一、引导板级进模设计（论文文献综述）
李凌华[1]（2021）在《法兰盖级进模结构设计》文中指出分析了法兰盖的结构和冲压工艺,指出用级进模生产法兰盖钣金件,并在级进模上安装攻牙装置,对法兰盖上的螺纹孔进行攻牙。首先,介绍了法兰盖级进模的料带图,指出其重点工序为落料、翻边、攻牙和脱模,难点为确定级进模的步距;然后,介绍了确定落料模尺寸的方法,并着重分析了该产品翻边孔底孔直径的计算方法;最后,介绍了攻牙机构,指出在该模具上安装攻牙机构等,并利用上模的上下运动作为动力源,在模具冲压过程中对产品实现攻牙工序。由于产品上相邻螺纹孔相隔的距离太近,分两个工位对4个螺纹孔进行攻牙。
袁博,张耀,陈淑花[2]（2020）在《耳环安装零件多工位级进模设计》文中指出根据耳环安装零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计。由于耳环安装零件结构不对称,故其排样设计采用对称排结构,导正孔设计在双排中心线处,保证板料在移动过程中的平稳,从而确保板料冲裁、折弯时的强度以及确保送料精度,同时,采用导正销确定步距。该耳环安装零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于耳环安装零件的精度要求较高,故进行了多个空工位的设计,以确保其成形精度。结果表明,耳环安装零件多工位级进模能满足产品生产要求。该模具的材料利用率高达63. 3%,极大地节省了材料。
陈颖樱[3]（2020）在《某托架冲压工艺与模具设计》文中提出本文针对托架级进模关键的技术问题,基于中国现代模具技术的发展状况,在托架级进模设计技术领域展开研究工作,联系具体的实例,阐明托架设计过程,并对其结果进行验证。具体包括:对托架级进模中包含的冲孔、弯曲、翻孔、局部成形等工序变形特性进行了分析;对级进模的设计流程,给出了设计过程图:考虑了排样设计的一些准则,压力中心的确定等;论述了模具的加工过程、各成形动作的协调性和凸模和凹模镶块的装配间隔;并制定典型零件的加工工艺。
蒋飞[4]（2020）在《厚板精冲成形工艺研究及毂安装板精冲工艺开发》文中研究表明精冲工艺日益应用于加工汽车零部件,其制件厚度一般都在8mm以下。近年来,大于8mm的厚板精冲件逐渐成为汽车零部件领域的重要需求,但是,厚板在精冲时,存在成形面的光亮带比例不高,容易产生撕裂;载荷大,模具容易损伤等精冲加工难题。本文采用数值模拟与实验的方法,研究厚板精冲的失效机理、工艺规律,初步建立厚板精冲工艺参数的选择原则和方法,并应用于开发毂安装板精冲工艺中,为厚板精冲工艺应用提供一定的参考。首先从分析厚板精冲成形特点入手,从厚板精冲出现材料塑性衰竭、加工硬化、模具间隙放大,以及齿圈形式不能有效阻止材料横向流动等方面,探索了厚板精冲失效的原因。更进一步地从薄板与厚板精冲变形区应力应变的变化上,探究了厚板精冲的失效机理。其次,建立了对向双齿圈压边精冲模型,比较了对向单齿圈和对向双齿圈两种压边方式下的厚板精冲在等效应力、材料流动等几个方面的不同之处,提出了厚板精冲时,对向双齿圈压边形式的使用条件。再次,分析了压边力、反顶力、凹模圆角半径和模具间隙四个工艺参数对成形质量的影响规律,进行了正交方案模拟实验,找到了以上四个工艺参数对成形质量的影响程度排序,初步了建立厚板精冲工艺参数的选择原则和方法。最后,以凸缘型毂安装板为精冲实验对象,在合作企业制造实验模具,对以上选择方法得到的参数进行验证,取得了较好的效果。并针对厚度为12mm的毂安装板进行精冲级进模优化设计,为以后厚板精冲级进模的设计提供参考。本文的研究成果为厚板精冲工艺的推广应用提供了有益参考。
陈震[5]（2016）在《低压塑壳断路器支架类零件多工位级进模设计研究》文中指出近年来,电力工业的飞速发展给低压断路器制造业带来了新的契机,低压断路器中70%以上的零件都为冷冲压件,多工位级进模由于其无可比拟的优势已开始运用于低压断路器零件的制造中。但多工位级进模模具结构复杂,制造成本高,同时传统设计方法对设计者要求高、设计效率低,这些都不利于提升企业的竞争力。因此,对级进模设计进行研究是十分有意义的。本文结合企业实际,对低压断路器支架类零件的多工位级进模设计开展研究,主要内容包括：对支架类零件所包含的典型冲压工艺过程进行了分析,这些工作为支架级进模设计与理论计算提供了依据。运用TRIZ进化理论,分析了系统改进进化模式与运用方法,提出了支架类多工步级进模设计改进进化方向及创新方案：模具结构集成化并向超系统进化,以此为依据设计了满足此类零件族加工的集成于冲压设备的通用模架,并利用模糊综合评价法对此创新方案进行了有效的评价。在分析级进模常规设计制造过程的基础上,结合创新方案构建了适合于支架类零件的多工位级进模设计标准体系与设计流程。运用创新方案与标准化设计流程,通过对某一断路器用支架级进模的详细设计验证本文的研究成果。结果表明运用改进方案能较大程度的降低模具制造成本与设计、制造周期,证明课题研究的方案是可行。随着我国装备制造技术的不断发展,特别是工装设备的国产化程度不断提高。本课题所研究的多工位级进模改进方案将会带来一定的社会与经济效益,它的应用前景十分广阔。
