一、4SW-40型马铃薯挖掘机简介（论文文献综述）
马永龙[1]（2021）在《复杂地形马铃薯挖掘及残膜回收一体机的研制》文中指出宁夏南部山区的马铃薯产业发展迅速,促进了当地经济的发展,成为了当地的支柱产业之一。宁夏马铃薯种植区域复杂,以丘陵、山地、梯田等小地块种植形式为主。这些地区马铃薯机械化收获水平偏低,有些地区的马铃薯种植农户仍然采用传统的人工挖掘的方式收获马铃薯,严重的制约了马铃薯收获效率的提高。结合宁夏南部山区马铃薯收获的农艺标准,调查现有马铃薯收获机的研究现状,研制了一种复杂地形马铃薯挖掘及残膜回收一体机,完成了各个零部件的选型和主要部件的设计;完成了马铃薯挖掘机的运动学分析,得到相关各参数与作业性能之间的关系;对马铃薯挖掘过程完成了仿真分析;完成了样机试制和田间性能试验。本论文的主要研究工作和结论如下:（1）通过UG建模软件进行复杂地形马铃薯挖掘及残膜回收一体机各零件的选型与设计,实现整机的装配。复杂地形马铃薯收获机主要结构包括机架、防缠绕部件、挖掘部件、输送部件、残膜回收部件等。拖拉机提供动力,实现马铃薯挖掘及残膜回收。（2）运用流体仿真软件分析残膜回收装置内部流场,采用变量控制法,分别模拟仿真叶轮叶片数量为8片、12片、16片,叶轮转速为850r/min、960r/min、1120r/min时,残膜回收装置的内部流场。最终的流体模拟仿真结果显示:收膜机构叶轮叶片数量为16片,叶轮转速为960r/min时,收膜部件的残膜收集效果最佳。（3）运用EDEM软件对复杂地形马铃薯挖掘及残膜回收一体机运行过程进行离散元模拟仿真。分析机具在不同运行速度下,土薯混合物在机具上的运行状态、土薯混合物对挖掘铲的作用力及土壤粘结键断裂数的变化规律,从而为田间试验的机具运行速度的选择提供理论依据。（4）通过复杂地形马铃薯挖掘及残膜回收一体机的田间性能试验,与现有典型马铃薯挖掘机田间试验性能对比,在完成一体机设计的同时,提升了马铃薯挖掘明薯率指标,改善了伤薯率指标。机具平均作业速度为2.0km/h,残膜拾净率为90.77%,明薯率为98.6%,伤薯率为1.31%,挖净率为100%。结果表明,一体机在作业前必须进行马铃薯茎秆杀秧作业,作业质量均满足农艺要求。
阮烨亮[2]（2019）在《丘陵地带适度规模浙贝母收获集成装备研发》文中进行了进一步梳理浙贝母作为着名的中药材“浙八味”之一,具有极高的药用价值,近年来浙贝母的种植面积逐年增加。浙贝母收获是浙贝母生产经营过程中的关键环节之一,收获效率直接影响其经济效益。本文依托国家十三五重点研发计划项目的子课题“丘陵山区马铃薯、药材适度规模生产全程机械化关键技术集成与示范”开展研究。针对现有浙贝母收获作业过程中存在的人工劳动力强度大、工作效率低、现有作业机具不匹配、浙贝母破皮损伤严重等问题,在借鉴类似块茎类作物马铃薯收获机的基础上,结合丘陵山区地理地貌特征,选择合理的去茎设备,设计一种结构简单、适应性强的浙贝母收获作业机具和一种浙贝母自动分级设备。针对现在分选作业存在的问题,设计了一种浙贝母自动分级机,经过计算分析及结构优化,使其工作效率满足280个/min的设计要求;针对丘陵山地地面高低不平的特点,在收获机具中设计了一种自适应限深机构,完成其液压控制系统的构建和程序的编写;针对丘陵山区土壤黏性重的特点,在收获机具中设计了一种较普通二级分土机构更易破碎土壤的二级弧形摆动式碎土机构,运用ADAMS和SPSS软件分析了转轴偏差角、浙贝母下滑位置、两辊面高度差及相对夹角和转轴转速五个因素对碎土性能的影响,得出影响力大小:辊面高度差>浙贝母下滑位置>转轴偏差角,其余两个无影响。对碎土机构进行了简易样机制作与试验,试验得出明贝率约为93.3%,符合收获要求。
李建[3]（2019）在《马铃薯收获机薯土分离筛筛分性能研究与优化设计》文中进行了进一步梳理马铃薯收获机分离筛是杆链-分离筛式马铃薯收获机的核心部件,针对马铃薯收获机分离筛工作时薯土分离不彻底,马铃薯破损率高,大块土壤难以破碎对分离后的马铃薯重新覆盖的缺陷提出一种优化方案。首先采用理论分析与虚拟仿真结合的方式对分离筛的摆杆与筛面进行研究,根据研究结果找出改进的方法。采用优化设计的方法对拟改进分离筛进行优化,并通过试验对优化结果进行验证。主要研究内容如下:（1）针对马铃薯收获机在进行薯土分离时,大块土壤难以破碎落地后对马铃薯重新覆盖降低明薯率的情况,采用理论分析与试验研究结合的方式对土壤分离所需的加速度进行分析,获得土壤分离的最小加速度为19.35m/s2。（2）对马铃薯收获机分离筛进行建模,并进行分离筛的运动仿真。通过理论分析与虚拟仿真,明确改进分离筛结构的方法。寻找结构优化的目标函数和边界条件,将目标函数和边界条件输入到MATLAB中对筛面和摆杆进行优化,获得优化结果。（3）使用RecurDyn软件对马铃薯在马铃薯收获机分离筛上的碰撞损伤进行辅助分析,并对优化前后分离筛进行对比分析。通过分析,优化后的马铃薯收获机分离筛降低了对马铃薯的损伤。（4）改进马铃薯收获机试验台,对拟改进结构进行单因素和交互试验。将试验数据导入Design-expert中进行优化,根据优化结果选择最佳结构参数组合:后摆杆的长度为425mm,筛面的长度为495mm,前后摆杆夹角为0°。
敬志臣[4]（2018）在《宝塔菜和马铃薯收获机发展“痛点”及其研究现状》文中认为通过查阅近三年我国关于宝塔菜和马铃薯收获机械的文献资料,了解两种农艺比较相似的根茎类蔬菜收获机械的研究现状及制约两种蔬菜收获机械发展的"痛点"问题,通过总结梳理我国基于马铃薯收获机发展"痛点"的研究方法和解决方案,以此指导宝塔菜收获机械的研究和发展,进一步促进我国宝塔菜收获的机械化进程。
