一、PLC及其与计算机的通讯（论文文献综述）
魏君一[1]（2021）在《基于数字孪生的零件测量系统开发》文中研究说明智能制造的基础本质上需实现物理空间与数字空间中的数据互融互通,数字孪生技术为实现物理空间与数字空间相互映射提供了解决方案。本文以零件测量平台为对象,使用数字化建模技术设计了虚拟测量平台,根据虚拟测量平台映射为物理空间中零件测量平台,研究了零件测量平台虚实映射和数据集成方法,开发了基于数字孪生的零件测量监控系统。主要研究内容和成果如下:（1）给出了基于数字孪生的零件测量系统整体方案,研究了零件测量平台物理空间与虚拟空间之间的建模映射技术,根据零件测量平台的数据特点,提出了零件测量平台监控系统构架。（2）依据零件测量系统框架,确定了虚拟测量平台统一的建模方法,分析了物理空间与虚拟空间之间数据映射和驱动方法,研究了零件测量系统虚实数据集成的方案。在虚拟测量平台模型的基础上,搭建了物理测量平台,并对零件测量平台中各个测量工位的机械结构与相应的零件夹具进行了介绍,完成了物理平台的PLC控制系统设计。（3）多源异构设备数据采集软件开发与测量系统数据库设计。分析了测量平台中孪生数据的组成,使用OPC、Socket技术开发了PLC与机器人数据实时采集软件。根据测量平台中数据的存储与管理需要,设计了数据库表结构,实现了物理测量平台状态数据的实时采集。（4）根据测量平台控制需求,使用三层软件架构,编写各个测量功能模块,实现监控系统软件对测量平台的测量控制与监控。最后通过零件测量平台进行实例测试,完成了物理测量平台状态数据到虚拟测量平台传输的验证。
翁小祥[2]（2021）在《菌类多能互补干燥房控制系统设计研究》文中认为我国食用菌行业发展迅速,产量常年位居世界第一,干燥是食用菌产后加工的重要环节之一,干制品便于运输,能够长期保存,如何又快又好地干燥食用菌是近年来研究的热点。目前我国菌类干燥仍以传统烘干方式为主,存在机械化程度较低、干燥质量不稳定、能耗高、污染重等问题。针对上述问题,本文设计了一种基于PLC的食用菌多能互补干燥房控制系统,旨在实现干燥过程中温湿度的自动控制,降低能耗,提高干燥效率。主要工作和研究成果如下:（1）完成菌类多能互补干燥房整体结构和关键部件设计。提出干燥房整体结构设计方案,分析了干燥房的工作原理,完成生物质燃烧炉及散热部件、太阳能拓展集热板和防尘布转动部件、排湿及循环部件的设计,并对所用电机风机进行了选型。（2）完成干燥房温度控制系统建模与仿真。针对干燥房温度控制大滞后、非线性的特点,利用阶跃响应法建模,利用MATLAB软件的Simulink平台搭建常规PID算法、模糊PID算法和模糊算法对应的仿真模型,并进行了仿真试验,通过分析温度响应曲线来判断不同算法的优缺点,发现模糊算法响应曲线更为平滑,几乎不存在超调量,最终选用模糊算法作为温度控制算法。（3）完成多能互补干燥房控制系统设计。通过分析恒温干燥和变温干燥工艺的优缺点,确定控制系统采用分程变温的干燥工艺,控制系统以西门子S7-200PLC为控制核心,将干燥过程分为四个干燥子阶段和一个中短波红外干燥阶段,通过温湿度传感器完成数据采集,通过控制继电器的通断达到升温和除湿等操作,实现干燥目的。同时进行了下位机软硬件设计、人机交互界面设计以及各功能模块通讯设置。（4）通过试验分析干燥房控制系统性能和香菇干燥效果。试制了菌类多能互补干燥房,以香菇为实验对象,对样机的拓展集热板和防尘布展开回收操作、中短红外波灯通断稳定性、湿度控制稳定性及温度控制精度和香菇的干燥效果进行了试验,发现干燥房干燥作业运行稳定,温度控制精度±0.8℃,香菇干燥耗时12h,验证了控制系统运行的可靠性和干燥房作业的高效性。
薛晴[3]（2021）在《基于PLC和电量传感器的大工业用户无线监测控制系统设计》文中认为本课题来源为山西煤炭运销集团有限公司的校企合作项目《基于需求侧管理平台的煤矿变电站监控系统设计及节能分析》下的子项目。近年来,随着我国电力市场化改革的深入,针对大工业用户制定了两部制电价。此电价政策限定了企业一个月中每十五分钟平均负荷的最大值,当超出阈值时将额外收取用电费用。每年大工业用户与电网签订购电合同时,最大需用量越大,收取的基本电价就越多;但当最大需用量越小,用电量超过最大需用量时,需额外缴纳的电费也会越多,因此本文针对此问题提出了解决措施——大工业用户无线监测控制系统。此系统的本质是在工厂中增加备用电源,当用电设备的用电量即将达到最大需用量时,切换至备用电源供电,降低大工业用户的主电源供电量,使主电源的实际供电量不超过合同签订时的最大需用量（超过则需要交纳罚款）,节省工厂的电费支出。本文设计为基于PLC和电量传感器的大工业用户无线监测控制系统,此系统以西门子S7-1200 SMART PLC为下位机控制核心,上位机为西门子KTP700 Basic PN精简屏,实现了系统中继电器的稳定动作,在用电设备侧安装了电量传感器获取电量信息。本文的具体工作包括以下几个方面:（1）搭建无线监测控制系统,主要介绍了系统设计原则、总体构架,同时对系统所涉及的相关技术理论进行了说明。（2）利用维博电子电量传感器、亿佰特公司ZigBee模块和西门子S7-1200 SMART PLC搭建了大工业用户监测控制系统的硬件系统。进行了ZigBee模块的选型和通讯配置,分别配置了ZigBee协调器和终端,完成了数据的无线传输;对电量传感器的硬件进行选型,通过RS-485接线,设计了通讯电路;通过电量传感器的串口调试实现传感器与PLC的通讯;设计了继电器控制电路以实现备用电源的适时投切。（3）利用博途软件实现了大工业用户监测控制系统的软件设计。编写了PLC与电量传感器的通讯程序,实现了电量数据的实时传输和记录;对PLC的接线端口进行了分配,设计了PLC的接线;根据系统工作原理规定的动作需求绘制了PLC的工作流程图,并根据流程图完成了PLC的控制主程序设计;编写了PLC运行检测程序,对PLC是否正常运行实时监控。（4）利用博途内置Win CC软件设计了大工业用户监测控制系统的人机界面。界面包括手动控制画面、自动运行画面和数据监测画面,手动控制界面实现了备用电源的手动投切,以防紧急情况的发生;自动运行界面设计了系统运行时长、继电器投切状态和PLC运行状态的显示窗口,实现了系统运行状态的实时监控;数据监测画面包括电量、电压、电流波形和功率因数、频率、1次谐波含量、3次谐波含量等数据。（5）为了确定系统的最大需用量和备用电源容量,进行了双层优化。外层使用了量子遗传算法（GQA）,内层采用了YALMIP工具箱配合CPLEX作为辅助求解工具,分别对储能配置的内外层的相关指标参数进行计算。使用双层优化分别计算了光伏板和铅酸电池作为备用电源时的系统参数,通过算例分析可以得知本系统能够在短时间内产生经济效益,能够达到系统设计的预期效果。（6）对系统进行了可行性实验,验证了系统的动作规律,证明了系统可投入工厂实际使用。