李勇[6]（2016）在《基于虚拟技术的冲制生产线级进模排样技术研究》文中提出随着工业水平的发展,采用多工位级进模冲压生产线进行生产的产品越来越多,但目前级进模的设计特别是排样设计采用的仍然是基于经验的模式。经验也就成为了限制企业发展的一个重要因素。本文研究运用计算机的虚拟仿真计算能力对文中特殊制件的排样设计过程中的关键阶段进行控制,使设计人员的设计成果能够在短时间内得到验证从而改进方案,实现对经验的替代。首先,本文以一种使凸模间歇工作的新排样方式为研究基础,运用CAD建模原理采用UG二次开发语言开发了一款考虑了间歇规律的三维排样应用程序,实现新排样方式下对排样进程进行直观的观测,并研究了排样后的工序几何模拟,以此来初步检验设计的缺陷。其次,由于间歇规律的作用使得传统压力中心计算方法在新排样方式下出现一定的局限。文中提出了三种求解新排样方式下模具压力中心的算法,即传统公式计算法和考虑间歇规律作用的平均位置计算法与最小力矩计算法。同时开发了平均位置计算法和最小力矩计算法在周期内单次冲压的压力中心快速计算程序。再次,文中运用CAE对排样设计的结果进行预判,以此实现对部分经验的替代。为提高效率文中将预判分为局部特征冲压工艺和整体冲制工艺两个方面,分析了边界翘曲现象、弧形变形现象、单次成形的可行形、精定位方案对冲压质量的影响和模具尺寸对最终制件的变形影响,最后还分析了新排样方式对冲制生产线的影响,建立了冲压生产线模型。运用文中研究的三维排样应用、快速压力中心计算算法及对排样方案结果的预判方法可以在排样设计过程中及时控制设计质量,缩短设计周期。它们的综合运用不仅能够为欠缺经验的设计人员提供设计依据,弥补经验不足;而且能够为经验丰富的设计人员及时查错纠正,降低设计成本,提高企业的生产效率。
王二冬[7]（2016）在《多工位级进冲模模具结构分析及优化关键技术研究》文中研究说明近年来我国汽车工业发展迅速,如何研制出高安全性、节能环保的新型汽车产品已经成为企业提高自身竞争力的关键。高强钢板在减轻汽车重量和提高安全性能方面具有双重优势,因此在汽车行业受到了广泛的应用。高强钢板零件冲压生产时,模具结构受力大幅增加,给模具结构设计带来了新的挑战。由于设计理论的缺乏,传统模具设计往往依赖经验准则,通过选取较高的安全系数来保证模具结构的刚度和强度,势必造成了模具成本的增加。为解决高强钢板级进模模具结构设计缺乏理论指导的问题,本文对高强钢板级进模模具结构分析及优化设计方法进行了研究,旨在对模具结构定量分析,探索模具结构优化设计新方法,具有重大的理论意义和实用价值。主要研究内容如下:（1）以某高强钢板汽车底梁加固件为研究对象,结合零件的特征进行了冲压成形工艺性分析、冲压工艺方案拟定及排样方案设计,并按照排样方案对级进模总体结构和关键部位结构进行了设计。（2）运用Dynaform软件进行了汽车底梁加固件的12工位级进冲压成形全工序有限元数值模拟,详细分析了关键工位零件的成形质量及模具受力情况;对汽车底梁加固件进行了级进冲压试验,结果表明数值模拟结果与试模效果比较吻合,并对比了零件实际冲压成形后厚度分布与数值模拟结果,验证了数值模拟结果的准确性。（3）通过冲裁试验和数值模拟相结合的方法,获取了汽车底梁加固件材料的断裂阈值;采用Deform-3D软件对零件冲裁工序进行了有限元数值模拟,获得了冲裁成形时模具的受力情况,对冲裁力的数值模拟值与理论值进行了分析比较,结果表明数值模拟结果较为可靠。（4）采用载荷映射的方法将汽车底梁加固件板料冲压成形数值模拟所获取的节点力映射到模具的工作表面,构建了级进模模具结构分析的力边界条件;利用结构分析软件Hyper Works/Radioss建立了汽车底梁加固件级进模模具结构多工况结构分析有限元模型并对模具结构的变形量进行了分析,以明确结构设计优化的空间。（5）采用HyperWorks/Optistruct软件,以结构减重为目标,基于变密度法对汽车底梁加固件级进模模具结构进行了拓扑优化迭代计算,获取了不同单元密度阀值情况下的最佳材料分布。提出了改进的优化效益指标概念,探索了结构拓扑优化单元密度阀值的选取方法。利用UG软件对模具结构进行二次设计。通过与按传统方法设计的模具结构分析结果对比表明:1)重构后的下模模具结构相对于原结构重量减少了13.22%,最大变形量减小了13.73%;2)重构后的上模模具结构较原结构减重了26.61%,最大变形量降低了4.84%。（6）对汽车连接器件级进模模具结构进行了拓扑优化设计,与按传统方法设计的模具相比,优化重构后的模具在重量保持不变的情况下最大变形量减小了36.49%,对重构后的级进模在冲压成形中的应变值进行了测量,并与结构分析数值模拟结果进行了比较;分析了模具结构优化前后零件的成形质量,验证了连接器件级进模模具拓扑优化结果的准确性,进一步说明了本文所提出的多工位级进模模具结构分析及优化设计方法是切实可靠的。
陈明航[8]（2014）在《基于Pro/E的冲弯级进模的设计与研究》文中研究指明级进模是一种精密、高效、长寿命的模具,被广泛应用于现代的工业生产中,因此对级进模的研究也成为大家所关注的一个重点。级进模按照工序的性质可以分为冲裁级进模、冲裁弯曲级进模、冲裁拉深级进模和冲裁拉伸弯曲级进模等。不同类型的级进模其设计方法和理论的研究也不尽相同,本文主要对冲弯级进模的结构进行设计与研究。本文首先通过冲弯零件的形状特征,讨论工艺分析及工艺计算的方法,着重对冲弯零件毛坯尺寸的计算和排样方法进行说明；然后基于Pro/E的参数化建模平台对冲弯级进模的结构设计、装配和运动仿真进行了研究,分析环形弯曲成形的原理和侧轴式弯曲结构的设计技巧；最后对有限元法在材料成形领域的非线性研究做以说明,主要利用数值模拟软件模拟了U形弯曲过程,分析了这个过程中材料的变形以及应力、应变的变化；并进一步对成形后的回弹进行了研究,讨论了回弹的影响因素和控制方法,比较不同结构参数下回弹量的大小,对模具结构的优化设计提供了帮助。此外对冲弯级进模的冲压力及压力中心的计算也做了说明。本文中提出的关于冲弯级进模研究过程中的一系列理论计算和方法技巧都以插脚连接座零件为例进行了说明,验证了这些方法的可行性与正确性。通过本文中的理论和方法的研究,为冲弯级进模的设计提供了一种参考,在一定程度上缩短了冲弯级进模的设计时间,提高了设计效率。