谢胜仕[5]（2017）在《摆动分离筛薯土分离理论与试验研究》文中研究指明摆动分离筛作为杆链—摆动筛组合式马铃薯挖掘机中薯土分离的核心部件,其工作性能直接决定着马铃薯挖掘机整机的工作性能,对摆动分离筛薯土分离理论与试验进行研究是提高杆链—摆动筛组合式马铃薯挖掘机作业性能的关键。本文采用理论分析与试验研究相结合的方式,对马铃薯相对分离筛的运动过程、马铃薯碰撞损伤、马铃薯相对分离筛运动特性、摆动分离筛薯土分离机理、分离筛参数优化等方面进行了研究,主要研究内容如下:1.利用高速摄像机和加速度传感器同步采集了不同曲柄转速和筛面倾角时马铃薯相对分离筛运动影像和分离筛加速度数据,将分离筛加速度试验值与理论值对比得到二者之间的修正系数,结合修正系数建立了马铃薯相对分离筛运动速度的数学模型,并依据模型解析了马铃薯相对分离筛的运动过程,最后结合高速影像画面对解析结果进行了验证。结果表明,不同分离筛参数条件下,马铃薯相对分离筛具有3种不同的运动过程:（1）正向滑动和反向滑动的连续运动过程;（2）正向滑动、抛离筛面运动、正向滑动和反向滑动的运动过程;（3）正向滑动、抛离筛面运动和反向滑动的运动过程。3种运动过程中马铃薯正向运动距离均大于反向运动距离,满足向筛尾输送马铃薯的要求。高速影像分析结果与理论解析结果吻合。2.利用马铃薯碰撞测试装置和碰撞加速度测试系统,采集了不同初始高度、马铃薯质量、马铃薯内部温度和碰撞材料时马铃薯的碰撞加速度,并对加速度数据进行处理,获得了马铃薯碰撞位移—时间曲线;结合马铃薯粘弹性特征,建立了马铃薯与杆条碰撞的动力学模型,推导出马铃薯碰撞位移公式,由正弦曲线模型回归得到了无阻尼系统固有角频率、阻尼比等马铃薯碰撞位移模型参数;利用马铃薯碰撞位移模型预测出马铃薯碰撞损伤深度,预测值与试验值之间的相对误差在8.8%以内,说明马铃薯碰撞位移模型正确、有效;以马铃薯损伤深度为损伤评价指标,以马铃薯内部温度、初始高度、马铃薯质量和碰撞材料为试验因素进行正交试验,分析了影响马铃薯碰撞损伤因素的主次顺序,结合碰撞位移模型,分析了试验因素对碰撞损伤影响的原因;最后测试出了不同马铃薯质量、马铃薯内部温度和碰撞材料时的马铃薯碰撞损伤临界值。结果表明:影响马铃薯碰撞损伤因素的主次顺序依次为初始高度、马铃薯质量、马铃薯内部温度和碰撞材料,且4个因素对损伤深度的影响均为极显着。3.结合薯土混合物分布特点,将筛面长度600mm～1000mm范围内的筛面作为无土筛面、筛面长度100mm～600mm范围内的筛面作为有土筛面;以单颗马铃薯为研究对象,利用TEMA（Motion Analysis based on the Track Eye）动态图像处理软件对田间试验中马铃薯相对分离筛的运动影像进行了处理,得到了无土和有土筛面上马铃薯相对分离筛的位移、速度和抛离高度等运动学参数随曲柄转速、筛面倾角和机器前进速度的变化规律,并与理论分析结果进行了对比分析。结果表明:有土筛面上马铃薯相对分离筛正反向位移的波动程度较无土筛面上马铃薯正反向位移的波动程度剧烈,马铃薯相对分离筛正反向位移的波动程度随着土量的增多而增强;马铃薯绝对运动速度、相对分离筛最大抛离高度的理论值和试验值均随着曲柄转速和筛面倾角的增大而增大,随着机器前进速度的增大而减小。4.利用高速摄像机和数码相机,在分离筛侧面和分离筛上方实时拍摄了不同曲柄转速、筛面倾角和机器前进速度时摆动分离筛上薯土混合物的分布状况;依据高速影像获得分离筛上薯土混合物的分布厚度,利用Potoshop软件解译图片中薯土混合物区域和分离筛面区域中的像素数量,将图片中薯土混合物区域的像素数量除以分离筛面区域中的像素数量,获得分离筛上薯土混合物覆盖度;对数据进行分析得到了摆动分离筛上薯土混合物分布厚度和覆盖度随分离筛参数的变化规律及相关性,结果显示:曲柄转速、筛面倾角和机器前进速度与薯土混合物平均分布厚度的相关系数分别为-0.846、-0.98、0.988,与薯土混合物覆盖度平均值的相关系数分别为-0.993、-0.969、0.992;将明薯率和破皮率作为分离筛性能指标,得到了分离筛性能指标随分离筛参数的变化关系,结合马铃薯相对分离筛运动特性和薯土混合物分布厚度、覆盖度的变化规律,剖析了分离筛参数对分离筛性能产生影响的原因,指出曲柄转速为180r/min时破皮率较高的原因是马铃薯相对分离筛正反向位移波动程度较高所致,同时得到了分离筛参数优化试验中各因素的取值范围分别为:曲柄转速为180r/min～230r/min,筛面倾角为7.7 °～21.1 °,机器前进速度为1.69km/h～2.3 7km/h。5.以曲柄转速、筛面倾角和机器前进速度为试验因素,以明薯率和破皮率为评价指标,采用Box-Behnken响应面试验方法进行试验,建立了各指标与因素间的回归数学模型,并分析出显着因素及因素间的交互作用对评价指标的影响规律,对影响摆动分离筛性能的结构与工作参数进行了优化。结果表明:筛面倾角与机器前进速度的交互作用、曲柄转速对明薯率和破皮率的影响极显着,各因素对明薯率和破皮率影响的主次顺序均为:曲柄转速>筛面倾角>机器前进速度;摆动分离筛结构和工作参数的最优组合为:曲柄转速230r/min,筛面倾角21.1°,机器前进速度2.03km/h,优化后明薯率和破皮率分别为98.94%和0.21%,明薯率较优化前提高1.68%,破皮率较优化前降低9.6%,优化参数组合在粘土垄作水浇地和砂壤土垄作水浇地也具有较好的适用性。
蒙建国[6]（2016）在《摆动分离筛薯土分离过程中马铃薯运动特性研究》文中研究表明马铃薯挖掘机是一种常见的农业收获机械,杆链—摆动分离筛组合式分离装置是其主要工作部件之一,该装置主要用于马铃薯收获过程中马铃薯和土壤等混合物的分离。根据挖掘机薯土分离装置的设计和使用要求,小型马铃薯挖掘机多采用杆链式、摆动分离筛式的薯土分离装置,中型马铃薯挖掘机多采用杆链—摆动分离筛组合式的薯土分离装置。目前,内蒙古自治区的马铃薯种植多属于中小型规模,因此,杆链—摆动分离筛组合式薯土分离装置的马铃薯挖掘机使用更为普遍。本文基于离散元法和动态图像跟踪技术对摆动分离筛面上马铃薯的运动规律进行分析,开展马铃薯在摆动分离筛面的运动学分析研究,并进行了试验验证,主要内容如下:1、使用恢复系数测定方法对马铃薯接触碰撞恢复系数进行试验分析测定。