赵亚坤[4]（2021）在《选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现》文中研究指明随着选煤厂智能化、自动化建设的大力推进,作为选煤厂块煤产品存储中转地点的煤仓,实现块煤产品入仓的煤仓入仓工艺流程自动化,对提升选煤厂自动化水平、运转效率及安全程度都有重要的积极意义。选煤厂煤仓入仓工艺流程主要是将已洗选分好的块煤产品从运煤皮带上经入仓设备分流而进入煤仓,完成中转存储处理。其中涉及到多种的电气设备,以装仓小车为主体,配合各种传感器及多种机械设备实现块煤产品的准确入仓。不仅是块煤产品入仓,为了安全生产起见,同时也为了减少停车清煤浪费工时,还需要兼顾运动设备溜煤可能带来的堆煤、碰撞等事故。对煤仓入仓工艺流程进行自动化改造,按照块煤产品入仓工艺所属的流程工业的特点,设计各入仓设备顺序自动控制、入仓工艺连续落煤入仓作业的新流程。通过对晋能控股煤业集团赵庄矿选煤厂煤仓现场的调研与分析,现有的煤仓入仓工艺存在诸多问题,如全程由岗位司机手动操作,效率低、危险系数大;各入仓设备由岗位司机分立控制,启动执行某一工序的入仓设备需要自行判断和手动操作,设备之间没有工序上的协同关系,工序及设备运行易混淆、容易出现误操作现象;现场缺少能够直观、准确显示煤仓仓位数据的传感器件,岗位司机通过手持探灯照射煤仓内部判断煤位,肉眼误判的可能性极高,易造成堆煤安全事故;装仓小车是运动设备,煤仓仓上轨道距离长,岗位司机随车奔走手动控制装仓小车,劳动强度大、危险系数高等。为了解决这些实际生产问题并且契合选煤厂智能化、自动化建设,本文进行了块煤自动入仓系统的设计,分析研究煤仓入仓工艺过程,针对上述现有选煤厂煤仓入仓工艺存在的问题,进行了块煤自动入仓系统设计,进行了块煤自动入仓系统整体架构及关键技术研究,通过对移动检测仓位与装仓小车控制之间关系的分析,建立了数学模型,将仓位信息与装仓小车控制联系起来,能够通过随车安装雷达料位计收取的仓位信号实时调整装仓小车运行速度,另外以自动化流程设计来实现各入仓设备的协同顺序运行,解决人工手动控制、煤仓仓位误判以及各入仓设备分立控制的问题;提出装仓小车测距定位网络系统设计,通过增量型旋转编码器及磁钢接近开关实现装仓小车行进距离测量和仓上定位,同时进行了安全冗余性控制机制研究和程序设置,解决运动设备位距状态监控及端部冲撞、脱轨问题;提出煤仓入仓工艺实时及预测性动态仿真设计,通过上位机仿真软件来对现场煤仓入仓工艺进行全流程的实时性动态仿真和预测性动态仿真,为操作人员和运维人员提供关于煤仓入仓工艺流程的直观画面和动态信息,包括工艺流程的进度、入仓设备的运行状态、煤仓仓位的动态指示及填仓预测时间等,在上位机侧能够直接对接现场,为现场生产提供实时反馈和预测性填仓时间。本文采用西门子公司生产的S7-1200系列PLC作为控制核心硬件,上位机仿真软件采用Win CC RT Professional软件。通过主-从双控制柜联合控制模式控制各入仓设备协同完成煤仓入仓工艺流程;构建了基于移动仓位检测的装仓小车控制模型,将仓位数据、位距数据等作为控制变量引入系统中,参与装仓小车自动化控制;以无线Wi Fi通讯取代有线网络通讯,解决运动设备的安全控制和线缆挂断;通过提前判断落料区间,从而使装仓小车运行效率提升,避免浪费时间寻找落料点位置;通过煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真,在上位机侧实现现场工况的及时反馈和填仓预测时间的数值显示,为现场生产提供实时性和预测性信息。本系统在设计完成后即在生产现场进行了工业试运行,试运行阶段系统运行平稳可靠,成功解决了煤仓现场全手动操作、岗位司机随车奔走、生产数据不直观等问题,块煤自动入仓系统运行达到了设计预期,情况良好,提高了生产效率、节省了人力、提高了生产安全程度。
刘小军[5]（2021）在《基于EPICS的加速器过程控制研究》文中提出近些年,近代物理研究所承担了多项重离子加速器装置的建设任务,例如低能量强流高电荷态重离子加速器装置—LEAF,SSC的直线注入器SSC-LINAC、珠江直线加速器治癌装置、新疆理化所质子位移损伤效应模拟装置—PREF、空间环境地面模拟研究装置—SESRI、强流重离子加速器装置—HIAF等。控制系统的任务目标由原来专注于一台加速器的建设迈向多台共建,传统加速器子系统分工和建设模式已经不能很好的满足工程建设需求,需要对加速器过程控制技术中的标准化、规范化的系统设计方法,标准化、规范化的开发流程和标准化、规范化的工程实施过程做相关技术研究,以便能在有限的时间内高质量的完成多台装置的建设任务。根据重离子加速器装置的特点,其系统模块组成基本相似,主要由离子源、低能传输线、射频四极场加速器、中能传输线、高能传输线、同步环和各个终端组成。本文在完成LEAF、SSC-LINAC和珠江直线加速器的基础上开发了基于EPICS的加速器过程控制通用IOC模块和硬件设计标准,为加速器过程控制提供了标准化、模块化设计模板,在保证过程控制系统稳定性与可靠性的前提下,大大减少了软硬件开发及工程建设周期。论文对加速器过程控制系统设计方法进行了详细分析,采用EPICS作为LEAF、SSC-LINAC和珠江直线加速器过程控制系统的软件架构,建立了LEAF的离子源控制系统,LEAF和SSC-LINAC的磁铁电源控制系统,三个项目的真空控制系统、仪表控制、SSC-LINAC和珠江直线加速器的磁铁温度监测系统、腔体状态监测系统和设备安全联锁系统等。主要技术成果有:采用协议转换将设备硬件接口统一化,并进行了IOC的模块化封装;总结了加速器过程控制系统常用的硬件设备,进行了设备级与系统级的电磁兼容性测试,按照相关规范制定了过程控制系统硬件设计标准化流程,并取得了良好的效果;系统整体稳定性得到大幅度提高,为加速器过程控制系统的建设提供了模板。设计并建设完成的LEAF装置、SSC-LINAC和珠江直线加速器过程控制系统模块化、标准化程度高,维护和扩展简单高效;系统运行稳定、可靠、抗干扰能力强,能够保证加速器的高质量运行,为装置达到束流设计指标提供了可靠保障。
