一、宽厚板车间计算机系统中数据流分析（论文文献综述）
杨建[1]（2019）在《标号识别及其在钢厂成品库区管理系统中的应用》文中认为本文以沙钢集团成品库为研究对象,研究并开发了一套成品库标号识别系统。实现了库区成品的标号自动识别,提高了现场作业效率和库区管理水平。在对原有的库区作业流程进行调研分析的基础上,设计出了程序化的作业流程及系统解决方案。本方案的核心为成品标号信息的自动获取,因此,本文主要研究应用于钢材成品库的字符识别技术。针对板材成品的标号特点,采用先预处理后分割识别的字符识别方式。预处理过程中,采用棋盘格标定和Harris角点检测实现图像的畸变校正,运用形态学处理和最小包围矩形进行倾斜校正,选择直方图双峰法进行图像二值化处理;对于分割识别问题,提出一种改进的垂直投影法,提高了粘连字符的分割正确率。之后使用卷积神经网络的LeNet-5模型完成板材成品标号的字符识别。针对棒材成品的标号特点,借鉴了目标检测技术,设计了一种基于目标检测的字符识别方法。介绍分析了主流的目标检测框架,采用了SSD模型,经过微调后使用现场图片制作的样本数据集进行训练,训练好的模型能够很好地检测出字符的位置和种类,从而完成棒材成品的标号识别。最后,完成系统的开发并上线布置,现场反馈结果表明系统运行稳定,满足项目预期。
刘炜[2]（2018）在《炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究》文中指出现代大型炼钢-精炼-连铸生产过程由多台转炉,多台多种精炼炉,多台连铸机,以及装载钢水的多个钢包和运输钢包的多台天车组成。转炉将冶炼后的钢水注入钢包;天车运载装满钢水的钢包到精炼炉进行精炼,然后将装载精炼后钢水的钢包送到连铸机进行浇铸。炼钢-精炼-连铸生产调度包括炉次（一台转炉内冶炼的钢水）调度和钢包调度。炉次调度是保证炉次在炼钢与精炼工序加工时不冲突,在连铸工序上准时开浇并不断浇的情况下确定炉次的加工设备和加工开始时间,生成炼钢-精炼-连铸生产作业时间表。钢包调度以炉次计划为依据,在满足炉次计划中设备指派与在该设备上的开工与结束时间的条件下,选配承载炉次的钢包,并确定运输钢包的天车、天车运输钢包的路径和作业的开始/结束时间。钢包调度包括钢包选配、钢包路径编制和天车调度。钢包选配根据生产工艺为炉次选择脱碳钢包或者选择脱磷钢包然后选择脱碳钢包。钢包路径编制确定天车运送选配后的钢包从扒渣工位到精炼炉、连铸机和倒渣工位的路径。天车调度按钢包的路径编制计划和炉次调度计划确定运送钢包的天车及天车的作业起始和结束时间。由于钢包调度必须满足多个相互冲突的目标和相互冲突的约束条件,难以采用已有的优化调度方法;因此人工凭经验制定调度计划,造成编制调度计划费时,在线使用的钢包多,而且炉次按计划时间开工的命中率低。本文针对上述问题,开展了炼钢-精炼-连铸生产过程的钢包智能调度方法及应用研究,主要成果如下:1.建立炼钢-精炼-连铸生产过程钢包优化调度模型,该优化调度模型包括钢包优化选配模型,钢包优化路径编制模型和天车优化调度模型,分析了钢包优化调度为多冲突目标、多冲突约束的优化决策难题。（1）钢包优化选配模型,包括脱磷包选配模型和脱碳包选配模型,其中脱磷包优化选配模型以钢包温度最高、寿命最长、剩余在线使用时间最大为性能指标,以工艺规定的待选钢包温度、使用寿命和维护结束时间的约束条件建立约束方程,决策变量为脱磷钢包。脱碳包优化选配模型以钢包温度最高、寿命最长、材质等级最低和下水口数量最少为性能指标,以工艺规定的钢包温度、寿命、材质、下水口使用次数,维护结束时间和钢包烘烤时间的约束条件建立约束方程,决策变量为脱碳钢包。（2）钢包优化路径编制模型以钢包运输路径最短、起吊放下次数最少、同一路径中先后相邻两个钢包的间隔时间最长、运输温降和时间最少为性能指标;以路径上的天车载重、路径可运输时间、可用路径长度、路径中运输的钢水温降不超标的约束条件建立约束方程;决策变量为钢包运输路径。（3）天车优化调度模型以天车运输时间最短,相互避让次数最少,运行效率最大为性能指标;以天车载重、可用运输任务时间、天车之间安全距离、运输钢水温降不超标的约束条件建立约束方程;决策变量为运输钢包的天车和天车作业开始/结束时间。通过上述调度模型分析了钢包优化调度是多冲突目标、多冲突约束的优化难题。2.采用基于最小一般泛化的规则推理、启发式和基于甘特图的人机交互等智能方法与钢包调度过程的特点相结合,提出了钢包智能调度方法,包括基于最小一般泛化规则推理的钢包选配方法,基于多优先级的启发式钢包路径编制方法,基于冲突解消策略和基于甘特图编辑人机交互调整炉次的启发式天车调度方法。其中,钢包选配方法采用最小一般泛化智能方法建立钢包选配规则,钢包优化选配钢包路径按性能指标重要程度确定钢包路径优先级并对可用路径排序,优化了钢包运输路径;天车调度针对天车调度中的冲突问题,将基于甘特图编辑的人机交互调整炉次计划和启发式天车调度相结合,明显提高了天车调度的炉次按计划时间开工的命中率。3.采用所提出的钢包智能调度算法,研发了炼钢-精炼-连铸过程钢包调度软件系统,并成功应用于某国内大型钢铁企业的炼钢-精炼-连铸生产过程。采用面向对象思想和模块化复用技术开发了炼钢-精炼-连铸过程钢包调度软件系统,该软件系统包括调度算法图形化组态、算法管理、可视化仿真、结果显示与分析功能模块。调度算法图形化组态使用图形化组态技术配置算法规则,生成钢包调度方法;算法管理负责钢包调度算法的注册、维护和分组管理;可视化仿真的验证采用了计算机动画技术,对钢包和炉次调度计划进行仿真,实时显示钢包调度过程运行参数并进行数据统计,图表形式对钢包调度结果进行显示,调度人员通过甘特图可以方便的进行钢包调度计划调整。将研制的钢包调度软件系统成功应用于国内最大的炼钢-精炼-连铸生产线的钢包调度。应用结果表明:编制钢包调度计划的时间由人工平均编制时间30秒减小为3.4秒,需要钢包数量由23个减少为19个,日钢包维护次数由17次减少为12次。炉次在炼钢-精炼-连铸生产中按炉次计划开工的时间命中率由61%提升到65%,为企业带来显着的社会经济效益。
黄凌远[3]（2018）在《宝钢连铸机系统的流程优化和系统实现》文中指出连铸机是一种使高温钢水直接浇注成钢坯的钢铁生产设备,由于其生产效率和金属收得率高、节约能源、钢坯质量好等优点得到了快速广泛的应用,连铸机几乎成为现代钢铁企业的标配,连铸率也成为衡量一个钢铁企业先进与否的重要标准。宝钢作为国内钢铁龙头企业,自1989年第一台板坯连铸机投产以来,经过近30年的建设,现共有各种规格板坯连铸机6台12流。这些连铸机在不同时期分别投产,新旧不一,有些还经过了改造,状态和工艺水平参差不齐。在生产中这些连铸机分别暴露出一些大大小小的问题,其中很大部分是有共性的问题。针对普遍存在的人工操作耗费人力、自动流程需人工监控、操作场所不够集中、异常处理未流程化等问题,通过控制系统软硬件改造实现生产流程的优化和改进是很有必要的。本研究总结作者十余年专注于连铸机控制技术研发和近10个连铸机改造项目实践,提炼形成了连铸生产流程优化的一整套方法,包括:用最新的机电一体化设备、机器人等代替人工劳动和手工操作;在自动流程中使用专家系统来做监控分析,用工艺模型的计算结果来优化操作和设定;合并操作室,减少操作分散性;将异常的处理整理集成为标准自动/半自动流程。在此基础上又给出了对于不同状况连铸机系统进行改造的三种不同方案:对于老化系统彻底更新换代的整体更新方案;对于可部分保留系统升级重构的局部更新方案;对于主流系统增加功能的系统扩展方案。深入研究了连铸流程优化中的生产专家系统和工艺模型,并以漏钢预报系统为例说明了生产专家系统和工艺模型的结构、功能以及在流程优化中的应用方法。本文首先探讨了国内外连铸生产发展的现状,对宝钢连铸生产中存在的问题进行了分析、归纳和总结,提出了本文的技术路线。然后给出了连铸生产流程优化方法和系统实现方案。最后以连铸流程优化在宝钢一炼钢1930连铸机提高劳动效率项目中的具体实现进行了应用验证。
