兰盘镦锻成形过程 |
| 5.4.2 载荷分析 |
| 5.4.3 速度场分析 |
| 5.4.4 等效应力场分析 |
| 5.4.5 等效应变场分析 |
| 5.4.6 温度场分析 |
| 5.4.7 镦锻法兰盘损伤分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究成果 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及硕士间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）铝合金控制臂锻造工艺优化与数值分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究的工程背景 |
| 1.2 铝及铝合金概述 |
| 1.3 铝合金锻造研究现状 |
| 1.3.1 铝合金锻造发展现状 |
| 1.3.2 铝合金控制臂锻造工艺研究现状 |
| 1.4 数值模拟技术在锻造行业应用 |
| 1.5 论文研究内容与意义 |
| 第2章 铝合金控制臂成形工艺设计 |
| 2.1 铝合金控制臂的产品技术要求 |
| 2.2 铝合金控制臂锻造工艺 |
| 2.3 铝合金控制臂有限元模拟方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铝合金控制臂辊锻、弯曲数值模拟分析 |
| 3.1 辊锻工艺制定 |
| 3.1.1 辊锻件尺寸的确定 |
| 3.1.2 形槽与道次的确定 |
| 3.1.3 辊锻模具设计 |
| 3.2 辊锻工艺数值模拟 |
| 3.2.1 速度场分析 |
| 3.2.2 温度场分析 |
| 3.2.3 应力场分析 |
| 3.2.4 辊锻过程载荷分析 |
| 3.3 弯曲模具设计 |
| 3.4 弯曲数值模拟 |
| 3.4.1 温度场分析 |
| 3.4.2 应力场分析 |
| 3.4.3 速度场分析 |
| 3.5 实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 铝合金控制臂预锻数值模拟 |
| 4.1 预锻工艺制定 |
| 4.1.1 预锻模具设计 |
| 4.1.2 预锻工艺参数的确定 |
| 4.2 预锻过程多场分析 |
| 4.2.1 速度场分析 |
| 4.2.2 温度场分析 |
| 4.2.3 应力场分析 |
| 4.2.4 预锻过程载荷分析 |
| 4.3 预锻缺陷分析与模具优化 |
| 4.4 实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 铝合金控制臂终锻数值模拟 |
| 5.1 终锻工艺制定 |
| 5.1.1 锻造温度的选择 |
| 5.1.2 摩擦系数的选择 |
| 5.2 多场模拟分析 |
| 5.2.1 速度场分析 |
| 5.2.2 温度场分析 |
| 5.2.3 应力场分析 |
| 5.2.4 终锻过程载荷分析 |
| 5.3 实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 铝合金控制臂粗晶缺陷分析 |
| 6.1 粗晶缺陷检测 |
| 6.1.1 分析方案 |
| 6.1.2低倍组织实验 |
| 6.1.3拉伸实验 |
| 6.2 预锻、终锻有限元结果的分析对比 |
| 6.3 粗晶成因分析 |
| 6.4 粗晶缺陷解决措施 |
| 6.5 实验验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（3）铝合金控制臂锻造工艺模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金材料 |
| 1.2.1 铝合金材料概述 |
| 1.2.2 6000 系铝合金 |
| 1.2.3 6082 铝合金研究现状 |
| 1.3 铝合金控制臂的研究进展 |
| 1.4 研究意义 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 2 铝合金控制臂锻造成形工艺 |
| 2.1 铝合金控制臂成形方案设计 |
| 2.2 铝合金控制臂工艺流程设计 |
| 2.2.1 铝合金控制臂工艺流程 |
| 2.2.2 铝合金控制臂主要工序介绍 |
| 2.3 辊锻制坯工艺设计 |
| 2.3.1 坯料尺寸确定 |
| 2.3.2 辊锻道次计算 |
| 2.3.3 辊锻模具设计 |
| 2.4 预锻及终锻工艺设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 控制臂锻造过程模拟分析 |
| 3.1 有限元模型的建立 |