乔艳丽[6]（2021）在《基于S7-300 PLC的油库计算机监控系统设计》文中进行了进一步梳理油库是储存油料的基地,油库系统的稳定性和高效性直接影响着整个产业的工艺生产和经济效益。因此,设计一个安全高效的油库监控系统,对于提高油库生产效率和提升系统自动化监管水平是极其重要的。本课题以西安市某油库为研究对象,按照厂家要求和油库工艺特点确定了控制需求,设计了基于西门子S7-300 PLC和PROFINET与PROFIBUS-DP总线相结合的计算机监控系统设计方案。在确定总体方案的基础上,进行了系统硬件部分设计和软件部分设计,硬件部分采用了IPC+PLC+ET200M分站的架构形式,并对PLC模块和现场硬件设备进行了选型。软件部分采用King View 6.55设计上位监控计算机程序,运用STEP 7 V5.6完成PLC控制程序编写,使用Win CC Flexible 2008完成触摸屏程序设计。在油库工艺生产过程中,为实现对厂区供油管道内流量的恒定控制,本文根据管道内流量控制对象的特性,提出了基于BP神经网络PID的控制策略,并通过MATLAB仿真对比实验,验证了基于BP神经网络PID算法的优越性和可靠性。实际应用表明,本文设计的基于S7-300 PLC的油库监控系统稳定性高、可靠性强、控制效果显着,可以满足该油库监控自动化的需求。
李智[7]（2021）在《聚合物高压强特性测试系统》文中进行了进一步梳理近年来科技不断地飞速发展,聚合物材料也因其具有优异的机械性能和绝缘性能日益的在科研界、工业界乃至生活中扮演着密不可分的重要角色,绝缘材料不仅广泛的应用在电气绝缘设备之中,在电缆制作之中也成为愈加重要的地位。随着我国不断地追求在深海底领域进行科研探索,深海底的压强也十分惊人,因此在高压强的环境下去研究聚合物的电性能颇为重要。本文设计了一套模拟深海高压强环境下的聚合物测试系统和采集系统,并探究了其实验方法,本系统将液压系统与电学系统相结合具有一定的创新性,测试系统具有压强可控性高,控制精准,自动化程度高、操作简便等优点。测试系统主要采用四柱液压机搭建的液压系统来提供静态压力和动态压力,通过PLC控制伺服电机驱动器来自动调节步进电机的转速大小和方向,使液压油在液压系统中循环流动,可实现线性升压,稳定保压,线性降压一系列过程,液压系统的压强最大可达600Mpa,本系统有温度开关控制的降温装置和蓄能器控制的补压装置使压强控制更为精准。采集软件使用Labview编写,其具有人机界面交互性好,可维护性强,使用方便,基本可完成自动化测量等优点。采集系统设计一套创新性算法,数据采集过程中改良采集周期和实现一分钟保存一次数据并将存储数据地址定时清零,改良采集周期实现了不同传输速率参数的同步采集,合理修改采集周期参数不但减小了数据采集量,而且能够提高采集的精度;一分钟保存一次数据的采集方式可避免采集中途出现故障导致数据过多的丢失,提高数据的存储率;存储数据地址定时清零可以有效防止数据内存过多导致运行过程中出现卡顿现象,极大的提高了软件运行速度。实验装置中样品室内部各个模块之间相互配使样品室具有很好的绝缘性、屏蔽性和抗压性,这些模块组成一套可耐受高电场及高压强的聚合物测试装置,通过样品室内部模块不同的搭建方法可实现应力应变实验和压力电流实验。本文利用新型的高压强聚合物测试系统,分别对线型低密度聚乙烯进行了应力应变实验和聚酰亚胺进行了压力电流实验。通过应力应变实验发现,应力应变曲线在压强为180Mpa-230Mpa区间中出现一个明显的拐点,此现象与升压速率和试样厚度无关。通过压力电流实验发现,对聚酰亚胺材料施加的压强越大,电导电流越小。
雷禾雨[8]（2021）在《羊只饲喂撒料车的控制设计与出料性能试验研究》文中提出羊只传统养殖中多以人工饲喂为主,随着技术的发展由人工饲养转为机械饲喂,这样不仅解放了劳动力,而且提升了饲料利用率及饲喂效率。本文的研究对象是内蒙古农业大学设计的羊只饲喂撒料车,采用传感器、摄像头等装置采集相应的数据及画面,欧姆龙NB触摸屏通过RS232C串口与PLC通信近程控制。其次使用4G-智能网关将数据传递到上位机,电脑端组态监控界面做远程控制平台,相应的控制界面可以同步到手机端。用EDEM软件对绞龙输送进行仿真模拟,分析不同时段的流动行为速度。最后,通过搭建的控制面板对羊只饲喂撒料车其性能指标进行试验验证,证明装置的设计合理性及出料稳定性。本研究主要工作和成果如下:1、控制系统的设计羊只饲喂撒料车的系统核心控制器为OMRON CP1H PLC,它与传感器、驱动器等器件相连。系统设计的行走方式分为手动和自动两种,手动为按钮控制,自动为磁导航传感器识别磁条的相对位置进而控制行走方向。撒料车在行驶过程中,使用了超声波传感器进行避障,料斗中的饲料重量通过称重传感器采集,用摄像头监测饲料流动行为及绞龙憋堵信号,同时可以观察饲料装载界限。2、组态界面NB-Designer软件用于设计触摸屏的交互界面:登录界面、主界面、自动/手动界面、参数设定界面、数据查询界面。4G-智能网关与PLC通过RS485串口通信,登录工业互联云平台设置通讯协议与各项参数,建立4G-智能网关信息参数,将PLC变量导入4G-智能网关利用OPC技术进行数据交互。上位机交互界面设计同触摸屏基本相同,区别于远程操作控制,摄像头采集画面在电脑端设定直播模式可实时监测。3、出料性能试验将羊只饲喂撒料车三维模型导入,用EDEM软件对绞龙输送仿真模拟,观察料斗封闭空间中饲料的不同流动行为速度,为后期的性能试验奠定基础。使用羊只颗粒饲料和玉米粒分别试验,分析其承载重量、最大抛撒能力、卸料均匀度及饲料自然残留率的性能指标,验证撒料车设计的合理性及出料稳定性。
刘钰[9]（2021）在《基于Scratch软件的跨平台自动化调试技术研究》文中进行了进一步梳理随着科学技术的发展,自动化生产线技术与计算机技术相互结合推动着制造业向着高自动化、数字化、智能化的方向发展,但是同时带来了调试成本高、周期长和风险大等问题。为解决这些问题本文提出了基于Scratch的自动化调试技术的研究。该研究主要实现PLC控制程序的输入输出信号在仿真过程中不依赖实体设备,驱动建立的虚拟生产线模型进行动作,达到与现场调试一样的效果。不对真实的生产线进行操作,可将成本与风险值降到最低,缩短企业的设计周期与制造过程,进而使产品快速适应市场需求。该项研究的主要研究内容如下:（1）为了可以实现在虚拟环境中调试自动化生产线,在图形化编程软件Scratch中建立生产线模型与PLC控制器的联合仿真实验系统。主要研究了虚拟环境下建模的一些方法以及消息驱动模型的运行机制,最后可以实现PLC程序对虚拟的生产线模型进行驱动,达到现场调试的效果。为降低模型的建立难度,在Scratch软件中创建了常见的执行元器件的库,执行元器件由PLC端传来的信号进行控制,需要将信号与执行元器件的状态进行配置,主要利用Scratch软件的编程功能来实现。（2）对Scratch和多种平台PLC的通信方法进行了研究。完成了调试系统以一种循环扫描的方式对多平台PLC程序进行读取处理并且写入。并且实现了Scratch软件与调试系统的通信,使得Scratch通过调试系统作为中转与PLC实现通信。利用Python软件实现了调试系统的建立,根据调试系统的使用流程,设计了人机界面,使用起来更加便捷。（3）以自动化上下料生产线为实验对象验证系统可行性。在Scratch中建立生产线模型,设计PLC控制系统并且编写PLC程序,在调试系统中关联生产线模型与PLC信号,在调试系统的展示界面对自动化生产线进行调试。对开发的自动化调试系统的可行性进行验证。