杨慧[4]（2016）在《A公司轧制过程QMIS设计与开发》文中提出随着市场竞争的日趋激烈,客户对铝板带材的质量标准也在不断的提高。工业大数据时代的到来,对生产过程数据的采集、管理和利用变的越来越重要,逐渐发展成为制造型企业质量管理水平提高的关键。轧制生产是典型的流程型工业,生产过程是连续的,轧制生产过程中凸度仪、板型仪等高精度检测设备和自动化控制系统会产生海量数据,如能把这些过程数据进行采集汇总、组合分析和数据挖掘,可有效提升过程控制的稳定性,大幅提高产品质量,促进企业管理水平的提升。A公司70%产品出口至美国市场,为满足客户对高品质的热轧铝板带材产品的需求,公司针对热三连轧生产线引进凸度仪等高精度的板带材质量测量设备,并对板厚、板凸度控制系统进行了技术改造。因此,对提高成品率和过程质量控制又提出了更高的要求,促使提升质量数据的在线监测、质量数据分析和追溯等功能。本文以MESTA四辊三连不可逆热轧机组为对象,根据实际的需求选取WinCC V7.0作为开发平台。首先,采用“5M1E”分析法对轧制过程进行分析,并利用关键成功因素法确定影响质量的关键因素。然后,结合系统功能需求的分析,设计出系统的功能模块结构包括数据归档管理、生产过程管理、生产报表管理、质量数据追踪和故障报警管理五个模块。同时,对数据库进行分析和设计,通过时间变量将卷号、合金号等与轧制过程加工信息建立关系,从而实现产品质量信息的追溯。最后,采用VB脚本语言和ADO技术实现轧制过程质量管理信息系统（Quality Management Information System,简称QMIS）的各个功能模块。
张宏凯[5]（2014）在《邯钢3500mm中厚板生产自动化系统改造》文中进行了进一步梳理随着中国经济的迅速发展,中国的钢铁自动化程度也发生了巨大的变化,轧钢技术自动化及工艺取得了长足的进步。一方面轧钢的工艺参数随着用户的不同需求做了较多的优化,另一方面用户需要更多的品种和更高的质量。因此,钢厂为了应对复杂的市场需求,不遗余力的对轧制设备及技术进行全方位的升级和改造,以便达到生产效益最大化的目的。邯钢中厚板生产线的自动化系统已经过时,已经不能非常高效的满足各个用户的不同需求,此次设计改造就是为了使其生产能够更高效率,高水准的完成。在改造中,总结生产线在各个生产阶段所存在的问题,并针对问题设计相应的改造,并引进一些新型的的设备,将有些硬件进行升级换代,改进相应的软件。通过对整个自动化系统的改造来提高设备的控制水平,使生产线的产量、质量达到更高的水平,对于降低能源消耗有重要的现实意义。本文针对河北邯钢3500mm中厚板的改造,对其进行了全方位的自动化大改造。在基础自动化L1部分,对轧制区和精整区的设备在升级的同时,尽大可能的将旧有的设备充分利用,使其各部分的控制功能更加容易操作和维修,并很好的完成了基础部分的控制任务,同时采用西门子公司的WinCC组态软件开发了简单实用的上位机监控系统,完成实时参数的显示,过程参数设定,动态曲线显示等功能。L2过程控制计算机系统的改造从加热炉区开始,经过轧机区、冷床区、剪切区、精整区中的线上设备,即从加热炉前上料辊道直至成品库收集装置,对整个宽厚板各分区生产线进行过程跟踪和控制。过程控制计算机选用了技术上先进成熟的设备,在硬件系统结构设计方面遵照通用、开放、速度快,可靠性高、便于升级和扩展的原则,以适应二期增加新项目的需要。同时为实现工艺过程优化控制,在各控制区的过程控制计算机上均选用了技术成熟的数学模型。
张青[6]（2012）在《中厚板轧线MES系统设计及数据串联实现》文中提出信息化管理是钢铁企业提高管理水平,降低生产成本,增加竞争力的重要手段。中厚板轧线的信息化管理实现不仅需要公司级管理系统和底层工业控制系统,同时也需要配备连接企业资源计划系统（ERP）和过程控制系统（PCS）的制造执行系统（MES）。计算机网络技术的发展使得不同层级的控制系统数据信息化流通得以实现,数据串联是实现整个信息化管理系统信息畅通的必要条件。本文以唐山中厚板轧线MES建设项目为依托,在原有工艺设备及自动化系统基础上进行MES系统设计,并深入研究MES系统与PCS间的数据串联技术,主要的研究工作包括：（1）对唐山中厚板轧线的生产概况、工艺流程、设备布置以及原自动化系统进行充分调研,为MES系统的设计提供工艺和设备基础条件；（2）针对现场存在的问题,进行MES系统的需求分析。在此基础上开展MES系统的结构和功能框架设计,并重点分析MES功能模块的结构和联系；（3）进行MES与PCS的数据串联技术研究,完成数据串联设计；对MES与PCS的通讯架构进行设计,对不同数据串联技术和数据库访问技术进行分析比较,并选择通过中介数据表的数据库串联技术和ADO技术作为数据串联和数据库访问的技术方案；（4）规划数据库表,设计开发数据串联程序,具体实现MES与PCS的数据串联过程。对数据串联信息进行划分,通过不同中介表分别完成下抛数据和上传数据的信息串联；按照不同功能和工艺区域,设计信息数据内容、读写步骤和传送。目前该套MES系统已经在唐山中厚板的两条轧制生产线成功应用,数据信息串联稳定可靠,取得很好的应用效果,可以为同类钢厂MES系统设计与实现提供参考。
李倩[7]（2012）在《基于TUXEDO的宽厚板MES系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理在目前的宽厚板生产过程中,具有完善的生产过程基础自动化系统和部分过程自动化系统,全线生产协调控制和生产计划调度都是人工完成,效率低,规范性差,各个部门之间得到的生产数据和产品数据存在不一致的问题,制约了生产效率的提高,导致产品经常不能按时交货,宽厚板产品的质量也不能保证,生产成本大大提高。在生产过程中,生产计划和生产过程的脱节一直是困扰生产管理人员的难题,它不仅影响生产效率,而且成为制约钢铁企业内部信息集成和供应链优化的瓶颈,厂里的生产调度、工艺管理、质量管理、物料跟踪和过程控制之间缺乏数据共享和交流,导致了宽厚板生产过程中各部门之间功能重叠、数据矛盾等很多问题,同时宽厚板的生产组织比较困难,组板、组炉、组浇铸都面临着市场个性化小批量需求与现场共性化批量生产的尖锐矛盾,为解决这些问题,提出以下解决方案:宽厚板的生产组织全部按订单生产组织模式,有效的灵敏的根据客户多尺寸、强调材料特性的订单情况,从而能够及时准确的组织生产,实时获取生产信息,提高生产和发货效率,及时对市场的变化和需求做出响应。本论文结合其他生产线MES系统良好的运行情况,针对某钢厂宽厚板生产的特征及生产流程中遇到的实际问题,设计实现了在事务处理中间件的宽厚板MES系统,实现宽厚板的生产组织全部按订单生产组织模式,有效的灵敏的根据客户多尺寸、强调材料特性的订单情况,从而能够及时准确的组织生产,实时获取生产信息,提高生产和发货效率,及时对市场的变化和需求做出响应,实现生产信息和数据在各部门、各模块之间准确完整的传输和共享,保证了生产数据的完整性和一致性。