李思漪[9]（2012）在《基于UG的多工位级进模结构设计系统的研究与开发》文中进行了进一步梳理我国模具工业发展迅速，级进模作为重要的模具类型之一，具有结构复杂、精度要求高、生产效率高的特点。目前国内级进模的设计水平还相对落后，无法很好地去应对这个市场。而采用级进模CAD系统可以成倍提高级进模设计效率，同时能够减少设计过程中的人为失误，是实现模具设计高效化、精确化的重要途径。本论文的研究课题来源于广东省高等学校高层次人才项目（项目编号：x2jqN9101140）“高强度钢板汽车结构件多工位级进模精确设计技术研究”、广东省省部产学研项目（项目编号：2010B090400094）“高强度钢板件多工位级进模虚拟制造技术及产业应用”。本文以多工位级进模的结构设计为研究对象，综合运用UG二次开发工具和VisualC++软件对多工位级进模结构设计系统的开发方法进行研究；采用基于关系的层次结构描述级进模装配模型，在UG平台实现级进模装配模型的表达；利用UG标准件管理模块的功能，制作了适用于广东科龙模具有限公司的级进模结构标准件库；根据大型级进模设计特点开发了模板的分割功能；综合运用数据库技术和UDF技术，开发了冲裁凸凹模和成形上下模快速设计模块；最后以大众汽车某安装座零件为例验证了所开发的级进模结构设计系统的实用性。本文研究内容和结论如下：（1）研究了基于UG的多工位级进模结构设计二次开发关键技术。对基于UG的参数化设计技术及关联设计技术进行了介绍，结合多工位级进模的特点及其结构设计、零件设计的方法，规划出多工位级进模结构设计系统的功能结构及系统框架结构。（2）通过分析多工位级进模模架设计需求并结合UG软件装配环境及其装配机制，提出了多工位级进模基于层次结构的约束装配模型，理顺了各装配部件间的约束关系，并给出了装配模型的计算机描述。该模型合理地描述了各零部件及其之间的装配关系，能有效地支持多工位级进模结构设计。利用UG OPEN/UIstyler、UG OPEN/Menuscript、UG OPEN API等工具结合VisualC++编程软件开发了多工位级进模模架设计模块。（3）通过分析基于UG开发标准件库创建方式的优缺点，确定采用基于UG标准件模块的标准件库创建方法，通过多组实例详细介绍了采用参数化建模、表达式主控参数控制、参数化草图技术等建立标准件、标准组合件及组类标准件的方法，并建立了针对广东科龙模具有限公司的标准件库。（4）通过总结多工位级进模设计特点，在结合公司实际设计情况的基础上提出利用UG克隆功能及装配设计方法开发模板分割功能，推导并编制出模板定位及其尺寸控制算法；使用编程的方式对用户自定义特征进行调用，从而开发出基于用户自定义特征的异形冲裁凸、凹模及成形上下模快速设计模块，模块包含了凸、凹模的常用结构，提高了凸、凹模结构设计的效率和质量。（5）以大众某汽车安装座零件为例，利用本文所开发的SCUTPD系统进行其级进模结构的设计。结果表明，该系统基本能满足多工位级进模结构设计的需要。
许恒建[10]（2012）在《多工位级进模成形仿真算法研究与系统集成》文中认为在汽车结构件、五金家电、仪器仪表、以及3C产品（计算机、通信和消费电子）等领域,多工位级进模得到广泛的应用。随着制造业的快速发展和行业竞争的日益激烈,产品形状越来越复杂,质量要求越来越高,生产周期越来越短,成本控制越来越严格,再加上新型的高速机床的应用,使级进模零件成形工艺不仅非常复杂,而且成形工序也很多。此外,级进模前后工序之间的关联性非常强,在产品、条料和模具设计的过程中需要考虑的因素也非常多,造成级进模工艺和模具设计难度很大,传统的依靠经验和反复试模的方法已经不能满足行业的需求。有限元数值模拟技术在汽车覆盖件和航空钣金件等大中型模具的冲压成形中已经得到了广泛应用,并且取得了良好的经济效益,但是,数值模拟在精密多工位级进模领域应用不多。因此,需要开发一套面向级进模产品、条料和模具设计全流程的仿真系统。论文结合国家自然科学基金资助项目“复杂汽车结构件多工位级进模条料设计的快速仿真模型与关键算法研究”（项目编号50905067）和华富集团昆山嘉华电子有限公司资助项目“级进模成形仿真系统研究”,对基于实体壳单元的中厚板或厚板成形和回弹模拟算法、复杂级进模零件中间构型生成算法以及CAD/CAE集成技术进行了深入研究,并在此基础上,开发了面向复杂级进模产品、条料和模具设计全流程的CAD/CAE集成系统Stamping Works。为了准确模拟级进模零件厚向挤压成形效果,开发了一种新的全三维实体壳单元模型。在求解实体壳单元节点内力时采用了平面内单点、厚向多点积分方案,既能剔除体积闭锁和剪切闭锁的不良影响,也能准确描述弯曲效应,并对这种平面内不精确积分激活的沙漏模式进行了处理。针对实体壳单元在板料成形中常常出现的厚向闭锁问题,提出了一种改进的平面应力本构模型,使得实体壳单元能同时获得实体单元和壳单元的特性。此外,推导了实体壳单元隐式增量算法列式,针对实体壳单元平面内完全减缩积分可能引起的病态情况,提出了一种基于二阶泰勒展开的稳定化方法。并编写了实体壳单元动力显式和隐式增量计算程序,用于中厚板/厚板的成形和回弹模拟。给出了实体壳单元模拟成形和回弹的若干个算例,并通过模拟结果与实验结果进行对比来验证实体壳单元的有效性和有限元求解程序的稳健性。复杂级进模条料中间构型设计基本以手工造型为主,耗时费力,精度差,是设计过程中的主要难点。针对级进模零件中大部分的成形工序都是弯曲成形的特点,在已知产品最终构型的情况下,提出了一种基于几何旋转和有限元逆算法的中间构型生成算法,用于复杂级进模条料设计。这种算法通过设置相关的求解条件,如旋转轴、固定区、固定约束线、变形区、形状约束线、非变形区、等长线、等长线缩放因子以及旋转角度等,通过曲面网格快速求解零件初步中间构型。