李连福[10]（2021）在《双转轴模型支撑装置控制系统设计与实现》文中进行了进一步梳理风洞试验是研究汽车、飞行器等模型空气动力学的有效手段。在风洞试验中,模型姿态角的调整是通过其支撑装置的运动实现的,其控制精度直接影响试验结果的准确性。双转轴模型支撑装置能有效调整模型的迎角、侧滑角和滚转角,研发其控制系统对提高风洞试验的综合能力和试验效率有重要意义。本文完成了双转轴模型支撑装置控制系统的设计与实现。该系统通过各轴串联机构的运动实现模型迎角、侧滑角、滚转角的姿态控制。首先分析了双转轴模型支撑装置的结构组成与技术要求,由此确定了总体控制方案。控制方案以西门子1511-T PLC为运动控制中心,以SEW和安川交流伺服驱动器、交流伺服电机分别作为弯刀轴、主轴、尾轴的驱动装置,以比例伺服阀、液压缸作为补偿轴的电液伺服驱动装置。在控制方法方面,采用PID以及交流伺服三环控制方法对系统进行控制,针对模型姿态控制的耦合问题,采用几何推导的方法对系统进行了解耦,求出了正解和逆解。以Portal V16为PLC程序开发平台进行了硬件组态和控制程序的开发,实现了各轴的定位与速度控制。以VB为现场监控计算机软件开发平台,实现了上位监控软件与现场PLC及风洞管理机的信息交互功能。最后,对整个系统进行静态调试,进行了电气系统的硬件接线检验,伺服驱动器及PLC软件的参数整定和功能测试,上位机软件的联合调试,并验证了系统的控制精度。调试结果表明,控制系统各项指标满足技术要求。
二、PLC及其与计算机的通讯（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PLC及其与计算机的通讯（论文提纲范文）
（1）基于数字孪生的零件测量系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景和意义 |
| 1.1.1 论文研究背景 |
| 1.1.2 论文研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字孪生建模研究现状 |
| 1.2.2 数字孪生数据集成技术研究现状 |
| 1.2.3 基于数字孪生的仿真和监控系统研究现状 |
| 1.3 课题研究内容章节安排 |
| 2 基于数字孪生的零件测量系统总体设计 |
| 2.1 零件测量平台需求分析 |
| 2.2 测量平台测量仪器选择 |
| 2.2.1 接触式测量仪器 |
| 2.2.2 非接触式测量仪器 |
| 2.3 零件测量系统整体方案 |
| 2.4 零件测量系统虚实数据集成方案 |
| 2.5 基于数字孪生的零件测量监控系统设计 |
| 2.5.1 零件测量平台数据特点 |
| 2.5.2 监控系统架构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 虚拟测量平台建模与开发 |
| 3.1 零件测量平台数字孪生虚拟模型构建 |
| 3.2 虚拟测量平台虚实映射与驱动 |
| 3.3 虚拟空间中三维模型运动原理 |
| 3.4 虚拟测量平台开发 |
| 3.4.1 虚拟测量平台数字化模型开发方案 |
| 3.4.2 测量平台数字化模型设计 |
| 3.4.3 测量平台模型渲染与轻量化处理 |
| 3.4.4 基于Unity的虚拟测量平台实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 物理测量平台的设计与开发 |
| 4.1 物理测量平台的实现 |
| 4.2 测量平台关键测量工位结构结构设计 |
| 4.3 测量平台控制系统设计 |
| 4.3.1 PLC控制系统简介 |
| 4.3.2 PLC的选型 |
| 4.3.3 PLC开发环境 |
| 4.3.4 运动控制与数据采集模块设计 |
| 4.3.5 测量平台控制程序方案设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 零件测量系统虚实空间数据集成方案 |
| 5.1 测量平台孪生数据分析 |
| 5.2 数据采集方案 |
| 5.3 数据存储方案 |
| 5.4 测量平台数据采集 |
| 5.4.1 基于OPC的 PLC数据采集 |
| 5.4.2 基于Stock的工业机器人数据采集 |
| 5.5 数据库设计 |
| 5.5.1 数据库设计与E-R模型 |
| 5.5.2 数据表结构设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于数字孪生的零件测量监控系统 |
| 6.1 监控系统功能分析 |
| 6.2 监控系统软件架构设计 |
| 6.3 监控系统软件开发技术路线 |
| 6.3.1 监控系统软件数据读取与显示 |
| 6.3.2 监控系统软件发布与配置 |
| 6.4 软件的实现 |
| 6.5 零件测量仿真 |
| 6.5.1 测量平台工作原理 |
| 6.5.2 虚拟空间中测量平台数据获取的方法 |
| 6.5.3 零件测量平台监控系统运行与实验验证 |
| 6.5.4 系统可靠性分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要学术成果 |
| 致谢 |
（2）菌类多能互补干燥房控制系统设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 干燥房发展趋势 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 菌类多能互补干燥房整体结构及关键部件 |
| 2.1 干燥房整体结构 |
| 2.2 工作原理 |
| 2.3 关键部件 |
| 2.3.1 生物质燃烧炉及散热部件 |
| 2.3.2 太阳能拓展集热板和防尘布部件 |
| 2.3.3 排湿进气及热风循环部件 |
| 2.3.4 电机和风机选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 菌类多能互补干燥房温度控制系统模型建立与仿真 |