论文的主要工作和贡献如下:首先研究了现有的钢铁企业宽厚板生产的基本情况,分析了按订单生产组织模式的特点,设计并实现了适用于该生产模式的宽厚板MES系统的各个模块,有效的灵敏的根据客户多尺寸、强调材料特性的订单情况,从而能够及时准确的组织生产,实时获取生产信息,提高生产和发货效率,及时对市场的变化和需求做出响应。以事务处理中间件为一个可靠的运行环境,解决由于宽厚板在生产过程中对系统的通信机制的实时性和准确性的瓶颈问题,透明地在异构的分布计算环境中传递对象请求,保证在宽厚板MES系统中各个模块之间数据的完整和一致。运用Tuxedo对大规模分布式应用、分布式事务处理的良好的支持能力来解宽厚板业务系统面临的高可靠性、高压力、分布式事务处理的一致性等问题,对宽厚板生产过程有效的组织和管理,在极为宽广的范围内将宽厚板MES系统各pc终端与服务器进行高效组合,保证跨几个场地访问的数据和由不同数据库产品管理的数据的完整性和一致性,同时Tuxedo协调分布式事务使之完成网络环境下针对异构数据库的多场地修改,从而为宽厚板MES系统的顺利开发实施提供了保障。本文的重点并不在于创新,而是其实际可行的工程价值。基于但不拘泥于现有其他生产线MES系统的研究成果,重视宽厚板生产的实际特点,提高了生产效率,降低了生产成本,保证了宽厚板的质量,增加了企业的生产效益。
陈金山[8]（2011）在《中厚板轧机过程控制系统架构与模型设定》文中进行了进一步梳理本文内容为东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室中厚板控制系统研究工作的一部分,以某中板厂2800mm中厚板轧机自动化控制系统改造项目为依托,以中厚板轧机过程控制系统的设计和应用为目标,在过程控制系统的系统架构和功能实现方面开展研究工作。研究内容和主要结论如下：（1）针对现场工艺设备布置和检测仪表配备情况,完成了过程控制系统平台的总体架构设计。过程控制系统硬件采用了通用PC服务器,基于Windows server2003操作系统,采用Visual studio2008,并配备Oracle lOg数据库软件进行系统开发。现场应用证明这样的系统平台和软件配置可以满足过程控制系统开发和运行的要求,并有其自身显着的优势。该系统架构具有很强的通用性和适应性,可以应用到其它类似的轧线控制上。（2）过程控制系统的功能架构采用多进程、模块化结构设计。对进程的标准功能模块进行设计开发,实现了过程控制系统内部功能模块调用机制和数据通讯以及与外部系统的通讯机制。设计了适用于现场的中厚板跟踪功能。（3）在设定计算进程中通过多线程实现多任务的同步处理。设计了设定计算功能的数据流程和调用逻辑。以生产工艺过程为基础,利用生产过程中的实测数据,对设定计算功能进行多次调用,通过预设定计算、再设定计算、道次修正计算和自学习计算,提高设定计算精度。（4）针对轧线实际情况,提出了完备的展宽规则,并给出具体的转钢方案,得到适合于现场的轧制策略。解决了现场长期以来存在的转钢规则混乱的问题。（5）分析了轧制规程制定的限制条件,根据生产工艺和设备条件,给定关键限制条件参数,设计了一种考虑板形因素对轧制规程进行调整的方法,现场应用取得了很好的效果。上述研究成果已应用到实际生产中,并已经取得了良好的效果,提高了中厚板轧机的自动化水平和控制精度。
熊新华[9]（2011）在《厚板厂剪切线基础自动化跟踪及顺序控制优化技术》文中提出剪切线作为厚板厂主要生产线,承担着全厂80%以上的钢板剪切任务。随着宝钢5m厚板粗轧机于2008年12月投产,剪切线生产已经跟不上主轧线的生产节奏。优化剪切线的控制技术,提高剪切线的生产能力就成为厚板厂重点工作。宝钢5m厚板厂剪切线主要设备由德国SMS-Demag及Siemens公司负责提供。剪切线的三个剪机区域：切头剪区域、双剖剪区域和定尺剪区域,其基础自动化控制系统分别由相应的一套PLC系统实现,都是采用西门子的产品。它们的基本设计思路和系统结构都是一样的：在切头剪区域,双剖剪区域与定尺剪区域的PLC系统都只能对一块钢板数据进行跟踪,每块钢板的整个剪切顺序控制过程的各个动作执行是受钢板数据跟踪的限制。当一块钢板占据该区域后,在其完成整个剪切顺序控制过程中不能接收L2下达的下一块钢板数据,下一块钢板只能在区域外等待,这样直接导致了两块钢板之间的间隔距离大,后面钢板的等待时间很长,影响生产效率。本文主要是对宝钢5m厚板厂剪切线的基础自动化的跟踪和顺序控制进行分析研究,设计优化技术并实施。本系统主要采用西门子的CFC编程语言作为开发语言,基于功能完备的西门子的PCS7应用软件开发平台,通过辊道分组优化、双跟踪技术、钢板动态输送、串行顺控改并行顺控等技术手段,优化了从厚板UST探伤之后开始剪切上料到定尺剪后成品喷印为止的主要跟踪和顺序控制功能,实现了切头剪的喷印过程与剪切并行作业、双剖剪的磁力对中与剪切并行作业、定尺剪的磁力靠边与剪切并行作业,有效地提高了剪切线生产效率和能力。
崔海涛[10]（2011）在《基于ACE的中厚板轧机二级系统开发》文中研究指明近年来,国外先进中厚板生产线的成功引进促进了我国中厚板生产技术的发展。但是,由于引进技术未被完全消化和掌握,尤其是轧机二级控制系统中的“黑箱”没有破解,为后续的工艺改进和控制系统升级带来极大困难。此外,国内大部分中厚板生产线的轧钢自动化水平比较低,在板形、厚度等方面的控制精度有待于进一步提高。本文依托于东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室的开放课题“中厚板轧机二级系统平台开发”,借鉴国外先进中厚板轧机二级控制系统的设计思想和技术,以中厚板轧机过程控制系统的开发和应用为研究对象,在过程控制系统的系统架构和功能实现方面开展研究工作,开发出基于ACE中间件的多进程轧机二级控制系统。此轧机二级控制系统既可以满足国内中厚板轧机控制系统的升级改造需求,又能为破解引进系统中的“黑箱”提供技术支持。论文的主要创新性工作如下：（1）对国内外具有代表性的中厚板轧机二级控制系统进行分析,结合当前中厚板生产自动化的发展趋势,设计了一个多进程形式的中厚板轧机二级控制系统。该系统根据需要实现的不同功能划分成15个进程,各个进程保持相对独立。此种系统架构设计提高了系统的稳定性,防止因一个功能出现故障而导致整个二级系统崩溃,还可以通过添加/删除进程的方式对轧机控制系统进行相应的调整,增加了系统的灵活性。（2）对CORBA标准及ACE. TAO等通信中间件和数据库访问方法等关键技术进行深入研究,提出了基于ACE+OO4O的中厚板轧机二级通信系统。利用ACEMalloc创建共享内存池,通过共享内存的方式实现进程间通信。利用ACE Socket实现主机之间的通信,与传统的Socket通信相比,ACE Socket的数据传输效率更高,并且更加稳定。采用OO4O访问数据库,与常用的ODBC相比,OO4O的速度更快。（3）针对中厚板单/双机架的生产特点,设计了不同的轧制策略制定模式,提高了规程计算的通用性,使其适用于不同的中厚板生产线。分析了中厚板轧机在无液压弯辊条件下,采用传统规程计算方法容易出现板形问题的原因,提出了末道次轧制力锁定的规程计算方法。该方法将操作工的经验与规程计算模型有机地结合起来,使得操作工可以有效地干预规程计算,在实际应用中取得了良好的板形控制效果。（4）针对传统异板间的自学习模型不能修正轧件个体差异的缺陷,提出了同板的道次修正模型。该道次修正模型利用上道次的实测轧制数据,如实测轧制力、轧制速度、测温仪温度等,通过道次出口厚度再计算模块和轧制力短期修正模块,精确计算得出当前钢板的实际状态,然后通过剩余道次再计算模块对后续未轧道次的辊缝进行修正。实际应用表明,该道次修正模型能显着地提高轧制力预报精度和成品厚度精度。（5）在轧制节奏控制进程中,将中厚板轧制节奏控制分为非待温模式和待温模式,并针对每种模式提出了简单有效的轧制节奏控制方法。在待温模式中采用了批次轧制节奏控制方法,该方法将同规格的几块板坯看做是一个轧制批次,同批次的板坯先后出炉进行轧制并在精轧机后待温,等到所有板坯轧完后再一起移动到机前,然后再开始待温后的轧制。批次轧制节奏控制方法比传统的交叉轧制节奏控制方法更加简单实用。