结合马铃薯机械物理特性试验研究,对马铃薯与钢、马铃薯与马铃薯之间的滑动摩擦系数、碰撞恢复系数等相关物理参数进行了试验研究,研究工作主要为以下两方面:首先,为了分析马铃薯摩擦系数,对马铃薯之间的摩擦角进行试验测定,测得马铃薯与马铃薯之间摩擦角为21.5°;马铃薯与65Mn钢的摩擦角为22.4°;马铃薯与覆有土壤颗粒的65Mn钢摩擦角为22.8°。针对马铃薯碰撞力学及弹性特性,对马铃薯碰撞恢复系数进行测定分析,测得马铃薯与65Mn钢的碰撞恢复系数近似为0.42;马铃薯与马铃薯表面的碰撞恢复系数为0.31,所得数据可为马铃薯在摆动分离筛面的离散元仿真模拟试验提供参考数据。2、为了预测马铃薯在摆动分离筛面的运动状态,基于达朗伯原理,建立马铃薯在摆动分离筛面的正向滑动、反向滑动及跳跃等运动模型,分析特征参数正向滑动指数Dm、反向滑动指数Dp及跳跃指数Dd与摆动分离筛参数的数学关系,获得影响筛面上薯土混合物运动状态改变的参数为:筛面倾角、摆动方向角、曲柄转速和曲柄半径,对马铃薯在筛面的运动进行分析,引入速度系数,推导出马铃薯正向滑动、反向滑动和跳跃的平均速度理论计算公式。3、针对马铃薯形状不规则问题,利用3D混合扫描技术完成马铃薯的三维扫描建模。利用离散元接触力学模型建立马铃薯与马铃薯、马铃薯与筛面之间的接触碰撞模型,并对马铃薯在摆动分离筛面上的运动进行仿真模拟:（1）随着筛面倾角的增加,摆动分离筛的摆动强度不变,但正向滑动指数增加、反向滑动指数减小,马铃薯在筛面正向滑动的速度增加;随着摆动频率的增加,摆动分离筛的摆动强度增加,马铃薯正向滑动指数增加,而反向滑动指数增加幅度相对较小,同时马铃薯跳跃指数增加;马铃薯在筛面正向移动速度随摆动方向角的增加呈逐渐减小的趋势,当摆动方向角为18.8°时,马铃薯在滑动过程中后滑位移较大,平均速度最小。（2）马铃薯在筛面正向运动速度随摆动分离筛曲柄半径的增加而呈现先减小后增大的趋势。（3）综合模拟分析可知,模拟仿真过程中若不考虑土壤颗粒影响下,当筛面倾角为9.7°,曲柄半径为35mm,摆动频率为3.0Hz或3.5Hz,摆动方向角为16.8°时,马铃薯在筛面运动的平均速度较大。4、利用高速摄像机的动态图像跟踪功能对筛面上薯土混合物分离过程中马铃薯的运动进行采集,并借助TEMA动态图像分析系统对马铃薯的运动数据进行分析。通过试验数据分析可知:（1）在摆动方向角、曲柄转速、曲柄半径一定的情况下,随着筛面倾角的增加,马铃薯的平均速度增加,马铃薯在筛面的运动时间缩短,在保证薯土混合物充分分离,提高了马铃薯的输送效率;随着曲柄转速的增加,马铃薯在筛面正向滑动的平均速度增加,但较大的曲柄转速会造成马铃薯损伤增加,即当曲柄转速n>210r/min时,马铃薯损伤逐渐增加。（2）马铃薯在筛面正向移动速度随摆动方向角的增加呈现逐渐减小的趋势,即摆动方向角为16.8°时,马铃薯在筛面正向移动速度较大,摆动分离筛摆动一个周期内,马铃薯正向滑动的位移远大于反向滑动位移,且马铃薯在筛面上不发生跳跃,马铃薯损伤最小;而当摆动方向角为17.8°、18.8°时,正向移动速度相对最小,马铃薯在筛面上均以滑动为主。（3）马铃薯在筛面正向运动的速度随曲柄半径的增加而先减小后增大,即曲柄半径为40mm时,马铃薯正向移动的平均速度最小,薯土混合物在摆动分离筛面主要以正向跳跃、反向滑动为主,而反向滑动状态导致平均速度降低;当曲柄半径为45mm时,马铃薯发生跳跃后落回筛面,与筛面发生碰撞反弹并起跳,进入第二阶段跳跃状态,薯土混合物得到充分分离,但马铃薯的损伤严重,所以应相对选择最佳的曲柄半径为35mm。5、通过对试验运动数据的分析,可知在改变摆动分离筛结构和运动参数的情况下,马铃薯在摆动分离筛面的运动速度方程可由（5）（10）（10）（28）tctbatx)sin（）cos（）(??表示。从模拟及试验的综合分析可以得出:当筛面倾角为9.7°,曲柄半径为35mm,曲柄转速为180r/min,摆动方向角为16.8°时,马铃薯和土壤等混合物在筛面上具有良好的薯土分离效果,马铃薯在筛面以正向滑动为主,获得良好的输送效果;摆动周期内马铃薯在筛面上正向滑动位移远大于反向滑动位移,马铃薯不会发生剧烈跳跃运动,马铃薯破皮损伤少,平均速度较大。
时永[7]（2016）在《马铃薯捡拾机设计及优化》文中认为马铃薯是世界上继小麦、水稻、玉米之后的第四大粮食作物,具有营养丰富、适应性强、产量高、用途广等特点,大面积种植马铃薯对调整和优化农业产业结构、增加农民收入和保证国家粮食安全具有重要意义。目前,我国马铃薯生产机械化程度较低,特别是机械化收获,还以机器挖掘、条铺后人工捡拾的分段收获方式为主,只是实现了马铃薯收获的半机械化,生产效率低、劳动强度大、作业成本高,严重制约着我国马铃薯的规模化生产,马铃薯生产全程机械化必然是未来发展方向。本文针对我国马铃薯机械化收获现状及其存在的问题,设计了一种能够一次性完成薯块捡拾、薯土分离、薯块升运和薯块收集的小型马铃薯捡拾机。运用有限元分析方法对机架进行有限元分析和结构优化,提高机具作业可靠性;对样机进行试验研究并开发捡拾铲参数化设计系统。本文主要完成的工作及结论如下:（1）完成了马铃薯捡拾机总体方案设计根据需求分析、多种方案比较,确定了马铃薯捡拾机关键部件和整体的设计方案。即整机采用单点牵引式与拖拉机相连,主要包括薯块捡拾装置、薯土分离装置、薯块升运装置和薯块收集装置。薯块捡拾装置采用捡拾铲与带齿的杆条输送链相结合的主动捡拾形式;薯块升运装置采用输送链上安装间隔托耙的形式,整体可沿导轨上下滑动,以满足工作和运输两种状态的要求;薯块收集装置中利用液压装置控制活动箱底的高度,减少伤薯。（2）完成了各零部件的结构设计、三维建模及虚拟装配利用AutoCAD完成各零部件的结构设计,借助Pro/E完成各零部件的三维建模、虚拟装配和动态仿真,确保产品中无零件干涉现象,并为有限元分析奠定了基础。（3）完成了机架的有限元分析及优化基于机架的理论受力分析,运用ANSYS软件对机架进行静力学分析,得出机架所受的最大应力为260.54MPa,最大变形量为8.957mm,根据有限元分析结果对机架选材和结构进行了优化设计,优化后机架的最大变形量和最大应力分别为2.773mm和136.328MPa,满足设计需要。（4）制作了样机,并进行了试验研究绘制了马铃薯捡拾机主要零部件的设计图纸,制作了样机,并进行了模拟田间试验和实际田间试验。结果表明,样机在模拟田间试验条件下,运行稳定,薯土分离效果良好,平均伤薯率为3.9%,捡拾率为97.5%,满足国家相关行业标准和设计要求;实际田间试验中,整机工作性能稳定,基本满足设计要求,平均捡拾率、伤薯率和含杂率分别为96.5%、8.8%和12.8%,其中伤薯率和含杂率高于国家相关行业标准。（5）对捡拾铲进行了参数化设计运用C++语言,在Visual Studio开发平台上对Pro/E软件进行二次开发,完成了马铃薯捡拾机中捡拾铲的参数化设计,实现改变参数后自动生成三维模型和二维工程图等功能。