| 3.1.1 几何模型 |
| 3.1.2 材料模型 |
| 3.1.3 边界及初始条件 |
| 3.2 辊锻过程多场模拟分析 |
| 3.2.1 辊锻力曲线 |
| 3.2.2 辊锻过程速度场 |
| 3.2.3 辊锻过程应力场 |
| 3.2.4 辊锻过程应变场 |
| 3.2.5 辊锻过程温度场 |
| 3.3 预锻及终锻过程多场分析 |
| 3.3.1 预锻及终锻过程应力场 |
| 3.3.2 预锻及终锻过程应变场 |
| 3.3.3 预锻及终锻过程温度场 |
| 3.4 工艺参数对成形性能的影响 |
| 3.4.1 始锻温度模拟分析 |
| 3.4.2 辊锻转速模拟分析 |
| 3.4.3 模具预热温度分析 |
| 3.4.4 摩擦因子分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铝合金控制臂锻造试验研究 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 实验设备及方法 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 辊锻实验目的与方法 |
| 4.2.3 模锻实验目的与方法 |
| 4.2.4 锻件组织检测试样制备 |
| 4.3 辊锻件质量分析 |
| 4.3.1 宏观低倍组织 |
| 4.3.2 金相显微组织 |
| 4.3.3 粗晶组织演变过程 |
| 4.4 控制臂锻件质量分析 |
| 4.4.1 控制臂锻件低倍组织分析 |
| 4.4.2 控制臂锻件高倍组织分析 |
| 4.4.3 锻件力学性能测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）卡车前轴精密辊锻工艺改进与疲劳寿命研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 前轴的作用 |
| 1.3 前轴成形工艺发展现状 |
| 1.3.1 国外汽车前轴成形工艺发展现状 |
| 1.3.2 国内汽车前轴成形工艺发展现状 |
| 1.4 疲劳寿命国内外研究现状 |
| 1.4.1 疲劳寿命国外研究现状 |
| 1.4.2 疲劳寿命国内研究现状 |
| 1.5 课题的来源、目的和意义 |
| 1.5.1 课题的来源 |
| 1.5.2 课题的目的和意义 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第二章 前轴锻件问题分析 |
| 2.1 前轴锻件结构及技术要求 |
| 2.2 前轴锻件产品问题 |
| 2.2.1 锻件尺寸超差 |
| 2.2.2 锻件表面折叠 |
| 2.2.3 锻件表面压痕 |
| 2.2.4 锻件充不满 |
| 2.2.5 锻件裂纹 |
| 2.3 模具问题 |
| 2.3.1 辊锻模具 |
| 2.3.2 终锻模具 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于负公差前轴成形工艺设计 |
| 3.1 负公差设计方案 |
| 3.2 精密辊锻工艺设计 |
| 3.2.1 毛坯尺寸 |
| 3.2.2 辊锻件图设计 |
| 3.2.3 特征孔型设计 |
| 3.2.4 特征孔型的充满情况 |
| 3.2.5 第二、第一道辊锻件 |
| 3.2.6 辊锻模具设计 |
| 3.3 弯曲、终锻模具设计 |
| 3.4 精密辊锻有限元模型的建立 |
| 3.5 改进工艺有限元数值模拟 |
| 3.5.1 精密辊锻成形分析 |
| 3.5.2 辊锻金属流动分析 |
| 3.5.3 终锻成形效果分析 |
| 3.5.5 终锻等效应力分析 |
| 3.5.6 终锻模具应力分析 |
| 3.5.7 成形载荷分析 |
| 3.6 物理实验 |
| 3.6.1 实验条件及实验步骤 |
| 3.6.2 结果与分析 |
| 3.6.3 前轴质量分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于逆向工程的辊锻模具设计 |
| 4.1 前轴辊锻模具特点 |
| 4.2 逆向工程技术 |
| 4.2.1 逆向工程概念 |
| 4.2.2 逆向工程的应用 |
| 4.3 辊锻模具型面原始数据采集 |
| 4.3.1 测量设备 |
| 4.3.2 辊锻模具点云获取 |
| 4.4 辊锻扫描数据后处理 |
| 4.4.1 点云除噪 |
| 4.4.2 数据对齐 |
| 4.4.3 点云封装及修复 |
| 4.5 数据拟合对比分析 |
| 4.5.1 数据拟合 |
| 4.5.2 偏差分析 |
| 4.6 辊锻模具参数化 |
| 4.7 辊锻数模数控加工 |