二、宽厚板车间计算机系统中数据流分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、宽厚板车间计算机系统中数据流分析（论文提纲范文）
（1）标号识别及其在钢厂成品库区管理系统中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.4 论文组织架构 |
| 第二章 标号识别与管理系统总体方案设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.1.1 库区环境特点介绍 |
| 2.1.2 库区作业流程 |
| 2.1.3 钢材成品标号规则 |
| 2.1.4 系统功能需求分析 |
| 2.2 系统整体方案设计 |
| 2.2.1 系统技术指标 |
| 2.2.2 系统设计方案 |
| 2.3 系统硬件方案设计 |
| 2.3.1 系统硬件框架设计 |
| 2.3.2 主要设备选型 |
| 2.4 系统软件方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 板材成品标号的识别研究 |
| 3.1 图像几何校正 |
| 3.1.1 基于标准棋盘格的畸变校正 |
| 3.1.2 倾斜字符行校正 |
| 3.2 图像二值化 |
| 3.2.1 图像二值化概述 |
| 3.2.2 图像二值化方法介绍 |
| 3.2.3 二值化结果分析 |
| 3.3 标号字符行框选 |
| 3.3.1 字符区域定位 |
| 3.3.2 标号字符行框选 |
| 3.4 字符分割 |
| 3.4.1 垂直投影法分割 |
| 3.4.2 改进的垂直投影法分割 |
| 3.5 字符识别 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 棒材成品标号的识别研究 |
| 4.1 目标检测发展现状 |
| 4.2 数据集构建 |
| 4.2.1 字符标注工具 |
| 4.2.2 训练样本统计 |
| 4.3 模型实现 |
| 4.3.1 TensorFlow深度学习框架 |
| 4.3.2 SSD模型网络结构 |
| 4.3.3 模型训练 |
| 4.3.4 模型识别情况 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统开发与实现 |
| 5.1 硬件系统实现 |
| 5.2 软件系统实现 |
| 5.2.1 总体框架 |
| 5.2.2 系统数据流 |
| 5.2.3 客户端软件设计 |
| 5.2.4 服务器端软件设计 |
| 5.3 应用测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:在学期间已发表的论文 |
（2）炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究意义及课题背景 |
| 1.1.1 研究意义 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.2 炼钢-精炼-连铸生产调度的研究与应用现状 |
| 1.2.1 调度问题的分类 |
| 1.2.2 炼钢-精炼-连铸调度方法 |
| 1.2.2.1 经典优化方法 |
| 1.2.2.2 智能优化方法 |
| 1.2.2.3 人工智能方法 |
| 1.2.2.4 混合优化方法 |
| 1.2.2.5 优化方法分析 |
| 1.2.3 炼钢-精炼-连铸钢包调度的研究现状 |
| 1.2.3.1 钢包调度算法研究现状 |
| 1.2.3.2 钢包调度软件研究现状 |
| 1.3 炼钢—精炼—连铸钢包调度存在的问题 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第2章 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包优化调度模型 |
| 2.1 钢包调度过程描述 |
| 2.1.1 常用术语概述 |
| 2.1.2 钢包调度与主设备调度的关系 |
| 2.1.3 钢包调度过程描述 |
| 2.1.4 钢包调度计划 |
| 2.1.4.1 钢包调度相关代码涵义 |
| 2.1.4.2 钢包选配计划表 |
| 2.1.4.3 钢包路径编制计划表 |
| 2.1.4.4 天车调度计划表 |
| 2.2 钢包优化调度模型 |
| 2.2.1 钢包优化选配模型 |
| 2.2.1.1 钢包选配问题涵义 |
| 2.2.1.2 脱磷钢包选配模型 |
| 2.2.1.3 脱磷钢包优化选配难点分析 |
| 2.2.1.4 脱碳钢包选配模型 |
| 2.2.1.5 脱碳钢包优化选配难点分析 |
| 2.2.2 钢包优化路径编制模型 |
| 2.2.2.1 钢包路径编制问题涵义 |
| 2.2.2.2 钢包优化路径编制模型 |
| 2.2.2.3 钢包优化路径编制难点分析 |
| 2.2.3 天车优化调度模型 |
| 2.2.3.1 天车调度问题涵义 |
| 2.2.3.2 天车优化调度模型 |
| 2.2.3.3 天车优化调度难点分析 |
| 2.3 钢包调度现状及问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法 |
| 3.1 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度策略 |
| 3.2 钢包智能调度算法 |
| 3.2.1 最小一般泛化与规则推理相结合的钢包选配算法 |
| 3.2.1.1 钢包选配对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.1.2 基于最小一般泛化方法的选配规则提取 |
| 3.2.1.3 脱磷钢包选配算法 |
| 3.2.1.4 脱碳钢包选配算法 |
| 3.2.2 基于多优先级的钢包路径启发式编制算法 |
| 3.2.2.1 钢包路径编制对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.2.2 基于多优先级的钢包路径编制启发式算法 |
| 3.2.3 冲突解消策略和甘特图编辑相结合的启发式人机交互天车调度算法 |