刘剑君,邓明俐,贾世通,贺智涛[8]（2015）在《马铃薯收获机械现状与发展趋势》文中指出马铃薯是中国主要的农作物之一,种植面积大,产量高,适应性强,在食品和工业领域都具有非常高的经济价值和实用价值,因此马铃薯的生产具有很大的市场前景,收获马铃薯便成为一项重要的任务。笔者通过介绍和对比国内外马铃薯收获机械的主要类型和应用现状,着重阐述了中国马铃薯发展的趋势及所面临的问题,论述了马铃薯收获的机械化和自动化会大大提高马铃薯的收获效率,降低工作强度,使得国内马铃薯的产业经济不断提高。
李烈柳,刘雪梅[9]（2014）在《马铃薯挖掘机的使用与维护技术》文中提出马铃薯挖掘机可以一次完成马铃薯的挖掘、升运、土薯分离和铺条等工序。采用机械收获马铃薯既减轻了农民的劳动强度,又提高了挖薯的工作效率,深受薯农青睐。一、马铃薯挖掘机的结构、工作过程和技术参数1.结构。以内蒙古农业大学机械厂研制的4SW-40型马铃薯挖掘机为例说明。该机主要由机架、切土圆盘刀、固定式圆弧翼槽形铲、挡土板、栅条式摆动分离筛和限深轮组成。2.工作过程。4SW-40型马铃薯挖掘机与拖拉机配
魏丽娟[10]（2014）在《基于ADAMS的4UD-600型马铃薯挖掘机振动机构的参数优化设计》文中进行了进一步梳理近年来在全国马铃薯产业快速发展的大环境下，甘肃省马铃薯产业也发展迅速，马铃薯种植面积和产量不断增加，相应的马铃薯收获机械的研究制造也取得了骄人的成果。为了满足马铃薯机械化发展的需要和适应我省马铃薯的种植模式及收获环境，研制了一种小型振动式马铃薯挖掘机——4UD-600型马铃薯挖掘机。但是该机在土薯分离过程中存在生产效率低、分离效果差等问题，本文针对4UD-600型马铃薯挖掘机在筛分方面的技术难题，通过理论分析和ADAMS虚拟样机仿真分析对挖掘机振动机构进行了研究，并在此基础上优化了其结构及运动参数。（1）根据4UD-600型马铃薯挖掘机的实际结构尺寸，在ADAMS软件中建立了其振动机构的虚拟样机模型；（2）在振动机构的筛面上设置了三个不同的测量点，测量并分析了各点的加速度变化情况；定义、测量并分析了加速度方向角；（3）分析了振动机构运动状态，根据已得出的加速度方向角的变化规律，确定了筛子加速度的方向，据此作出了物料在筛面上的运动受力图，并对其运动规律进行了理论分析，得出了物料沿筛面运动的状态方程；（4）通过创建设计变量、参数化机构模型以及对机构进行设计研究，选出了对机构筛分性能影响较大的参数；（5）在保证较高筛选效率的前提下，以生产率最高为优化目标对机构进行了优化设计，得到了机构最优参数组合。
二、4SW-40型马铃薯挖掘机简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、4SW-40型马铃薯挖掘机简介（论文提纲范文）
（1）复杂地形马铃薯挖掘及残膜回收一体机的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 课题研究目的与意义 |
| 1.3 马铃薯收获机国内外研究现状 |
| 1.4 残膜回收机国内外研究现状 |
| 1.5 马铃薯挖掘及残膜回收一体机研究现状 |
| 1.6 研究内容 |
| 1.7 研究方法与技术方案 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 一体机总体设计 |
| 2.1 一体机相关技术要求 |
| 2.2 整机总体设计方案 |
| 2.3 关键零部件的设计 |
| 2.4 传动系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 收膜部件及内部流场分析 |
| 3.1 收膜部件结构及工作原理 |
| 3.2 基于ANSYS Fluent收膜部件流场仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 挖掘铲离散元仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 软件简介 |
| 4.3 建立离散元模型 |
| 4.4 挖掘铲作业过程离散元仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 一体机的田间试验 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验准备及作业指标 |
| 5.3 试验方法 |
| 5.4 一体机田间性能试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（2）丘陵地带适度规模浙贝母收获集成装备研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外块茎类作物收获机械发展状况 |
| 1.2.1 国外块茎类作物收获机械发展状况 |
| 1.2.2 国内块茎类作物收获机械发展状况 |
| 1.3 研究内容及方案 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方案 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 贝母的种植收获作业模式试验 |