将获得的初步中间构型网格作为修边线逆向展开的参考区域,能准确地获得级进模零件中间构型的边界线,完成中间构型的精确设计。在SolidWorks软件上还没有一套完整的板料成形数值模拟解决方案。本文基于所开发的实体壳单元求解器和中间构型生成算法,开发了首个无缝集成于SolidWorks平台的板料成形数值模拟系统Stamping Works,提供面向复杂级进模零件产品、条料及模具设计全过程的专业分析工具。该系统包括面向级进模零件产品设计的整体毛坯展开与可成形性评估系统Blank Estimation Xpert（BEX）、面向条料设计的级进模零件中间构型设计与分步展开系统Multistep Unfold Xpert（MUX）以及面向工艺与模具设计的级进模全工序成形同步仿真系统Forming Analysis Xpert（FAX）,并在汽车结构件和3C等多个企业推广应用,解决复杂级进模设计和成形过程中的很多难题。
二、引导板级进模设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、引导板级进模设计（论文提纲范文）
（1）法兰盖级进模结构设计（论文提纲范文）
| 1 产品结构分析 |
| 2 工件在模具中的摆放方向 |
| 3 模具工艺分析 |
| 4 重点工序 |
| 4.1 确定落料模尺寸 |
| 4.2 确定翻边底孔尺寸 |
| 4.3 攻牙工艺 |
| 5 攻牙机械的结构 |
| 6 产品与废料的分离 |
| 7 产品与攻牙器 |
| 8 结语 |
（2）耳环安装零件多工位级进模设计（论文提纲范文）
| 1 耳环安装零件多工位级进模的工艺性分析 |
| 2 耳环安装零件多工位级进模排样设计 |
| 3 耳环安装零件多工位级进模结构设计 |
| 4 耳环安装零件多工位级进模工作过程 |
| 5 结论 |
（3）某托架冲压工艺与模具设计（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 工艺分析 |
| 2.1 零件介绍 |
| 2.1.1 托架零件 |
| 2.1.2 托架零件3D造型 |
| 2.2 工艺分析及工艺方案的确定 |
| 2.2.1 工艺分析 |
| 2.2.2 工艺方案的确定 |
| 2.3 压力中心的确定 |
| 3 排样图的设计 |
| 3.1 零件毛坯排样 |
| (1)由于零件的翻孔和弯曲,故排出这样对称的排样方案如图5所示: |
| (2)考虑零件的侧排方式,如图6所示。 |
| 3.2 工位排样 |
| 3.3 排样相关参数的确定 |
| 3.3.1 步距 |
| 3.3.2 条料宽度 |
| 3.3.3 定距方式 |
| 3.3.4 材料利用率 |
| 4 模具总体结构 |
| 4.1 模具结构 |
| 4.2 模具工作过程 |
| 4.3 卸料机构 |
| 5 结论 |
（4）厚板精冲成形工艺研究及毂安装板精冲工艺开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 厚板精冲技术研究现状 |
| 1.2.1 厚板类零件精冲失效机理 |
| 1.2.2 压边力和反顶力对厚板精冲质量的影响 |
| 1.2.3 厚板精冲模具研究现状 |
| 1.2.4 精冲级进模关键结构研究现状 |
| 1.3 总结及存在的问题 |
| 1.4 课题研究目标与内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 厚板精冲的特点和失效机理 |
| 2.1 厚板精冲的概念和成形特点 |
| 2.1.1 厚板精冲的概念 |
| 2.1.2 厚板精冲的成形特点 |
| 2.2 厚板精冲的失效形式及原因 |
| 2.2.1 厚板精冲的失效形式 |
| 2.2.2 厚板精冲变形区材料的塑性衰竭 |
| 2.2.3 厚板精冲变形区材料的加工硬化 |
| 2.2.4 常用的单齿圈阻止厚板精冲时材料横向流动能力的不够 |
| 2.2.5 厚板精冲存在的成形后期实际模具间隙的放大 |
| 2.3 精冲变形区的应力变化与成形裂纹 |
| 2.3.1 厚板与薄板精冲时静水应力的比较 |
| 2.3.2 厚板与薄板精冲时的应力分析 |
| 2.3.3 厚板与薄板精冲时等效应变的比较 |
| 2.3.4 厚板精冲的失效机理小结 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 厚板精冲模具的对向双齿圈压边研究 |
| 3.1 几种精冲模具压边方式综述 |
| 3.1.1 平面压边精冲 |
| 3.1.2 单向单齿圈压边精冲 |
| 3.1.3 对向单齿圈压边精冲 |
| 3.2 对向双齿圈模型及其参数的选择 |
| 3.2.1 对向双齿圈模型及对精冲工艺的作用 |
| 3.2.2 内齿与外齿距离a2 的选择 |
| 3.2.3 外齿高度h2 的选择 |
| 3.3 对向双齿圈与对向单齿圈的精冲质量比较 |
| 3.3.1 静水应力的比较 |
| 3.3.2 等效应力的比较 |
| 3.3.3 等效应变的比较 |
| 3.3.4 材料流动情况的比较 |
| 3.4 厚板精冲时齿圈形式的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 厚板精冲工艺参数的选取 |