| 3.1 干燥房温度控制系统模型 |
| 3.2 控制算法理论基础 |
| 3.2.1 常规PID算法理论基础 |
| 3.2.2 模糊算法理论基础 |
| 3.2.3 模糊PID算法理论基础 |
| 3.3 基于模糊PID算法的干燥房温度控制系统仿真分析 |
| 3.3.1 模糊化设计 |
| 3.3.2 模糊规则制定 |
| 3.3.3 常规PID与模糊PID控制仿真对比试验 |
| 3.4 基于模糊算法的干燥房温度控制系统仿真分析 |
| 3.4.1 模糊化设计 |
| 3.4.2 模糊规则制定 |
| 3.4.3 模糊控制仿真试验 |
| 3.5 算法比较和分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 菌类多能互补干燥房控制系统设计 |
| 4.1 食用菌干燥工艺选择 |
| 4.2 菌类多能互补干燥房温湿度控制方案 |
| 4.3 菌类多能互补干燥房控制系统结构设计 |
| 4.4 控制模式设计 |
| 4.4.1 自动控制模式 |
| 4.4.2 手动控制模式 |
| 4.5 下位机控制系统设计 |
| 4.5.1 下位机硬件设计 |
| 4.5.2 下位机软件设计 |
| 4.6 人机界面设计 |
| 4.6.1 人机交互界面 |
| 4.6.2 人机交互界面设计 |
| 4.7 控制系统的通讯网络设置 |
| 4.7.1 PLC与计算机的通讯设置 |
| 4.7.2 触摸屏与计算机的通讯设置 |
| 4.7.3 触摸屏与PLC通讯设置 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 控制系统性能与香菇干燥效果试验与分析 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验准备和过程 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.3.1 控制系统性能分析 |
| 5.3.2 香菇干燥效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 特色与创新 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录: 菌类多能互补干燥房控制系统程序代码 |
| 攻读位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于PLC和电量传感器的大工业用户无线监测控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 无线监测控制系统发展现状 |
| 1.3 本文研究目的和主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 第2章 监测控制系统总体设计 |
| 2.1 系统设计原则 |
| 2.2 系统工作原理及设计方案 |
| 2.2.1 系统工作原理 |
| 2.2.2 系统总体设计方案 |
| 2.3 无线数据传输技术 |
| 2.3.1 ZigBee无线通信特点概述 |
| 2.3.2 ZigBee网络节点与拓扑结构简介 |
| 2.4 PLC及 Modbus通讯协议 |
| 2.4.1 PLC |
| 2.4.2 Modbus通讯 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统的硬件设计 |
| 3.1 系统硬件设计方案 |
| 3.2 模块选型及配置 |
| 3.2.1 ZigBee模块 |
| 3.2.2 电量传感器 |
| 3.2.3 S7-1200 PLC |
| 3.2.4 通讯模块 |
| 3.3 监控平台 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 监测控制系统软件设计 |
| 4.1 软件总体设计及设计原则 |
| 4.1.1 软件总体设计 |
| 4.1.2 软件设计原则 |
| 4.2 PLC程序设计 |
| 4.2.1 S7-1200的Modbus-RTU通讯 |
| 4.2.2 PLC与电量传感器的通讯程序设计 |
| 4.2.3 PLC端口分配 |
| 4.2.4 PLC的主程序设计 |
| 4.3 监控系统组态设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统参数优化配置 |
| 5.1 系统参数优化配置的意义 |
| 5.2 优化配置模型 |
| 5.2.1 外层优化 |
| 5.2.2 内层优化 |
| 5.3 储能优化算法 |
| 5.3.1 量子遗传算法 |
| 5.3.2 CPLEX工具 |
| 5.3.3 双层优化算法 |
| 5.4 算例分析 |
| 5.5 系统投资估算评价及贷款计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 监测控制系统的应用与分析 |
| 6.1 监测控制系统硬件框图与接线 |
| 6.2 系统功能测试 |
| 6.2.1 系统监测功能测试 |
| 6.2.2 系统控制功能测试 |
| 6.3 系统应用分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 电能质量问题及解决 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 装仓小车自动化运行及入仓设备协同控制的意义 |
| 1.1.3 装仓小车行进距离测量及定位的意义 |
| 1.1.4 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装仓小车控制技术研究现状 |
| 1.2.2 煤仓入仓工艺研究现状 |
| 1.2.3 煤仓仓位检测技术研究现状 |
| 1.2.4 基于流程工业的煤仓入仓过程仿真技术研究现状 |
| 1.3 研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 块煤自动入仓系统整体控制架构及关键技术研究 |
| 2.1 系统整体控制架构研究 |
| 2.1.1 原有控制模式分析及存在的问题 |
| 2.1.2 块煤自动入仓系统整体控制架构 |
| 2.2 移动检测技术研究 |
| 2.2.1 移动检测仓位技术分析 |
| 2.2.2 基于移动仓位检测的装仓小车控制模型分析 |