| 3.2.3.1 天车调度对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.3.2 冲突解消策略和甘特图编辑相结合的启发式人机交互天车调度算法 |
| 3.3 钢包调度算法仿真验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件 |
| 4.1 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件需求分析 |
| 4.2 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件功能设计 |
| 4.3 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件开发 |
| 4.3.1 人机交互界面 |
| 4.3.2 算法管理 |
| 4.3.3 可视化仿真 |
| 4.3.4 数据显示管理 |
| 4.3.5 调度算法模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工业应用 |
| 5.1 炼钢-精炼-连铸生产过程简介 |
| 5.1.1 设备条件 |
| 5.1.2 生产工艺特点 |
| 5.1.3 实际厂区分布 |
| 5.2 钢包调度系统软硬件平台简介 |
| 5.3 软件系统工业应用 |
| 5.4 软件系统工业应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间发表的论文、获奖情况、发明专利及所做科研工作 |
| 作者简介 |
（3）宝钢连铸机系统的流程优化和系统实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外连铸生产发展研究现状 |
| 1.2.1 新日铁的Q参数控制 |
| 1.2.2 浦项的浇铸监控软件包和结晶器液面模糊控制器 |
| 1.2.3 基于结晶器摩擦力监控技术的漏钢预报 |
| 1.3 本文研究工作 |
| 1.3.1 研究内容及取得成果 |
| 1.3.2 创新点 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 连铸机系统的流程分析与存在的问题 |
| 2.1 连铸生产综述分析 |
| 2.1.1 连铸生产流程分析 |
| 2.1.2 国内外连铸生产的现状 |
| 2.2 宝钢连铸生产流程存在的问题 |
| 2.3 连铸生产流程优化的技术路线 |
| 2.3.1 连铸生产流程优化的思路 |
| 2.3.2 连铸生产流程优化的实现思路 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 宝钢连铸机系统的流程优化与改造关键技术研究 |
| 3.1 连铸生产流程优化和再造 |
| 3.2 连铸控制系统的改造方案设计 |
| 3.2.1 整体更新方案 |
| 3.2.2 局部更新方案 |
| 3.2.3 系统扩展方案 |
| 3.3 生产流程优化中生产专家系统的运用 |
| 3.3.1 连铸生产中的生产专家系统 |
| 3.3.2 生产专家系统的运用 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 连铸机流程优化的具体应用和实现 |
| 4.1 宝钢一炼钢1930 连铸机提高劳动效率项目简介 |
| 4.1.1 项目概述 |
| 4.1.2 技术目标 |
| 4.2 宝钢一炼钢1930 连铸机系统分析 |
| 4.2.1 宝钢一炼钢1930 连铸机系统构架分析 |
| 4.2.2 宝钢一炼钢1930 连铸机系统数据流程分析 |
| 4.2.3 宝钢一炼钢1930 连铸机系统功能 |
| 4.3 宝钢一炼钢1930 连铸机提高劳动效率项目中的流程优化 |
| 4.4 宝钢一炼钢1930 连铸机提高劳动效率项目中流程优化的实现 |
| 4.4.1 宝钢一炼钢1930 连铸机提高劳动效率项目中的控制系统改造 |
| 4.4.2 宝钢一炼钢1930 连铸机提高劳动效率项目中的功能实现 |
| 4.4.3 宝钢一炼钢1930 连铸机提高劳动效率项目系统测试 |
| 4.5 连铸生产流程优化产生的效益 |
| 4.5.1 改造后指标 |
| 4.5.2 人力资源的优化效果 |
| 4.5.3 产品质量的优化效果 |
| 4.5.4 结论 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）A公司轧制过程QMIS设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 质量管理相关概念 |
| 1.2.1 质量概念的发展 |
| 1.2.2 质量管理理论的发展 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 MES国内外研究现状 |
| 1.3.2 QMIS国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及研究方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 技术路线图 |
| 第二章 A公司轧制过程质量管理现状及问题分析 |
| 2.1 A公司简介 |
| 2.2 A公司热三连轧生产工艺及参数 |
| 2.3 A公司热三连轧生产中与质量相关的数据 |
| 2.4 A公司热三连轧产品关键质量指标分析 |
| 2.4.1 厚度精度 |
| 2.4.2 板形精度 |
| 2.5 A公司轧制过程质量信息管理存在的问题及改进建议 |
| 2.5.1 A公司轧制过程质量信息管理存在的问题 |
| 2.5.2 A公司轧制过程质量信息管理改进建议 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 A公司轧制过程QMIS总体设计 |
| 3.1 热三连轧轧制过程质量数据分析 |
| 3.1.1 基于“5M1E”的轧制数据分析 |
| 3.1.2 轧制过程关键质量数据确定 |
| 3.1.3 轧制过程关键质量数据特点 |
| 3.2 系统开发平台选型 |
| 3.2.1 WinCCV7.0组态软件功能介绍 |
| 3.2.2 轧制自动控制系统架构 |
| 3.3 A公司热三连轧轧制过程QMIS需求分析及功能设计 |
| 3.3.1 系统功能需求分析 |
| 3.3.2 数据存储管理模块 |
| 3.3.3 生产过程管理模块 |
| 3.3.4 生产报表管理模块 |
| 3.3.5 质量数据追踪模块 |
| 3.3.6 故障报警管理模块 |
| 3.4 数据库分析与设计 |
| 3.4.1 WinCCV7.0归档数据库 |
| 3.4.2 系统自定义数据库分析与设计 |
| 3.4.3 构建信息数据模型 |
| 3.5 产品质量追溯流程设计 |
| 3.6 轧制过程QMIS的集成设计 |
| 3.6.1 轧制过程质量管理及其内涵 |
| 3.6.2 轧制过程QMIS集成方案 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 QMIS的开发应用 |
| 4.1 系统开发技术和运行环境 |
| 4.1.1 系统开发技术 |