| 4.8 试验验证 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 前轴疲劳寿命研究 |
| 5.1 汽车前轴疲劳性能试验方法 |
| 5.1.1 实验条件 |
| 5.1.2 前轴台架实验步骤 |
| 5.2 前轴疲劳实验结果与分析 |
| 5.2.1 前轴锻件结构与性能要求 |
| 5.2.2 前轴疲劳实验结果 |
| 5.2.3 前轴断口宏观形貌 |
| 5.2.4 断口微观形貌 |
| 5.2.5 金相组织分析 |
| 5.2.6 晶粒度分析 |
| 5.2.7 力学性能分析 |
| 5.2.8 结果分析与讨论 |
| 5.3 前轴疲劳寿命影响因素 |
| 5.3.1 表面质量因素 |
| 5.3.2 内部质量因素 |
| 5.4 提高前轴疲劳寿命的措施 |
| 5.4.1 逆向工程的应用 |
| 5.4.2 改善切边工艺 |
| 5.4.3 表面强化处理 |
| 5.4.4 改善热处理工艺 |
| 5.5 前轴疲劳试验验证 |
| 5.5.1 前轴质量对比分析 |
| 5.5.2 前轴台架试验结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文总结与研究展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 问题和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（5）折叠式连续套管辊锻成形工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 石油套管研究概述 |
| 1.2 国内外相关研究情况 |
| 1.2.1 膨胀管技术 |
| 1.2.2 连续套管技术 |
| 1.3 异形管件成形技术 |
| 1.4 研究内容及意义 |
| 1.4.1 课题的研究内容及实施路线 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 第2章 异形套管加工基本理论及塑性有限元理论 |
| 2.1 金属塑性成形工艺 |
| 2.1.1 塑性及塑性指标 |
| 2.1.2 影响金属塑性的主要因素 |
| 2.1.3 金属塑性成形的分析方法 |
| 2.2 金属塑性加工分类 |
| 2.2.1 挤压成形 |
| 2.2.2 辊锻成形 |
| 2.3 刚塑性有限元基本理论 |
| 2.3.1 刚塑性材料的基本假设 |
| 2.3.2 刚塑性材料的基本方程 |
| 2.3.3 马可夫变分原理 |
| 2.3.4 刚塑性有限元的求解过程和处理方法 |
| 2.4 刚塑性材料的摩擦边界条件 |
| 2.5 DEFORM模拟软件 |
| 2.5.1 DEFORM-3D模拟软件简介 |
| 2.5.2 DEFORM-3D软件特点 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 折叠式连续套管辊锻模具型槽设计及参数优选 |
| 3.1 套管毛坯的材料选择和尺寸设计 |
| 3.1.1 套管的材料选择 |
| 3.1.2 套管的尺寸选择 |
| 3.2 模具设计 |
| 3.2.1 辊锻模具型槽设计 |
| 3.2.2 辊锻模具弧形半径及回转半径设计 |
| 3.3 有限元模拟及结果分析 |
| 3.3.1 有限元前处理 |
| 3.3.2 不同型槽模拟结果对比分析 |
| 3.3.3 不同弧形半径模拟结果对比分析 |
| 3.3.4 不同回转半径模拟结果对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 折叠式连续套管辊锻成形工艺方案研究 |
| 4.1 辊锻成形道次的研究 |
| 4.1.1 辊锻道次的确定 |
| 4.1.2 各道次锻件图及其延伸量展宽量对比 |
| 4.1.3 各道次最大等效应力的分析 |
| 4.1.4 金属流动速度场 |
| 4.2 辊锻成形过程中模具转速研究 |
| 4.2.1 辊锻模具转速对最大等效应力和最大载荷的影响 |
| 4.2.2 辊锻模具转速对套管伸长量的影响 |
| 4.3 辊锻成形后的折叠式连续套管辊锻整形工艺方案研究 |
| 4.4 折叠式连续套管连续加工设计方案 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（6）轻量化汽车前轴成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轻量化汽车前轴国内外研究现状 |
| 1.2.2 商用车前轴成形工艺国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 第2章 前轴轻量化及其成形难点 |