| 2.3 无线控制技术研究 |
| 2.3.1 无线通讯模式的适用性和优点分析 |
| 2.3.2 无线通讯模式的分类及选取 |
| 2.3.3 实现无线通讯技术的现场布置 |
| 2.4 落料区间的确定和模式研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真研究 |
| 3.1 仿真系统研究 |
| 3.1.1 入仓过程实时性动态仿真研究 |
| 3.1.2 填仓预测性动态仿真研究 |
| 3.1.3 仿真系统关键驱动数据的获取 |
| 3.2 装仓小车测距定位网络系统研究 |
| 3.2.1 装仓小车测距定位网络系统模式分析 |
| 3.2.2 装仓小车测距定位网络系统关键技术问题分析 |
| 3.3 仿真系统界面和仿真内容研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 块煤自动入仓系统设计 |
| 4.1 块煤自动入仓系统流程设计 |
| 4.2 硬件架构设计 |
| 4.2.1 硬件选型及简介 |
| 4.2.2 硬件整体架构 |
| 4.3 软件架构设计 |
| 4.3.1 软件选择及功能简介 |
| 4.3.2 软件整体架构 |
| 4.4 安全冗余性控制技术分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 块煤自动入仓系统的实现及运行效果分析 |
| 5.1 基于移动仓位检测的装仓小车控制系统的实现 |
| 5.1.1 主-从双控制柜联合控制模式的实现 |
| 5.1.2 基于移动仓位检测的控制模型的实现 |
| 5.1.3 各入仓设备协同控制的实现 |
| 5.2 装仓小车测距定位网络系统的实现 |
| 5.2.1 装仓小车定位的实现 |
| 5.2.2 装仓小车行进距离测量的实现 |
| 5.3 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真的实现 |
| 5.3.1 Win CC RT Professional内的硬件仿真及通讯设置 |
| 5.3.2 Win CC RT Professional内的入仓流程画面设置及变量连接 |
| 5.4 工业现场运行效果分析 |
| 5.4.1 基于移动仓位检测的装仓小车控制系统效果分析 |
| 5.4.2 装仓小车测距定位网络系统效果分析 |
| 5.4.3 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于EPICS的加速器过程控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容及创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 本文创新点 |
| 第2章 加速器过程控制系统 |
| 2.1 过程控制概述 |
| 2.2 加速器过程控制系统 |
| 2.2.1 加速器过程控制组成 |
| 2.2.2 加速器过程控制特点 |
| 2.2.3 加速器过程控制要求 |
| 2.3 过程控制软件系统 |
| 2.3.1 软件实现功能 |
| 2.3.2 分布式控制系统 |
| 2.3.3 EPICS概述 |
| 2.3.4 EPICS IOC模块化封装 |
| 2.4 过程控制硬件系统 |
| 2.4.1 硬件基本构成 |
| 2.4.2 硬件实现功能 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 LEAF过程控制设计与实现 |
| 3.1 LEAF工程简介 |
| 3.2 过程控制系统设计 |
| 3.2.1 控制系统网络 |
| 3.2.2 控制系统架构 |
| 3.3 过程控制系统实现 |
| 3.3.1 真空控制系统 |
| 3.3.2 磁铁电源控制系统 |
| 3.3.3 离子源控制系统 |
| 3.3.4 仪器仪表控制 |
| 3.4 调试及运行情况 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 SSC-LINAC过程控制设计与实现 |
| 4.1 SSC-LINAC工程简介 |
| 4.2 过程控制系统设计 |
| 4.2.1 控制系统网络 |
| 4.2.2 控制系统架构 |
| 4.3 过程控制系统实现 |
| 4.3.1 真空控制系统 |
| 4.3.2 磁铁电源控制系统 |
| 4.3.3 磁铁温度监测系统 |
| 4.3.4 设备安全联锁系统 |
| 4.3.5 腔体状态监测系统 |
| 4.4 调试及运行情况 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 珠江直线加速器过程控制设计与实现 |
| 5.1 珠江直线加速器工程简介 |
| 5.2 过程控制系统设计 |
| 5.2.1 控制系统网络 |
| 5.2.2 控制系统架构 |
| 5.3 过程控制系统实现 |
| 5.3.1 电磁兼容测试 |
| 5.3.2 控制机柜设计与装配 |
| 5.3.3 真空控制系统 |
| 5.3.4 磁铁温度监测系统 |
| 5.3.5 腔体状态监测系统 |
| 5.3.6 设备安全联锁系统 |
| 5.4 调试及运行情况 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 后续工作及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（6）基于S7-300 PLC的油库计算机监控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 第二章 油库计算机监控系统总体方案设计 |
| 2.1 油库项目介绍 |
| 2.1.1 油库简介 |
| 2.1.2 工艺流程原理 |
| 2.2 油库监控系统需求分析 |
| 2.2.1 油库监控系统建设需求分析 |
| 2.2.2 监控系统变量分析与统计 |
| 2.3 油库监控系统总体设计方案 |
| 2.3.1 油库监控系统设计依据 |
| 2.3.2 油库监控系统总体架构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 油库监控系统硬件设计 |
| 3.1 油库监控系统硬件架构 |
| 3.2 监控系统硬件选型 |
| 3.2.1 上位监控计算机选型 |
| 3.2.2 PLC选型 |