| 4.1.2 系统运行环境 |
| 4.1.3 归档数据读取程序设计 |
| 4.2 系统主要功能模块设计与实现 |
| 4.2.1 系统总体架构 |
| 4.2.2 系统主界面的设计与实现 |
| 4.2.3 数据存储管理模块设计与实现 |
| 4.2.4 生产报表管理模块设计与实现 |
| 4.2.5 质量数据追踪模块设计与实现 |
| 4.2.6 故障报警管理模块设计与实现 |
| 4.3 系统在现场管理中的效果 |
| 4.3.1 实现全程实时记录和产品质量追溯 |
| 4.3.2 降低质量检测成本 |
| 4.3.3 系统实际运行效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录-1 按时间查询质量信息代码的查询代码 |
| 附录-2 按卷号和合金号查询质量信息及导出数据到Excel代码 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）邯钢3500mm中厚板生产自动化系统改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 轧钢自动化现状简介 |
| 1.1.1 中厚板轧机计算机系统现状 |
| 1.1.2 存在问题及解决方案 |
| 1.2 选题的背景及意义 |
| 1.2.1 选题背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 钢铁企业发展的前景 |
| 1.4 本文概述 |
| 2 邯钢 3500mm中厚板工程 |
| 2.1 系统概述 |
| 2.1.1 中厚板轧机基础自动化系统特点 |
| 2.1.2 AGC控制 |
| 2.1.3 自动轧钢 |
| 2.2 中厚板生产工艺流程 |
| 2.2.1 生产工艺流程图 |
| 2.2.2 生产工艺流程简述 |
| 2.3 3500mm中厚板生产线现状及存在的问题 |
| 2.4 改造设计中的装备水平及采用的先进技术和设备 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 L1基础自动化控制系统的改造 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 L1控制系统构成 |
| 3.2.1 轧制区LI控制系统构成 |
| 3.2.2 精整区L1控制系统构成 |
| 3.2.3 PDA数据采集系统 |
| 3.2.4 数据通信和网络结构 |
| 3.2.5 软件编程 |
| 3.2.6 操作箱台控制 |
| 3.2.7 UPS不间断电源 |
| 3.3 L1控制系统硬件选型 |
| 3.4 操作模式和停车模式 |
| 3.5 自动化系统主要控制功能 |
| 3.6 轧线检测仪表 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 L2过程控制计算机系统的改造 |
| 4.1 概述 |
| 4.1.1 设计范围 |
| 4.1.2 设计分工 |
| 4.1.3 系统的设计原则 |
| 4.1.4 系统性能和特点 |
| 4.2 L2过程控制计算机系统的功能 |
| 4.2.1 控制范围及主要功能 |
| 4.2.2 加热炉计算机 |
| 4.2.3 轧线L2过程控制计算机系统 |
| 4.2.4 轧线数据库计算机 |
| 4.2.5 剪切精整线计算机系统 |
| 4.3 过程控制计算机系统结构 |
| 4.3.1 硬件系统的构成 |
| 4.3.2 过程控制计算机系统软件的配置 |
| 4.3.3 计算机房 |
| 4.3.4 计算机系统电源 |
| 4.3.5 接地系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 改造后的效果和经济效益 |
| 5.1 采用新技术和新方法产生的直接效果 |
| 5.2 改造后钢厂总体改观 |
| 5.3 改造后的经济效益分析 |
| 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）中厚板轧线MES系统设计及数据串联实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 中厚板概述 |
| 1.1.1 中厚板生产技术概述 |
| 1.1.2 中厚板市场概况 |
| 1.1.3 中厚板轧线自动化控制系统 |
| 1.2 MES基本理论 |
| 1.2.1 MES起源 |
| 1.2.2 MES定义、定位与发展趋势 |
| 1.2.3 MES的主要功能 |
| 1.3 数据串联技术 |
| 1.3.1 数据库串联技术 |
| 1.3.2 Socket通讯 |
| 1.4 本文的研究背景、目的与意义 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第2章 工艺设备及自动化系统概述 |
| 2.1 中厚板厂工艺设备介绍 |
| 2.1.1 工艺概况 |
| 2.1.2 仪表和设备简介 |
| 2.2 自动化系统现状 |
| 2.2.1 基础自动化系统 |
| 2.2.2 过程控制系统 |
| 2.2.3 跟踪系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 中厚板厂MES的设计 |
| 3.1 中厚板厂MES的需求分析 |
| 3.1.1 现场存在的关键问题 |
| 3.1.2 现场对MES的需求 |
| 3.2 系统结构设计 |
| 3.3 系统功能设计 |
| 3.3.1 生产计划管理 |
| 3.3.2 上料管理 |
| 3.3.3 生产实时数据收集 |
| 3.3.4 离线区管理 |
| 3.3.5 质量管理 |
| 3.3.6 库存管理 |
| 3.3.7 其他功能模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 MES与PCS数据串联的设计 |
| 4.1 系统网络结构设计 |
| 4.2 MES与L2通讯架构设计 |
| 4.2.1 测试期架构设计 |
| 4.2.2 正式环境中的通讯架构设计 |
| 4.3 数据库表的设计 |
| 4.3.1 中介表的设计 |
| 4.3.2 数据中心数据库表的设计 |
| 4.4 数据库访问技术 |
| 4.4.1 开放数据库互连技术(ODBC) |
| 4.4.2 对象链接和嵌入数据库(OLE DB) |
| 4.4.3 ADO (ActiveX Data Objects) |
| 4.5 接口设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 MES与PCS数据串联的实现 |
| 5.1 下抛数据的实现 |
| 5.1.1 轧制PDI数据 |
| 5.1.2 分块PDI数据 |
| 5.1.3 炉前跳轧 |
| 5.1.4 炉后跳轧 |
| 5.1.5 离线处理再上线 |
| 5.2 上传信息的实现 |
| 5.2.1 加热炉区信息上传 |
| 5.2.2 轧区信息上传 |
| 5.2.3 层流冷却区信息上传 |
| 5.2.4 矫直区信息上传 |
| 5.2.5 冷床区信息的上传 |
| 5.2.6 精整区信息上传 |