| 2.1 轻量化汽车前轴 |
| 2.2 轻量化汽车前轴力学性能分析 |
| 2.2.1 有限元模型的建立 |
| 2.2.2 计算结果和分析 |
| 2.3 轻量化汽车前轴成形难点 |
| 2.3.1 轻量化改进前后结构对比 |
| 2.3.2 成形难点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 前轴成形工艺参数设计 |
| 3.1 辊锻成形第1道次有限元模型 |
| 3.1.1 第1道次有限元模拟前处理 |
| 3.1.2 有限元模型实验验证 |
| 3.2 工艺参数对第1道次影响规律研究 |
| 3.2.1 工艺参数对几何形状的影响规律 |
| 3.2.2 工艺参数对温度的影响规律 |
| 3.2.3 工艺参数对等效应变的影响规律 |
| 3.2.4 工艺参数对成形载荷的影响规律 |
| 3.3 正交试验及分析 |
| 3.4 工艺参数设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 辊锻成形锻件微观组织变化规律 |
| 4.1 轻量化前轴辊锻成形坯料变形分析 |
| 4.2 锻件晶粒度 |
| 4.2.1 晶粒大小与力学性能关系 |
| 4.2.2 影响晶粒大小因素 |
| 4.2.3 晶粒细化主要途径 |
| 4.3 辊锻成形微观组织变化有限元模拟 |
| 4.4 微观组织实验验证 |
| 4.5 Y组工艺参数微观组织变化研究 |
| 4.6 最佳工艺参数选取 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 轻量化汽车前轴成形模拟与验证 |
| 5.1 辊锻成形过程有限元模拟 |
| 5.1.1 第1道次有限元模拟结果分析 |
| 5.1.2 第2道次有限元模拟结果分析 |
| 5.1.3 第3道次有限元模拟结果分析 |
| 5.2 折弯与终锻道次有限元模拟 |
| 5.2.1 折弯道次有限元模拟结果分析 |
| 5.2.2 终锻道次有限元模拟结果分析 |
| 5.3 轻量化汽车前轴实际生产实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间获得与学位论文相关的科研成果 |
（7）16型钩尾框辊锻工艺过程数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钩尾框锻造工艺发展状况 |
| 1.2.1 钩尾框型号及材料介绍 |
| 1.2.2 钩尾框锻造工艺的发展状况 |
| 1.3 辊锻工艺及设备的概况 |
| 1.3.1 辊锻工艺的概况 |
| 1.3.2 辊锻设备的概况 |
| 1.4 数值模拟的基本理论 |
| 1.4.1 塑性力学成形理论的内容 |
| 1.4.2 塑性力学基本方程 |
| 1.5 数值模拟在锻造领域的应用现状 |
| 1.5.1 数值模拟研究现状 |
| 1.5.2 数值模拟的意义 |
| 1.6 课题研究意义及研究内容 |
| 第二章 钩尾框辊锻工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 16型钩尾框辊锻—整体模锻工艺路线 |
| 2.3 1250mm辊锻机辊锻工艺设计 |
| 2.3.1 16型钩尾框辊锻件的特点 |
| 2.3.2 1250mm辊锻机辊锻模具设计 |
| 2.4 辊锻模孔型设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 16型钩尾框辊锻-整体模锻过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 16型钩尾框数值模拟 |
| 3.2.1 Qform模拟分析过程 |
| 3.2.2 辊锻模建模过程 |
| 3.3 16型钩尾框数值模拟及结果分析 |
| 3.3.1 模拟结果尺寸分析及模具修正 |
| 3.3.2 模拟分析辊锻模扭矩 |
| 3.3.3 模拟辊锻过程等效应变场 |
| 3.3.4 模拟辊锻过程温度场 |
| 3.4 影响辊锻件长度的因素 |
| 3.4.1 模具间隙对辊锻件长度的影响 |
| 3.4.2 坯料温度对辊锻件长度的影响 |
| 3.5 模锻过程数值模拟 |
| 3.5.1 锻模建模 |
| 3.5.2 模锻过程数值模拟 |
| 3.5.3 终锻模拟结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 防失稳槽结构在16型钩尾框辊锻模中的应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 辊锻过程失稳现象产生的原因 |