| 3.2.3 传感器选型 |
| 3.2.4 触摸屏选型 |
| 3.3 控制系统硬件接线设计 |
| 3.4 监控系统控制柜设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 油库系统控制策略研究 |
| 4.1 油库供油系统控制策略分析 |
| 4.2 BP神经网络PID控制器设计 |
| 4.2.1 PID控制器设计 |
| 4.2.2 BP神经网络设计 |
| 4.2.3 BP神经网络PID控制系统结构 |
| 4.3 系统仿真 |
| 4.3.1 流量控制系统建模 |
| 4.3.2 控制系统仿真及结果分析 |
| 4.3.3 MATLAB与组态王通讯方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 油库监控系统软件设计 |
| 5.1 上位监控计算机软件设计 |
| 5.1.1 组态软件配置 |
| 5.1.2 登陆界面设计 |
| 5.1.3 主画面设计 |
| 5.1.4 实时参数画面设计 |
| 5.1.5 实时曲线画面设计 |
| 5.1.6 实时报警画面设计 |
| 5.1.7 实时报表画面设计 |
| 5.2 PLC程序设计 |
| 5.2.1 硬件组态与通讯设置 |
| 5.2.2 PLC主程序设计 |
| 5.2.3 PLC子程序设计 |
| 5.3 触摸屏程序设计 |
| 5.4 控制系统调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（7）聚合物高压强特性测试系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 压力对力学影响的研究现状 |
| 1.2.2 压力对电导率影响的研究现状 |
| 1.2.3 压力对空间电荷影响的研究现状 |
| 1.3 研究的目的和意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 高压强下测试系统设计 |
| 2.1 液压系统 |
| 2.1.1 液压系统简介 |
| 2.1.2 液压系统原理 |
| 2.2 控制系统 |
| 2.2.1 PLC简介 |
| 2.2.2 PLC程序调试 |
| 2.3 采集系统 |
| 2.3.1 Labview简介 |
| 2.3.2 应力应变数据采集系统 |
| 2.3.3 压力电流数据采集系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高压强下聚合物测试实验方法 |
| 3.1 传感器的标定方法 |
| 3.1.1 压力传感器的标定方法 |
| 3.1.2 位移传感器的标定方法 |
| 3.2 实验材料的制备方法 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 应力应变实验方法 |
| 3.3.1.1 应力应变实验装置搭建 |
| 3.3.1.2 应力应变实验操作方法 |
| 3.3.2 压力电流实验方法 |
| 3.3.2.1 压力电流实验装置搭建 |
| 3.3.2.2 压力电流实验操作方法 |
| 3.3.3 数据处理方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 实验结果分析 |
| 4.1 液压系统调试实验结果 |
| 4.2 应力应变实验结果 |
| 4.3 压力电流实验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及获得成果 |
| 致谢 |
（8）羊只饲喂撒料车的控制设计与出料性能试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 小结 |
| 2 系统硬件设计 |
| 2.1 方案设计 |
| 2.2 器件选择 |
| 2.2.1 PLC的选择 |
| 2.2.2 电源的选择 |
| 2.2.3 继电器的选择 |
| 2.2.4 传感器的选择 |
| 2.3 称重传感器的标定 |
| 2.4 行走控制 |
| 2.4.1 驱动部分的硬件选择 |
| 2.4.2 步进电机的驱动 |
| 2.5 出料控制 |
| 2.5.1 直流电机的选择 |
| 2.5.2 出料速度控制 |
| 2.6 小结 |
| 3 软件设计 |
| 3.1 PLC程序设计流程 |
| 3.2 程序建立流程 |
| 3.3 手动控制的设计 |
| 3.4 自动控制的设计 |
| 3.5 小结 |
| 4 通信设计 |
| 4.1 触摸屏与PLC之间的通信 |
| 4.2 上位机和PLC之间的通信 |
| 4.2.1 远程通信的模块选择 |
| 4.2.2 远程通信连接 |
| 4.2.3 OPC技术 |
| 4.3 整装调试 |
| 4.4 小结 |
| 5 人机界面设计 |
| 5.1 触摸屏的选择 |
| 5.1.1 NB触摸屏概述 |
| 5.1.2 界面设计方法 |
| 5.1.3 控制系统界面设计 |
| 5.2 上位机界面设计 |
| 5.3 小结 |
| 6 出料性能测验 |
| 6.1 EDEM仿真 |
| 6.2 系统调试 |
| 6.2.1 羊只饲喂装置的实现 |
| 6.2.2 行走调试 |
| 6.2.3 无线通信调试 |
| 6.3 性能指标试验 |
| 6.3.1 试验材料 |
| 6.3.2 试验方法 |
| 6.3.3 试验项目指标 |
| 6.3.4 试验项目 |
| 6.4 试验结果分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（9）基于Scratch软件的跨平台自动化调试技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 自动化调试技术概述与研究现状 |
| 1.2.1 PLC在自动化中的研究现状 |
| 1.2.2 自动化调试研究现状 |
| 1.3 Scratch软件应用现状 |
| 1.4 本文研究内容及章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 调试系统需求分析与研究内容 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 调试系统需求分析 |
| 2.3 Scratch开发优势 |