| 4.1 工艺参数对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.1 压边力对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.2 反顶力对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.3 凹模刃口圆角半径对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.4 精冲模具间隙对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.1.5 材料对厚板精冲成形质量的影响 |
| 4.2 基于正交数值模拟实验的厚板精冲工艺参数优化 |
| 4.2.1 14mm厚板精冲试验参数优化设计 |
| 4.2.2 精冲试验参数选取 |
| 4.2.3 精冲正交试验模拟结果分析 |
| 4.3 厚板精冲工艺参数的选择方法 |
| 4.3.1 压边力的选择方法 |
| 4.3.2 反顶力的选择方法 |
| 4.3.3 凹模圆角半径的选择方法 |
| 4.3.4 模具间隙的选择方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 厚板精冲工艺实践 |
| 5.1 凸缘型毂安装板结构特点及精冲难点分析 |
| 5.1.1 凸缘型毂安装板二维及三维模型介绍 |
| 5.1.2 成形难点分析 |
| 5.2 最佳参数的选择及模拟验证 |
| 5.3 精冲模具设计与工艺试模 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 毂安装板精冲级进模结构优化设计 |
| 6.1 12mm厚度毂安装板特点及成形分析 |
| 6.1.1 毂安装板模型及特点 |
| 6.1.2 毂安装板成形分析 |
| 6.2 工步方案及排样方案设计 |
| 6.2.1 工步方案设计 |
| 6.2.2 排样设计 |
| 6.3 成形力的计算 |
| 6.4 级进模结构的优化设计要点 |
| 6.4.1 防止已加工部位变形的结构设计 |
| 6.4.2 精冲工位独立的压边装置和凹模的设计 |
| 6.4.3 精冲工位反顶板收油装置 |
| 6.4.4 精冲齿圈保护装置 |
| 6.4.5 第二工位的定位导正销和挡料装置 |
| 6.4.6 润滑优化结构 |
| 6.5 级进模整体二维图和三维图 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
| 附录 |
（5）低压塑壳断路器支架类零件多工位级进模设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外低压电器行业冲压技术及级进模研究现状与发展动态 |
| 1.3 TRIZ创新理论简介 |
| 1.4 论文研究对象及选题意义 |
| 1.5 论文关键技术及主要内容 |
| 第二章 支架类零件工艺分析及冲压工序成形分析 |
| 2.1 低压断路器支架类零件工艺分析 |
| 2.2 支架类零件冲压工序分析 |
| 2.2.1 冲裁 |
| 2.2.2 弯曲 |
| 2.2.3 翻边 |
| 2.2.4 局部成形 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 支架类零件级进模结构创新方案研究 |
| 3.1 TRIZ技术进化理论 |
| 3.1.1 引言 |
| 3.1.2 技术系统的进化及其规律 |
| 3.1.3 技术进化模式 |
| 3.1.4 工程类系统改进创新设计解题方法 |
| 3.2 支架级进模模具结构创新方案研究 |
| 3.2.1 系统改进理想目标 |
| 3.2.2 多工位级进模改进解空间搜索 |
| 3.2.3 多工位级进模改进方案预测 |
| 3.3 基于模糊评价法的“通用模架”创新方案评估 |
| 3.3.1 引言 |
| 3.3.2 模糊评价法 |
| 3.3.3 支架类级进模模具结构改进的方案的评价 |
| 3.4 创新方案——“通用模架”技术设计 |
| 3.4.1 支架类零件级进模冲压力测算 |
| 3.4.2 上下模座设计 |
| 3.4.3 外导向装置设计 |
| 3.4.4 卸料单元设计 |
| 3.4.5 送料到位检测模块设计 |
| 3.4.6 “通用模架”人性化辅助装置设计 |
| 3.4.7 “通用模架”整体结构 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于通用模架的支架类零件级进模标准化设计体系构建 |
| 4.1 常规级进模设计制造过程介绍与分析 |
| 4.1.1 常规级进模冲压工艺设计过程 |
| 4.1.2 常规级进模排样设计过程 |
| 4.1.3 常规级进模结构设计过程 |
| 4.1.4 常规级进模加工装配与调试 |
| 4.2 常规级进模设计制造过程分析 |
| 4.3 支架级进模标准化设计体系构建 |
| 4.3.1 支架级进模冲压工艺参数设计标准化 |
| 4.3.2 支架级进模排样设计标准化 |
| 4.3.3 支架类级进模结构设计标准化 |
| 4.3.4 支架级进模设计制造流程构建 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于级进模标准化设计体系的应用实例 |
| 5.1 制件冲压工艺分析 |
| 5.2 制件展开计算 |
| 5.3 制件排样设计与总体结构设计 |
| 5.4 支架模具结构零件设计 |
| 5.5 模具制造装配与调试 |
| 5.6 实施成果 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）基于虚拟技术的冲制生产线级进模排样技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 排样设计的国内外动态与发展趋势 |