| 4.3 预防摆动失稳的措施 |
| 4.4 分析16型钩尾框第四道次辊锻过程扭转失稳现象 |
| 4.5 预防扭转失稳的措施 |
| 4.6 防失稳槽结构的优化 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 16型钩尾框辊锻-整体模锻工艺试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验设备 |
| 5.3 工艺试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（8）钩尾框成形辊锻数值模拟优化设计及工艺调试（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 辊锻成形技术 |
| 1.2.1 辊锻变形原理 |
| 1.2.2 辊锻压力、辊锻力矩及功率 |
| 1.2.3 辊锻的特点及分类 |
| 1.3 钩尾框生产发展现状 |
| 1.3.1 钩尾框材料的发展现状 |
| 1.3.2 国外车钩发展现状 |
| 1.3.3 国内钩尾框生产工艺发展现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 课题研究的内容、目的及意义 |
| 1.5.1 本课题研究的内容 |
| 1.5.2 本课题研究的目的及意义 |
| 2 金属塑性成形过程的分析方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 金属塑性成形的基本理论 |
| 2.2.1 金属塑性成形理论的发展历程 |
| 2.2.2 金属塑性变形的物理及物理-化学基础 |
| 2.3 塑性力学 |
| 2.3.1 塑性力学的的基本方程 |
| 2.3.2 刚粘塑性材料本构关系 |
| 2.3.3 刚粘塑性有限元变分原理 |
| 2.4 金属塑性成形中的摩擦 |
| 2.5 Deform 数值模拟软件简介 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 钩尾框初始辊锻工艺方案 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钩尾框辊锻成形设备及工艺介绍 |
| 3.2.1 钩尾框成形设备介绍 |
| 3.2.2 钩尾框成形工艺特点分析 |
| 3.3 钩尾框辊锻初始工艺分析 |
| 3.4 钩尾框成形辊锻有限元模型建立 |
| 3.4.2 坯料属性设置 |
| 3.4.3 运动属性设置 |
| 3.4.4 其他属性设置 |
| 3.5 钩尾框成形辊锻模拟结果分析 |
| 3.5.1 辊锻件尺寸分析 |
| 3.5.2 温度场分析 |
| 3.5.3 载荷分析 |
| 3.5.4 辊锻件应变场分布 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 钩尾框精密辊锻中前壁成形研究 |
| 4.0 引言 |
| 4.1 咬入距离优化 |
| 4.2 辊锻前壁成形原理 |
| 4.3 钩尾框前壁辊锻成形分析 |
| 4.4 数值模拟分析与生产调试对照 |
| 4.4.1 正交实验设计 |
| 4.4.2 正交实验分析 |
| 4.4.3 生产试验对照 |
| 4.5 结论 |
| 5 钩尾框辊锻件长度控制技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.2.1 响应面法 |
| 5.2.2 目标选择和变量设计 |
| 5.3 数值模拟 |
| 5.3.1 本构模型 |
| 5.3.2 摩擦模型 |
| 5.4 试验结果及分析 |
| 5.4.1 试验结果 |
| 5.4.2 结果分析 |
| 5.5 钩尾框工艺参数的优化和模具再设计 |
| 5.5.1 工艺参数的优化 |
| 5.5.2 数值模拟结果 |
| 5.5.3 模具再设计及验证 |
| 5.5.4 辊锻的功率耗散和分布 |
| 5.6 结论 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（9）大落差前轴精细制坯辊锻—整体模锻成形工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 辊锻成形理论与技术 |
| 1.2.1 辊锻成形的基本理论 |
| 1.2.2 辊锻成形的优越性 |
| 1.3 国内外汽车前轴成形工艺的研究和发展概况 |
| 1.3.1 国外汽车前轴发展概况 |
| 1.3.2 国内前轴的典型生产工艺 |