| 2.4 系统整体框架设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 调试模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 物理对象在计算机中的表达 |
| 3.3 生产线模型行为分析 |
| 3.4 调试模型运行机制 |
| 3.5 Scratch中模型建立 |
| 3.5.1 背景与角色的创建 |
| 3.5.2 Scratch中脚本的编写 |
| 3.5.3 元器件库的建立 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 调试系统外部通信的实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 调试系统界面的设计 |
| 4.2.1 人机界面概述 |
| 4.2.2 界面设计原则 |
| 4.2.3 界面设计 |
| 4.3 PLC与调试系统的通信 |
| 4.3.1 西门子PLC数据读写 |
| 4.3.2 三菱PLC数据读写 |
| 4.4 模型与调试系统的通信 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 自动化上下料生产线调试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 生产线建模 |
| 5.3 控制程序设计 |
| 5.4 调试测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 调试系统人机交互界面部分程序 |
| 附录 B 工业元器件库建立部分程序 |
| 附录 C 调试系统与PLC通信部分程序 |
| 致谢 |
（10）双转轴模型支撑装置控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 风洞模型支撑装置基本控制方式 |
| 1.2.2 模型支撑装置控制算法应用现状 |
| 1.3 本文研究内容与结构安排 |
| 2 双转轴模型支撑装置控制系统总体方案设计 |
| 2.1 双转轴模型支撑装置介绍 |
| 2.1.1 双转轴支撑装置机械结构及组成 |
| 2.1.2 功能和技术要求 |
| 2.2 双转轴模型支撑装置控制方案确定 |
| 2.2.1 驱动方式的确定 |
| 2.2.2 总体控制方案的确定 |
| 2.3 双转轴模型支撑装置控制结构设计 |
| 2.4 双转轴模型支撑装置控制系统组成 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 双转轴模型支撑装置控制系统硬件设计 |
| 3.1 现场监控系统设计 |
| 3.1.1 现场监控系统实现的功能 |
| 3.1.2 现场监控系统的硬件设计 |
| 3.2 PLC控制系统设计 |
| 3.2.1 PLC系统的功能 |
| 3.2.2 PLC系统的选型 |
| 3.2.3 PLC系统的硬件设计 |
| 3.3 伺服驱动系统设计 |
| 3.3.1 伺服驱动系统功能 |
| 3.3.2 伺服驱动器与伺服电机的选择 |
| 3.3.3 伺服系统硬件设计 |
| 3.4 液压系统设计 |
| 3.5 其他部分 |
| 3.6 电磁兼容性设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 双转轴模型支撑装置的控制 |
| 4.1 控制算法 |
| 4.1.1 PID控制算法 |
| 4.1.2 交流伺服系统控制原理 |
| 4.2 模型姿态解耦 |
| 4.2.1 模型姿态角与弯刀轴、主轴、尾轴运动的关系 |
| 4.2.2 模型姿态角与俯仰补偿装置、主轴、尾轴运动的关系 |
| 4.2.3 多轴联动速度计算 |
| 4.2.4 模型姿态解耦的控制算法 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 控制系统软件设计 |
| 5.1 PLC控制系统软件设计与实现 |
| 5.1.1 PLC控制系统功能需求 |
| 5.1.2 TIA Portal编程环境介绍 |
| 5.1.3 PLC系统硬件组态及参数配置 |
| 5.1.4 PLC控制程序总体结构及功能 |
| 5.2 现场监控系统软件设计与实现 |
| 5.2.1 现场监控系统功能需求 |
| 5.2.2 开发环境 |
| 5.2.3 监控系统软件界面设计及功能 |
| 5.3 控制系统通讯设计 |
| 5.3.1 现场监控计算机与PLC通讯设计 |
| 5.3.2 现场监控计算机与风洞管理机通讯设计 |
| 5.4 软件总体控制流程 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 系统调试 |
| 6.1 硬件调试 |
| 6.2 伺服驱动器、PLC程序参数整定 |
| 6.3 现场监控计算机软件调试 |
| 6.4 精度测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 PLC控制程序 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、PLC及其与计算机的通讯（论文参考文献）
- [1]基于数字孪生的零件测量系统开发[D]. 魏君一. 浙江农林大学, 2021(02)
- [2]菌类多能互补干燥房控制系统设计研究[D]. 翁小祥. 扬州大学, 2021(08)
- [3]基于PLC和电量传感器的大工业用户无线监测控制系统设计[D]. 薛晴. 太原理工大学, 2021(01)
- [4]选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现[D]. 赵亚坤. 太原理工大学, 2021(01)
- [5]基于EPICS的加速器过程控制研究[D]. 刘小军. 中国科学院大学(中国科学院近代物理研究所), 2021(01)
- [6]基于S7-300 PLC的油库计算机监控系统设计[D]. 乔艳丽. 西安石油大学, 2021(09)
- [7]聚合物高压强特性测试系统[D]. 李智. 哈尔滨理工大学, 2021(02)
- [8]羊只饲喂撒料车的控制设计与出料性能试验研究[D]. 雷禾雨. 内蒙古农业大学, 2021(02)
- [9]基于Scratch软件的跨平台自动化调试技术研究[D]. 刘钰. 东华大学, 2021(01)
- [10]双转轴模型支撑装置控制系统设计与实现[D]. 李连福. 大连理工大学, 2021(01)