| 2.1 浙贝母种植农艺要求 |
| 2.2 现有去茎方式 |
| 2.2.1 去茎装备选择及试验 |
| 2.3 现有收获方式 |
| 2.3.1 收获试验 |
| 2.4 现有分选方式 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 浙贝母收获机具的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主要机构设计 |
| 3.2.1 自适应限深机构 |
| 3.2.2 收获升运机构 |
| 3.2.3 提升机构 |
| 3.2.4 速度检测机构 |
| 3.2.5 二级弧形摆动式碎土机构 |
| 3.3 整体结构设计 |
| 3.4 配套拖拉机工作参数计算及选型 |
| 3.5 控制系统的设计 |
| 3.6 PLC控制系统软件实现 |
| 3.6.1 PLC控制技术简介 |
| 3.6.2 程序编写 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 二级弧形摆动式碎土机构碎土性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 浙贝母碰撞仿真及结果分析 |
| 4.2.1 ADAMS中模型构建及参数设计计算 |
| 4.2.2 仿真结果分析 |
| 4.3 二次正交旋转组合试验及方差分析 |
| 4.3.1 试验方案和结果分析 |
| 4.3.2 方差分析 |
| 4.4 碎土机构试制与试验 |
| 4.4.1 机构试制 |
| 4.4.2 试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 浙贝母自动分级装备的设计与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 主要机构设计 |
| 5.2.1 进料机构的设计 |
| 5.2.2 输送机构的设计 |
| 5.2.3 振动机构的设计 |
| 5.2.4 拨轮机构的设计 |
| 5.2.5 出料导向及集料机构的设计 |
| 5.3 整体结构设计 |
| 5.4 控制系统的设计 |
| 5.5 PLC控制系统软件实现 |
| 5.5.1 设计要求 |
| 5.5.2 程序 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1: 浙贝母收获机 |
| 附录2: 浙贝母自动分级机 |
| 个人简介 |
| 致谢 |
（3）马铃薯收获机薯土分离筛筛分性能研究与优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 马铃薯收获机薯土分离装置的研究现状 |
| 1.1.1 国外薯土分离装置研究现状 |
| 1.1.2 国内薯土分离装置研究现状 |
| 1.2 国内外分离筛优化研究现状 |
| 1.3 国内外马铃薯损伤的研究现状 |
| 1.4 选题目的和意义 |
| 1.5 课题研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 2 土壤分离加速度测定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 土壤分离的理论分析 |
| 2.3 应力测试试验 |
| 2.3.1 试验目的与设备 |
| 2.3.2 试验用土壤样方 |
| 2.3.3 试验方法 |
| 2.3.4 试验结果与分析 |
| 2.4 土壤自由落体碰撞试验 |
| 2.4.1 试验目的 |
| 2.4.2 试验设备 |
| 2.4.3 试验方法比较 |
| 2.4.4 试验方法 |
| 2.4.5 试验数据及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 马铃薯收获机分离筛结构改进分析 |
| 3.1 分离筛机构分析 |
| 3.2 分离筛建模与仿真 |
| 3.3 分离筛结构改进 |
| 3.3.1 分离筛摆杆长度改进 |
| 3.3.2 分离筛筛面长度改进 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 马铃薯收获机分离筛优化设计及校正 |
| 4.1 分离筛的优化设计 |
| 4.1.1 确定目标函数 |
| 4.1.2 确定边界要素 |
| 4.1.3 函数优化设计 |
| 4.1.4 优化分析 |
| 4.2 改进后分离筛的校核 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 马铃薯碰撞损伤的计算机辅助分析 |
| 5.1 马铃薯模型构建 |
| 5.2 马铃薯在收获机上的碰撞损伤辅助分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验设备 |
| 6.3 试验台改进 |
| 6.4 单因素试验 |
| 6.4.1 试验目的 |
| 6.4.2 试验因素选取 |
| 6.4.3 试验方法结果分析 |
| 6.5 交互试验与优化 |
| 6.5.1 试验方案 |
| 6.5.2 试验分析 |
| 6.6 参数优化与试验验证 |
| 6.6.1 参数优化 |
| 6.6.2 试验验证 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（4）宝塔菜和马铃薯收获机发展“痛点”及其研究现状（论文提纲范文）
| 1 宝塔菜收获机的研究现状 |
| 2 马铃薯收获机的研究现状 |
| 3 我国马铃薯收获机的市场“痛点” |
| 4 基于马铃薯收获机“痛点”的研究现状 |
| 4.1 基于“痛点1”的研究现状 |