| 1.2.1 国外发展动态 |
| 1.2.2 国内发展动态 |
| 1.2.3 排样设计的发展趋势 |
| 1.3 课题的来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 排样方式与排样设计原则 |
| 2.1 含单元制件的排样方式 |
| 2.1.1 传统排样方式 |
| 2.1.2 新排样方式 |
| 2.1.3 新排样方式与传统排样方式的比较 |
| 2.1.4 间歇冲制装置 |
| 2.1.5 间歇规律的编制方法 |
| 2.2 排样原则 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 新排样方式的三维排样开发 |
| 3.1 计算机虚拟造型的基础原理 |
| 3.1.1 三维模型的定义与分类 |
| 3.1.2 三维模型的表示方法 |
| 3.1.3 三次参数样条曲线的设计 |
| 3.1.4 三维模型的变换 |
| 3.2 三维排样开发 |
| 3.2.1 开发语言 |
| 3.2.2 排样应用的设计开发 |
| 3.2.3 开发的三维排样实例应用 |
| 3.3 三维排样的冲压模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 压力中心的算法研究 |
| 4.1 冲裁压力中心算法介绍 |
| 4.1.1 冲裁力中心计算方法概述 |
| 4.1.2 运用CAE分析求解冲裁压力大小及中心 |
| 4.1.3 基于UG与MATLAB的压力中心求解 |
| 4.1.4 算法实际应用 |
| 4.2 塑性成形的压力中心计算 |
| 4.3 模具的压力中心算法 |
| 4.3.1 传统计算法 |
| 4.3.2 平均位置计算法 |
| 4.3.3 最小力矩计算法 |
| 4.4 模具压力中心与模具中心的偏移处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 排样方案的预判与冲压生产线的建立 |
| 5.1 排样方案的预判 |
| 5.1.1 局部特征冲制工序的虚拟预判 |
| 5.1.2 整体工艺过程的冲制预判 |
| 5.2 排样方案对冲制生产线的影响 |
| 5.2.1 生产设备的选择 |
| 5.2.2 冲制生产线的布置 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）多工位级进冲模模具结构分析及优化关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冲压模具结构分析的研究现状 |
| 1.3 结构优化方法应用的研究现状 |
| 1.4 冲压模具结构优化的研究现状 |
| 1.5 课题研究的意义及研究内容 |
| 1.5.1 课题研究的意义 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 某汽车底梁加固件多工位级进模设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多工位级进模设计步骤 |
| 2.3 零件工艺分析 |
| 2.4 冲压工艺方案拟定及排样设计 |
| 2.4.1 一步逆成形分析与坯料反求 |
| 2.4.2 确定步距和条料宽度 |
| 2.4.3 排样方案设计 |
| 2.5 模具结构设计 |
| 2.5.1 模具总体结构 |
| 2.5.2 模具关键部位结构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 某汽车底梁加固件级进冲压全工序数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 板料冲压成形数值模拟流程 |
| 3.3 级进冲压全工序有限元数值模拟 |
| 3.3.1 材料模型 |
| 3.3.2 级进冲压全工序有限元建模 |
| 3.3.3 级进冲压成形全工序数值模拟结果 |
| 3.4 数值模拟结果与试验对比 |
| 3.4.1 级进冲压试模过程及结果 |
| 3.4.2 模拟结果与试模效果对比 |
| 3.4.3 冲压成形后厚度分布对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 某汽车底梁加固件级进冲裁成形数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 金属成形过程韧性断裂模拟理论基础 |
| 4.2.1 韧性断裂机理 |
| 4.2.2 断裂准则 |
| 4.3 级进冲裁成形过程有限元模型 |
| 4.3.1 断裂准则阈值 |
| 4.3.2 冲裁成形有限元建模 |
| 4.4 冲裁成形过程数值模拟结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 多工位级进模模具结构分析及拓扑优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具结构拓扑优化设计流程 |
| 5.3 汽车底梁加固件级进模模具结构分析 |
| 5.3.1 载荷映射工具 |
| 5.3.2 下模模具结构分析 |
| 5.3.3 上模模具结构分析 |
| 5.4 某汽车底梁加固件级进模模具结构拓扑优化 |
| 5.4.1 下模模具结构拓扑优化 |
| 5.4.2 上模模具结构拓扑优化 |
| 5.4.3 级进模模具结构优化后再设计 |
| 5.4.4 下模模具结构优化前后性能对比分析 |