| 5.2.7 下线信息上传 |
| 5.3 实际应用效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于TUXEDO的宽厚板MES系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 1.4 本文章节安排 |
| 2 相关技术 |
| 2.1 事务处理中间件 |
| 2.2 .NET Framework |
| 2.3 Oracle 数据库 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 业务及需求分析 |
| 3.1 宽厚板生产制造管理业务分析 |
| 3.2 功能性需求 |
| 3.3 非功能性需求 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 系统设计与实现 |
| 4.1 架构设计 |
| 4.1.1 逻辑视图 |
| 4.1.2 部署视图 |
| 4.1.3 实现环境 |
| 4.2 基于Tuxedo 的通信平台设计与实现 |
| 4.3 生产合同管理模块的设计与实现 |
| 4.4 物料跟踪与实绩管理模块的设计与实现 |
| 4.5 生产计划管理模块的设计与实现 |
| 4.6 质量管理模块的设计与实现 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 系统测试及应用 |
| 5.1 测试环境 |
| 5.2 测试案例 |
| 5.3 测试结果与分析 |
| 5.4 应用概述及运行实例 |
| 5.5 应用效果与分析 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附件 |
（8）中厚板轧机过程控制系统架构与模型设定（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板行业近年运行和市场概况 |
| 1.2.1 国际中厚板行业运行与市场 |
| 1.2.2 国内中厚板行业运行与市场 |
| 1.3 中厚板轧机发展及生产概述 |
| 1.3.1 国际中厚板轧机发展及生产 |
| 1.3.2 国内中厚板轧机发展及生产 |
| 1.4 中厚板轧制计算机控制系统 |
| 1.4.1 轧制计算机控制系统的发展 |
| 1.4.2 轧制计算机控制系统的组成和功能概述 |
| 1.4.3 过程控制系统平台发展与现状 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 轧线工艺设备和自动化系统 |
| 2.1 生产工艺流程和设备概述 |
| 2.1.1 原料和产品规格 |
| 2.1.2 工艺流程和设备布置 |
| 2.1.3 轧线设备和在线测量仪器 |
| 2.2 自动化系统概况 |
| 2.2.1 自动化系统网络架构 |
| 2.2.2 基础自动化 |
| 2.2.3 人机界面 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 过程控制系统设计 |
| 3.1 过程控制系统架构 |
| 3.1.1 过程控制系统平台和开发软件 |
| 3.1.2 系统框架设计 |
| 3.2 过程控制系统功能设计 |
| 3.2.1 系统设计原则 |
| 3.2.2 系统功能 |
| 3.3 系统进程及进程标准功能设计 |
| 3.3.1 系统主要进程设计 |
| 3.3.2 进程标准功能设计 |
| 3.4 数据通讯与操作 |
| 3.4.1 数据通讯 |
| 3.4.2 数据流 |
| 3.4.3 数据库操作 |
| 3.5 跟踪功能 |
| 3.5.1 中厚板跟踪特点 |
| 3.5.2 轧件跟踪原理 |
| 3.5.3 跟踪功能设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 过程控制系统的设定计算 |
| 4.1 设定计算的功能实现 |
| 4.1.1 设定计算的流程 |
| 4.1.2 设定计算中调用的功能模块 |
| 4.1.3 设定计算的数据流 |
| 4.1.4 设定计算的调用逻辑 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 轧制策略与轧制规程设定 |
| 5.1 规程分配原则和调用 |
| 5.2 轧制策略和转钢控制 |
| 5.2.1 轧制策略的选择 |
| 5.2.2 展宽规则和转钢点控制 |
| 5.2.3 转钢控制现场应用 |
| 5.3 轧制规程设定 |
| 5.4 规程在线应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）厚板厂剪切线基础自动化跟踪及顺序控制优化技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 项目研究内容与现实意义 |
| 1.3 本项目研究的主要工作及成果工作 |
| 第2章 厚板剪切线基础自动化系统 |
| 2.1 剪切线工艺流程 |
| 2.2 剪切线主要工序分析 |
| 2.2.1 切头剪主要工序分析 |
| 2.2.2 双剖剪主要工序分析 |
| 2.2.3 定尺剪主要工序分析 |
| 2.2.4 剪切线工序优化方法的分析及方向 |
| 2.3 剪切线基础自动化系统构成 |
| 2.4 剪切线基础自动化软件硬件分析 |
| 2.5 剪切线物料跟踪系统 |
| 2.5.1 概述 |
| 2.5.2 钢板映像 |
| 2.5.3 跟踪输入信号 |
| 2.5.4 辊道占用/空闲信号 |
| 2.5.5 剪切跟踪区建立/释放信号 |
| 2.5.6 剪切刀数计算 |
| 2.6 顺序控制功能 |
| 2.6.1 综述 |
| 2.6.2 钢板的自动搬运 |
| 2.6.3 设备位置控制 |
| 2.6.4 钢板剪切自动定位 |
| 2.6.5 剪机的剪切过程 |
| 2.7 存在的问题 |
| 第3章 切头剪的跟踪和顺序控制分析及改造 |
| 3.1 切头剪的跟踪和顺序控制分析 |
| 3.2 切头剪改造方案综述 |
| 3.3 跟踪和顺序控制的改造 |
| 3.3.1 传动系统改造 |
| 3.3.2 L1系统改造 |
| 3.3.3 HMI系统改造 |
| 3.3.4 PDA系统改造 |
| 3.4 优化母板的送钢改进 |
| 3.5 缩短第一刀剪切的等待时间 |
| 3.6 减少规律性故障 |
| 3.7 接口改造 |
| 第4章 双剖剪的跟踪和顺序控制分析及改造 |
| 4.1 双剖剪的跟踪和顺序控制分析 |
| 4.2 改造方案综述 |
| 4.3 跟踪和顺序控制的改造 |
| 4.3.1 L1系统改造 |
| 4.3.2 HMI系统改造 |
| 4.3.3 PDA系统改造 |
| 4.4 减少规律性故障 |
| 4.5 接口改造 |
| 第5章 定尺剪的跟踪和顺序控制分析及改造 |
| 5.1 定尺剪的跟踪和顺序控制分析 |
| 5.2 改造方案综述 |
| 5.3 跟踪和顺序控制改造 |
| 5.3.1 传动系统改造 |
| 5.3.2 L1系统改造 |
| 5.3.3 HMI系统改造 |
| 5.3.4 PDA系统改造 |
| 5.4 优化母板的送钢原则 |