| 4.2 基于“痛点2”的研究现状 |
| 4.3 基于“痛点3”的研究现状 |
| 4.4 基于“痛点4”的研究现状 |
| 5 结论 |
（5）摆动分离筛薯土分离理论与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 摆动分离筛研究现状 |
| 1.2.1 摆动分离筛的设计 |
| 1.2.2 摆动分离筛参数优化 |
| 1.2.3 总结与评论 |
| 1.3 马铃薯相对分离筛运动特性研究现状 |
| 1.3.1 马铃薯相对分离筛运动规律研究现状 |
| 1.3.2 相关理论研究 |
| 1.4 马铃薯碰撞损伤研究现状 |
| 1.4.1 马铃薯碰撞损伤国外研究现状 |
| 1.4.2 马铃薯碰撞损伤国内研究现状 |
| 1.4.3 总结与评论 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 马铃薯相对分离筛运动过程分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 马铃薯相对分离筛运动影像 |
| 2.3 试验设备与方法 |
| 2.3.1 分离筛总体结构及工作原理 |
| 2.3.2 试验条件与设备 |
| 2.3.3 数据采集方法 |
| 2.3.4 试验因素及水平 |
| 2.4 分离筛运动分析 |
| 2.5 分离筛加速度结果与分析 |
| 2.5.1 分离筛曲柄转速 |
| 2.5.2 分离筛加速度 |
| 2.6 马铃薯相对分离筛运动分析 |
| 2.6.1 基本假设 |
| 2.6.2 马铃薯相对分离筛滑动过程分析 |
| 2.6.3 马铃薯抛离分离筛运动过程分析 |
| 2.7 马铃薯相对分离筛运动过程的高速影像分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 马铃薯碰撞位移分析与碰撞损伤试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料与方法 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.2.3 试验方法 |
| 3.3 马铃薯碰撞力学分析 |
| 3.3.1 马铃薯碰撞位移分析 |
| 3.3.2 碰撞过程动力学分析 |
| 3.4 马铃薯碰撞试验 |
| 3.4.1 试验设计 |
| 3.4.2 碰撞损伤评价指标 |
| 3.5 试验结果与分析 |
| 3.5.1 马铃薯碰撞位移模型参数的确定 |
| 3.5.2 马铃薯损伤深度与碰撞位移的关系 |
| 3.6 正交试验 |
| 3.6.1 试验设计与方法 |
| 3.6.2 试验结果与分析 |
| 3.7 马铃薯碰撞损伤临界值试验 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 马铃薯相对分离筛运动特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 马铃薯相对分离筛x方向的位移 |
| 4.3 试验条件与设备 |
| 4.4 试验设计与方法 |
| 4.4.1 试验因素及水平 |
| 4.4.2 数据采集方法 |
| 4.4.3 高速影像数据处理方法 |
| 4.5 试验结果与分析 |
| 4.5.1 曲柄转速对马铃薯相对分离筛x方向位移的影响 |
| 4.5.2 筛面倾角对马铃薯相对分离筛x方向位移的影响 |
| 4.5.3 机器前进速度对马铃薯相对分离筛x方向位移的影响 |
| 4.6 分离筛参数对马铃薯绝对运动速度、相对分离筛最大抛离高度的影响 |
| 4.6.1 马铃薯绝对运动速度 |
| 4.6.2 马铃薯相对分离筛的最大抛离高度 |
| 4.6.3 曲柄转速对马铃薯绝对运动速度和相对分离筛最大抛离高度的影响 |
| 4.6.4 筛面倾角对马铃薯绝对运动速度和相对分离筛最大抛离高度的影响 |
| 4.6.5 机器前进速度对马铃薯绝对运动速度和相对分离筛最大抛离高度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 摆动分离筛薯土分离机理分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 薯土分离过程分析 |
| 5.2.1 土块与分离筛碰撞过程分析 |
| 5.2.2 土块相对分离筛抛离高度分析 |
| 5.3 试验条件与设备 |
| 5.4 试验设计与方法 |
| 5.4.1 试验因素 |
| 5.4.2 试验指标 |
| 5.4.3 试验方法 |
| 5.5 试验结果与分析 |
| 5.5.1 薯土混合物分布厚度结果 |
| 5.5.2 薯土混合物覆盖度结果 |
| 5.5.3 分离筛参数对分离筛性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 分离筛参数优化试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验设计 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.3.1 回归方程的建立与检验 |
| 6.3.2 各因素对明薯率和破皮率的影响 |
| 6.4 参数优化与验证试验 |
| 6.4.1 参数优化 |
| 6.4.2 验证试验 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（6）摆动分离筛薯土分离过程中马铃薯运动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题的研究背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外分离装置及筛分设备的研究现状 |