| 1.4 论文选题的背景、研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 论文选题的背景、研究意义 |
| 1.4.2 论文研究的主要内容 |
| 第二章 刚粘塑性有限元数值模拟基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚粘塑性有限元法的列式 |
| 2.2.1 刚粘塑性的基本方程 |
| 2.2.2 刚粘塑性变分方程 |
| 2.3 塑性有限元中的热力耦合分析 |
| 2.3.1 热平衡微分方程 |
| 2.3.2 初始条件和边界条件 |
| 2.3.3 热传导问题变分原理~[18,31] |
| 2.4 塑性有限元中的摩擦模型 |
| 第三章 前轴精细制坯辊锻—整体模锻工艺研究及模具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 精细制坯辊锻工艺研究 |
| 3.2.1 大落差前轴锻件特点及工艺研究 |
| 3.2.2 辊锻件图的设计 |
| 3.2.3 原始坯料尺寸的选取 |
| 3.2.4 辊锻道次的确定 |
| 3.2.5 辊锻机的选择 |
| 3.2.6 精细制坯辊锻型腔设计 |
| 3.2.7 各道次辊锻件图设计 |
| 3.3 各道次辊锻模具设计 |
| 3.4 弯曲成形工艺分析及模具设计 |
| 3.5 整体模锻工艺分析及模具设计 |
| 3.6 模具材料 |
| 3.7 精细制坯辊锻—整体模锻成形工艺的特点和创新点 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 大落差前轴精细制坯辊锻—整体模锻成形过程的数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精细制坯辊锻模拟过程中出现的问题及解决措施 |
| 4.2.1 精细制坯辊锻有限元模拟条件设定 |
| 4.2.2 辊锻成形开始时模具与坯料的接触 |
| 4.2.3 辊锻成形开始的咬入 |
| 4.2.4 辊锻模拟出现的问题及解决措施 |
| 4.3 三道次精细制坯辊锻模拟结果与分析 |
| 4.3.1 第一道次辊锻模拟结果与分析 |
| 4.3.2 第二道次辊锻模拟结果与分析 |
| 4.3.3 第三道次辊锻模拟结果与分析 |
| 4.4 弯曲成形模拟结果与分析 |
| 4.5 模锻成形模拟结果与分析 |
| 4.6 整体模拟结果与分析 |
| 4.6.1 整体模拟过程的金属变形分析 |
| 4.6.2 整体模拟过程的温度场分析 |
| 4.6.3 整体模拟过程的等效应变场分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（10）基于RSM和FEM的辊锻件长度控制技术（论文提纲范文）
| 1 试验设计和数值模拟 |
| 1.1 试验设计 |
| 1.1.1 响应面法 |
| 1.1.2 目标选择和变量设计 |
| 1.2 数值模拟 |
| 1.2.1 本构模型 |
| 1.2.2 摩擦模型 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 试验结果 |
| 2.2 结果分析 |
| 3 参数的优化和模具再设计 |
| 3.1 工艺参数的优化 |
| 3.2 数值模拟结果 |
| 3.3 模具再设计及验证 |
| 3.4 辊锻的功率耗散和分布 |
四、影响辊锻道次匹配因素的分析与研究（论文参考文献）
- [1]汽车后桥半轴塑性成形工艺设计与数值模拟研究[D]. 张雪莉. 吉林大学, 2021(01)
- [2]铝合金控制臂锻造工艺优化与数值分析[D]. 孙伟领. 机械科学研究总院, 2019(03)
- [3]铝合金控制臂锻造工艺模拟研究[D]. 路星星. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [4]卡车前轴精密辊锻工艺改进与疲劳寿命研究[D]. 李朝亮. 合肥工业大学, 2019(02)
- [5]折叠式连续套管辊锻成形工艺技术研究[D]. 徐峰杰. 西南石油大学, 2018(07)
- [6]轻量化汽车前轴成形工艺研究[D]. 吕霄. 武汉理工大学, 2017(02)
- [7]16型钩尾框辊锻工艺过程数值模拟与试验研究[D]. 杨光. 机械科学研究总院, 2015(05)
- [8]钩尾框成形辊锻数值模拟优化设计及工艺调试[D]. 黎燕. 重庆大学, 2014(01)
- [9]大落差前轴精细制坯辊锻—整体模锻成形工艺研究[D]. 刘云贺. 太原科技大学, 2014(08)
- [10]基于RSM和FEM的辊锻件长度控制技术[J]. 周杰,潘成海,黎燕,王元宁. 华中科技大学学报(自然科学版), 2014(02)