| 5.5 缩短第一刀剪切的等待时间 |
| 5.6 减少规律性故障 |
| 5.7 接口改造 |
| 第6章 系统优化后的运行效果 |
| 6.1 改造后的剪切线基础自动化系统 |
| 6.2 切头剪区域 |
| 6.2.1 优化方案说明 |
| 6.2.2 典型样本数据分析 |
| 6.3 双剖剪区域 |
| 6.3.1 优化方案说明 |
| 6.3.2 典型样本数据分析 |
| 6.4 定尺剪区域 |
| 6.4.1 优化方案说明 |
| 6.4.2 典型样本数据分析 |
| 6.5 实际生产中的综合效果 |
| 第7章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于ACE的中厚板轧机二级系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 现代化中厚板厂的各级自动化系统介绍 |
| 1.2.1 生产管理级 |
| 1.2.2 生产控制级 |
| 1.2.3 过程控制级 |
| 1.2.4 设备控制级 |
| 1.3 中厚板轧机二级控制系统的主要功能 |
| 1.3.1 系统通信功能 |
| 1.3.2 数据处理功能 |
| 1.3.3 轧件跟踪功能 |
| 1.3.4 轧制规程计算功能 |
| 1.3.5 道次修正功能 |
| 1.3.6 模型自学习功能 |
| 1.3.7 轧制节奏控制功能 |
| 1.4 西门子中厚板轧机二级控制系统介绍 |
| 1.4.1 生产线介绍 |
| 1.4.2 轧机二级在过程控制系统中的作用 |
| 1.4.3 轧机二级服务器的软/硬件配置 |
| 1.4.4 轧机二级控制系统平台 |
| 1.4.5 轧机二级系统结构 |
| 1.4.6 西门子轧机二级系统特点 |
| 1.5 国内中厚板轧机二级控制系统介绍 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 中厚板轧机二级系统架构设计及开发平台选型 |
| 2.1 中厚板轧机二级系统需求分析 |
| 2.1.1 系统的稳定性及工艺功能需求分析 |
| 2.1.2 系统功能的可伸缩性需求分析 |
| 2.1.4 系统的可发展性需求分析 |
| 2.2 中厚板轧机二级系统架构设计 |
| 2.2.1 系统架构设计思想 |
| 2.2.2 系统架构实现 |
| 2.3 中厚板轧机二级系统开发平台选型 |
| 2.3.1 中间件ACE的技术调查 |
| 2.3.2 数据库Oracle 10g的技术调查 |
| 2.3.3 数据开发软件PL/SQL Developer的技术调查 |
| 2.4 中厚板轧机二级系统开发环境配置 |
| 2.4.1 中间件ACE的环境配置方法 |
| 2.4.2 数据库访问方法OO4O环境配置方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 中厚板轧机二级系统通信功能的设计与实现 |
| 3.1 中厚板轧机二级系统与外部服务器的通信 |
| 3.1.1 与外部服务器通信的报文格式规范 |
| 3.1.2 与各外部服务器之间通信的报文设计 |
| 3.1.3 基于ACE的网络通信的实现 |
| 3.2 中厚板轧机二级系统进程间的通信 |
| 3.2.1 ACE共享内存管理方法 |
| 3.2.2 中厚板轧机二级系统进程间的数据流分析 |
| 3.2.3 中厚板轧机二级系统进程间通信的实现 |
| 3.3 中厚板轧机二级系统与数据库的通信 |
| 3.3.1 常见的几种数据库访问方法 |
| 3.3.2 OO4O访问Oracle 10g数据库的程序实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 中厚板轧机二级系统轧制规程计算功能的设计与实现 |
| 4.1 precalc进程设计 |
| 4.1.1 触发机制设计 |
| 4.1.2 程序框架设计 |
| 4.2 轧制规程计算采用的主要数学模型 |
| 4.2.1 轧制力模型 |
| 4.2.2 钢板温度模型 |
| 4.2.3 轧机弹跳模型 |
| 4.2.4 宽展模型 |
| 4.2.5 板凸度模型 |
| 4.3 轧制规程计算流程 |
| 4.3.1 轧制策略制定 |
| 4.3.2 阶段划分 |
| 4.3.3 阶段规程计算 |
| 4.4 末道次轧制力锁定法在轧制规程计算中的应用 |
| 4.4.1 基本原理 |
| 4.4.2 在线计算流程 |
| 4.4.3 实际应用效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 中厚板轧机二级系统模型自学习与道次修正功能的设计与实现 |
| 5.1 测量值处理进程的设计与实现 |
| 5.1.1 测量值收集 |
| 5.1.2 测量值处理 |
| 5.2 模型自学习进程的设计与实现 |
| 5.2.1 零点修正 |
| 5.2.2 钢板温度修正 |
| 5.2.3 轧制力长期自学习 |
| 5.3 道次修正进程的设计与实现 |
| 5.3.1 触发机制设计 |
| 5.3.2 道次修正的基本原理 |
| 5.3.3 道次修正模型的实际应用效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 中厚板轧机二级系统其它功能的设计与实现 |
| 6.1 跟踪进程的设计与实现 |
| 6.1.1 进程设计 |
| 6.1.2 功能实现 |
| 6.2 轧制节奏控制进程的设计与实现 |
| 6.2.1 非待温模式下的轧制节奏控制 |
| 6.2.2 待温模式下的轧制节奏控制 |
| 6.3 设定值发送进程的设计与实现 |
| 6.4 轧机二级系统监控软件开发 |
| 6.4.1 系统进程监控功能的实现 |
| 6.4.2 数据库操作功能的实现 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、宽厚板车间计算机系统中数据流分析（论文参考文献）
- [1]标号识别及其在钢厂成品库区管理系统中的应用[D]. 杨建. 东南大学, 2019(07)
- [2]炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究[D]. 刘炜. 东北大学, 2018(01)
- [3]宝钢连铸机系统的流程优化和系统实现[D]. 黄凌远. 上海交通大学, 2018(01)
- [4]A公司轧制过程QMIS设计与开发[D]. 杨慧. 华南理工大学, 2016(05)
- [5]邯钢3500mm中厚板生产自动化系统改造[D]. 张宏凯. 西安建筑科技大学, 2014(01)
- [6]中厚板轧线MES系统设计及数据串联实现[D]. 张青. 东北大学, 2012(07)
- [7]基于TUXEDO的宽厚板MES系统的设计与实现[D]. 李倩. 上海交通大学, 2012(07)
- [8]中厚板轧机过程控制系统架构与模型设定[D]. 陈金山. 东北大学, 2011(04)
- [9]厚板厂剪切线基础自动化跟踪及顺序控制优化技术[D]. 熊新华. 东北大学, 2011(06)
- [10]基于ACE的中厚板轧机二级系统开发[D]. 崔海涛. 东北大学, 2011(07)