| 1.2.1 国外筛分设备的研究现状 |
| 1.2.2 国内筛分设备的研究现状 |
| 1.3 国内外马铃薯挖掘机分离装置的相关研究现状 |
| 1.4 离散元分析法在筛分领域中的应用 |
| 1.5 动态图像跟踪技术在农业物料研究领域中的应用 |
| 1.6 目前研究存在的主要问题 |
| 1.7 本文研究工作 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 研究目标 |
| 2 马铃薯物理性质参数测定 |
| 2.1 马铃薯硬度测定试验 |
| 2.2 马铃薯摩擦系数测定试验 |
| 2.3 马铃薯碰撞恢复系数测定试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 马铃薯在摆动分离筛面的动力学分析 |
| 3.1 摆动分离筛的运动分析 |
| 3.2 马铃薯在摆动分离筛面的运动理论建模与分析 |
| 3.2.1 马铃薯在摆动分离筛面滑动特性动力学分析 |
| 3.2.2 马铃薯在摆动分离筛面跳跃特性动力学分析 |
| 3.3 基于MATLAB的仿真模拟 |
| 3.4 马铃薯在摆动分离筛面的运动学分析 |
| 3.4.1 马铃薯在摆动分离筛面正向滑动分析 |
| 3.4.2 马铃薯在摆动分离筛面反向滑动分析 |
| 3.4.3 马铃薯在摆动分离筛面跳跃运动分析 |
| 3.5 摆动方向角的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于离散元仿真分析马铃薯在摆动分离筛面上的运动特性 |
| 4.1 马铃薯接触碰撞力学模型建立 |
| 4.2 基于 3D扫描技术的马铃薯建模 |
| 4.3 马铃薯在摆动分离筛面的运动仿真模拟 |
| 4.3.1 筛面倾角对马铃薯在摆动分离筛面运动状态的影响 |
| 4.3.2 摆动方向角对马铃薯在摆动分离筛面运动状态的影响 |
| 4.3.3 摆动频率对马铃薯在摆动分离筛面运动状态的影响 |
| 4.3.4 曲柄半径对马铃薯在摆动分离筛面运动状态的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 薯土分离过程中马铃薯运动特性试验分析 |
| 5.1 试验条件 |
| 5.2 试验地植株参数及地表情况测定 |
| 5.2.1 植株农艺参数测定 |
| 5.2.2 土壤坚实度的测定试验 |
| 5.2.3 土壤含水率的测定试验 |
| 5.2.4 拖拉机前进速度与曲柄转速的测定 |
| 5.3 高速摄像机的安装固定 |
| 5.4 薯土分离过程中马铃薯运动特性试验 |
| 5.4.1 数据分析处理流程 |
| 5.4.2 薯土分离过程中马铃薯运动分析 |
| 5.5 马铃薯在摆动分离筛面的运动分析 |
| 5.5.1 筛面倾角对薯土分离过程中马铃薯运动特性的影响 |
| 5.5.2 摆动方向角对薯土分离过程中马铃薯运动特性的影响 |
| 5.5.3 曲柄转速对薯土分离过程中马铃薯运动特性的影响 |
| 5.5.4 曲柄半径对薯土分离过程中马铃薯运动特性的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 马铃薯相对摆动分离筛的运动分析 |
| 6.1 结构和运动参数对马铃薯运动状态的影响 |
| 6.1.1 筛面倾角对薯土分离过程中马铃薯运动状态的影响 |
| 6.1.2 摆动方向角对薯土分离过程中马铃薯运动状态的影响 |
| 6.1.3 曲柄转速对对薯土分离过程中马铃薯运动状态的影响 |
| 6.1.4 曲柄半径对薯土分离过程中马铃薯运动状态的影响 |
| 6.2 薯土分离过程中马铃薯横向运动数据采集试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（7）马铃薯捡拾机设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装备研究 |
| 1.2.2 技术研究 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 马铃薯捡拾机方案设计 |
| 2.1 需求分析 |
| 2.2 整机方案设计 |
| 2.2.1 设计对象 |
| 2.2.2 整机设计思想 |
| 2.2.3 薯块捡拾装置方案设计 |
| 2.2.4 薯土分离装置方案设计 |
| 2.2.5 薯块升运装置方案设计 |
| 2.2.6 薯块收集装置方案设计 |
| 2.2.7 伸缩架机构的方案设计 |
| 2.3 马铃薯捡拾机整机方案设计 |
| 2.3.1 整机方案结构 |
| 2.3.2 工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 马铃薯捡拾机的三维建模 |
| 3.1 三维建模软件的选择 |
| 3.2 马铃薯捡拾机的三维建模 |
| 3.2.1 薯块捡拾、薯土分离装置三维模型的建立 |
| 3.2.2 薯块收集装置三维模型的建立 |
| 3.2.3 薯块升运装置三维模型的建立 |
| 3.2.4 其他主要机构三维模型的建立 |
| 3.3 马铃薯捡拾机的虚拟装配 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 关键零件的有限元分析及优化 |
| 4.1 有限元软件简介 |
| 4.2 静力学分析基础 |
| 4.3 机架的受力分析 |
| 4.4 机架有限元分析 |
| 4.4.1 建立模型 |
| 4.4.2 划分网格 |
| 4.4.3 施加边界条件和载荷并进行静力求解 |
| 4.4.4 结果后处理分析 |
| 4.5 机架优化设计 |
| 4.6 仿形机构的优化 |
| 4.6.1 优化前仿形机构 |
| 4.6.2 优化后仿形机构 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 马铃薯捡拾机样机制作及试验研究 |