| 5.4.5 上模模具结构优化前后性能对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 模具结构分析及拓扑优化模型验证与结果分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 某汽车连接器件级进模模具结构拓扑优化 |
| 6.2.1 级进模模具结构分析 |
| 6.2.2 级进模模具结构拓扑优化 |
| 6.2.3 级进模模具结构优化前后性能对比分析 |
| 6.3 连接器件级进模下模立板应变测量 |
| 6.3.1 电阻应变测量原理 |
| 6.3.2 测量点选取与应变花安装 |
| 6.3.3 级进模模具安装及应变测量 |
| 6.4 试验结果分析 |
| 6.4.1 应变实测结果与数值模拟结果对比 |
| 6.4.2 模具结构优化前后零件成形质量分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要研究内容及结论 |
| 论文主要创新点 |
| 进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附表 |
（8）基于Pro/E的冲弯级进模的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 级进模的国内外研究现状 |
| 1.3 课题目的与意义 |
| 1.4 级进模设计软件 |
| 2 工艺分析及工艺方案的制定 |
| 2.1 结构工艺性分析 |
| 2.2 成形工艺性分析 |
| 2.3 零件工艺方案的制定 |
| 2.3.1 零件毛坯尺寸的计算 |
| 2.3.2 排样方案的设计 |
| 2.3.3 冲压工序的确定 |
| 2.3.4 冲压力的计算 |
| 2.3.5 压力中心计算 |
| 2.3.6 凸、凹模刃口尺寸计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 级进模结构的设计 |
| 3.1 级进模的结构形式 |
| 3.2 本章小结 |
| 4 级进模主要零件的设计 |
| 4.1 工艺零件的结构设计 |
| 4.1.1 工作零件 |
| 4.1.2 定位零件 |
| 4.1.3 卸料和压料零件 |
| 4.2 结构零件的设计 |
| 4.2.1 导向零件 |
| 4.2.2 支撑零件 |
| 4.2.3 紧固零件 |
| 4.3 其他零件 |
| 4.3.1 浮料装置 |
| 4.3.2 限位装置 |
| 4.3.3 弹性元件 |
| 4.4 模具结构爆炸图 |
| 4.5 冲压设备的选取 |
| 4.5.1 压力机的选用原则 |
| 4.5.2 压力机的校核 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 成形过程数值模拟 |
| 5.1 弯曲成形过程模拟 |
| 5.1.1 弹塑性变形理论 |
| 5.1.2. 建立有限元模型 |
| 5.1.3 模拟结果分析 |
| 5.1.4 结论 |
| 5.2 弯曲回弹分析 |
| 5.2.1 回弹的理论计算 |
| 5.2.2 回弹的有限元模拟计算 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.2.4 结论 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究工作主要结论 |
| 6.2 课题展望 |
| 7 参考文献 |
| 8 致谢 |
| 9 附录 |
（9）基于UG的多工位级进模结构设计系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 多工位级进模概述 |
| 1.3 多工位级进模 CAD 研究现状 |
| 1.4 课题研究的背景、目的及意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 级进模结构设计系统总体框架 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多工位级进模结构设计步骤 |
| 2.3 基于 UG 的二次开发概述 |
| 2.4 级进模结构设计系统的关键技术 |
| 2.4.1 参数化设计 |
| 2.4.2 关联设计 |
| 2.5 多工位级进模结构设计系统总体框架规划 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多工位级进模模架设计模块开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多工位级进模模架设计模块需求分析 |
| 3.3 多工位级进模装配模型建立 |
| 3.3.1 装配模型及其表示 |
| 3.3.2 基于 UG 的级进模装配模型建立方法 |
| 3.4 模架设计功能实现 |
| 3.4.1 模架设计功能模块的界面设计 |
| 3.4.2 模架生成方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 多工位级进模结构标准件库建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于 UG 的标准件库开发方法及原则 |
| 4.2.1 基于 UG 的标准件库开发方法 |
| 4.2.2 UG 标准件库的开发流程 |
| 4.2.3 UG 标准件库的开发建立原则 |
| 4.3 基于 UG 的标准件开发实例 |