| 5.1 马铃薯捡拾机样机制作 |
| 5.2 马铃薯捡拾机样机模拟田间试验 |
| 5.2.1 试验目的和条件 |
| 5.2.2 试验内容与方法 |
| 5.2.3 试验结果与分析 |
| 5.3 马铃薯捡拾机样机实际田间试验 |
| 5.3.1 试验目的和条件 |
| 5.3.2 试验内容与方法 |
| 5.3.3 试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 捡拾铲参数化设计 |
| 6.1 参数化设计 |
| 6.1.1 参数化设计的必要性 |
| 6.1.2 参数化软件的选择 |
| 6.1.3 Pro/Toolkit二次开发的基础理论 |
| 6.1.4 参数化设计流程图 |
| 6.2 基于Pro/E二次开发环境配置 |
| 6.2.1 新建工程 |
| 6.2.2 设置包含文件和库文件 |
| 6.2.3 项目属性设置 |
| 6.3 用户界面的开发设计 |
| 6.3.1 菜单项设计 |
| 6.3.2 人机交互界面 |
| 6.4 参数化操作流程 |
| 6.5 生成不同参数三维模型 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）马铃薯收获机械现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 马铃薯收获机械的国内外发展现状 |
| 1.1 国外马铃薯收获机械的发展概况 |
| 1.1.1 大型马铃薯收获机械的概况 |
| 1.1.2 中小型马铃薯收获机械的概况 |
| 1.2 国内马铃薯收获机械的发展概况 |
| 1.2.1 国内初期马铃薯收获机械发展状况 |
| 1.2.2 国内新型马铃薯收获机械的发展 |
| 2 中国马铃薯收获机械发展存在的问题 |
| 2.1 配套动力问题 |
| 2.2 机具工作可靠性和适应性有待提高 |
| 2.3 生产成本高, 工作效率低 |
| 2.4 马铃薯收获机械机械化水平低, 智能化程度偏低 |
| 3 结语 |
（9）马铃薯挖掘机的使用与维护技术（论文提纲范文）
| 一、马铃薯挖掘机的结构、工作过程和技术参数 |
| 二、马铃薯挖掘机操作要点 |
| 三、马铃薯挖掘机的维护保养 |
（10）基于ADAMS的4UD-600型马铃薯挖掘机振动机构的参数优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Summary |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 马铃薯的生产现状 |
| 1.2 马铃薯收获机的国内外发展概况 |
| 1.2.1 马铃薯收获机国外发展概况 |
| 1.2.2 马铃薯收获机国内发展概况 |
| 1.3 马铃薯收获机分离装置概述 |
| 1.4 选题的目的与意义 |
| 1.5 本课题的研究内容及方法 |
| 第二章 4UD-600 型马铃薯挖掘机简介 |
| 2.1 4UD-600 型马铃薯挖掘机的设计理念 |
| 2.2 4UD-600 型马铃薯挖掘机的结构 |
| 2.3 4UD-600 型马铃薯挖掘机的工作机理 |
| 2.4 4UD-600 型马铃薯挖掘机主要技术参数 |
| 第三章 基于虚拟样机技术对振动机构的仿真研究 |
| 3.1 虚拟样机技术简介 |
| 3.2 振动机构的工作机理 |
| 3.3 抖动式分离筛的设计原理及工作机理 |
| 3.4 振动机构的建模与仿真 |
| 3.4.1 建立虚拟样机模型 |
| 3.4.2 虚拟样机的初步仿真分析 |
| 3.5 分离筛上测量点的设置与加速度的测量 |
| 3.6 加速度方向角的设置、测量与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 振动筛及筛上物料运动分析 |
| 4.1 振动分离筛的运动分析 |
| 4.2 振动分离筛上物料相对运动分析 |
| 4.2.1 物料沿筛面上行时的相对运动分析 |
| 4.2.2 物料沿筛面下行时的相对运动分析 |
| 4.2.3 物料在筛面上跳动时的相对运动分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 振动机构的虚拟试验与参数优化 |
| 5.1 参数化模型 |
| 5.2 设计研究 |
| 5.3 参数的优化 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 导师简介 |
四、4SW-40型马铃薯挖掘机简介（论文参考文献）
- [1]复杂地形马铃薯挖掘及残膜回收一体机的研制[D]. 马永龙. 宁夏大学, 2021
- [2]丘陵地带适度规模浙贝母收获集成装备研发[D]. 阮烨亮. 浙江农林大学, 2019(01)
- [3]马铃薯收获机薯土分离筛筛分性能研究与优化设计[D]. 李建. 内蒙古农业大学, 2019(01)
- [4]宝塔菜和马铃薯收获机发展“痛点”及其研究现状[J]. 敬志臣. 陇东学院学报, 2018(01)
- [5]摆动分离筛薯土分离理论与试验研究[D]. 谢胜仕. 内蒙古农业大学, 2017(11)
- [6]摆动分离筛薯土分离过程中马铃薯运动特性研究[D]. 蒙建国. 内蒙古农业大学, 2016(02)
- [7]马铃薯捡拾机设计及优化[D]. 时永. 西北农林科技大学, 2016(11)
- [8]马铃薯收获机械现状与发展趋势[J]. 刘剑君,邓明俐,贾世通,贺智涛. 农学学报, 2015(01)
- [9]马铃薯挖掘机的使用与维护技术[J]. 李烈柳,刘雪梅. 科学种养, 2014(10)
- [10]基于ADAMS的4UD-600型马铃薯挖掘机振动机构的参数优化设计[D]. 魏丽娟. 甘肃农业大学, 2014(05)
标签：马铃薯论文;