| 4.3.1 导柱标准件的开发 |
| 4.3.2 导套标准件的开发 |
| 4.3.3 导向类组合件的开发 |
| 4.4 典型组类标准件库的开发 |
| 4.4.1 组类标准件开发步骤 |
| 4.4.2 导向类标准零件组开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 级进模辅助功能及工作零件模块开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模板分割功能及其实现 |
| 5.2.1 交互式动态拾取分割位置模板分割功能及其实现 |
| 5.2.2 预先规划分割模板分割功能及其实现 |
| 5.3 异形冲裁凸、凹模快速设计功能实现 |
| 5.3.1 异形冲裁凸、凹模快速设计实现流程 |
| 5.3.2 异形冲裁凸、凹模快速设计方法关键技术 |
| 5.3.3 异形冲裁凸、凹模快速设计模块实现 |
| 5.4 成形上、下模快速设计功能实现 |
| 5.4.1 成形上、下模快速设计实现流程 |
| 5.4.2 成形上、下模快速设计模块实现 |
| 5.5 工作零件结构设计功能开发 |
| 5.5.1 建立UDF库 |
| 5.5.2 编程调用UDF |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 SCUT_PD系统运行实例 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 设计实例 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 标准件清单 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）多工位级进模成形仿真算法研究与系统集成（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 课题意义与目的 |
| 1.2 级进模成形工艺特点 |
| 1.3 级进模成形模拟的特点以及研究现状 |
| 1.4 实体壳在板料成形中的应用现状 |
| 1.5 复杂级进模条料中间构型设计研究现状 |
| 1.6 板料成形CAD/CAE集成系统研究现状 |
| 1.7 本文研究内容 |
| 2. 基于实体壳单元的有限元动力显式算法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实体壳单元模型 |
| 2.3 动力学平衡方程 |
| 2.4 实体壳单元内力积分及闭锁和沙漏的处理 |
| 2.5 共旋构型下的应力应变更新 |
| 2.6 各向异性屈服模型 |
| 2.7 算例分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3. 基于实体壳单元的有限元隐式增量算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 回弹模拟算法 |
| 3.3 有限元算法对回弹模拟精度及稳定性的影响 |
| 3.4 基于实体壳单元的隐式增量算法 |
| 3.5 实体壳单元稳定化方法 |
| 3.6 影响实体壳单元模拟回弹精度的主要因素 |
| 3.7 算例分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4. 基于中间构型的级进模条料分步展开算法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于旋转变形的中间构型生成算法 |
| 4.3 有限元逆算法获取中间构型边界线 |
| 4.4 实例验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5. 集成SOLIDWORKS的级进模成形仿真系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 级进模成形模拟系统 |
| 5.3 系统总体结构设计 |
| 5.4 级进模零件毛坯展开与成形性评估系统 |
| 5.5 级进模零件中间构型设计与分步展开系统 |
| 5.6 级进模全工序成形同步仿真系统 |
| 5.7 本章小结 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读博士学位期间发表论文 |
四、引导板级进模设计（论文参考文献）
- [1]法兰盖级进模结构设计[J]. 李凌华. 锻压技术, 2021(12)
- [2]耳环安装零件多工位级进模设计[J]. 袁博,张耀,陈淑花. 锻压技术, 2020(08)
- [3]某托架冲压工艺与模具设计[J]. 陈颖樱. 机电元件, 2020(02)
- [4]厚板精冲成形工艺研究及毂安装板精冲工艺开发[D]. 蒋飞. 重庆理工大学, 2020(08)
- [5]低压塑壳断路器支架类零件多工位级进模设计研究[D]. 陈震. 东南大学, 2016(03)
- [6]基于虚拟技术的冲制生产线级进模排样技术研究[D]. 李勇. 湖南大学, 2016(02)
- [7]多工位级进冲模模具结构分析及优化关键技术研究[D]. 王二冬. 华南理工大学, 2016(02)
- [8]基于Pro/E的冲弯级进模的设计与研究[D]. 陈明航. 天津科技大学, 2014(06)
- [9]基于UG的多工位级进模结构设计系统的研究与开发[D]. 李思漪. 华南理工大学, 2012(01)
- [10]多工位级进模成形仿真算法研究与系统集成[D]. 许恒建. 华中科技大学, 2012(04)