一、关于日本的高速渗碳(URX气渗碳)技术（论文文献综述）
郭春华,孙强[1]（2020）在《智能型真空渗碳技术的推广应用》文中研究表明华海中谊智能型真空渗碳炉具有自动化程度高、渗碳快速均匀、高效环保节能、工艺再现性好等特点。主要应用于低碳钢、不锈钢、带盲孔喷嘴针阀体等产品的真空渗碳淬火,同时对中碳合金钢、高速钢、工模具、轴承、齿轮等产品的真空淬火,是一款高性能、高品质热处理设备。随着工业现代化智能型设备的推广和应用,真空渗碳技术是未来发展的趋势,将会大面积取代传统设备,实现环保、高效节能、生产线中心控制等绿色热处理。
卢金生,李宝奎[2]（2019）在《齿轮的精密热处理及抗疲劳制造探讨》文中指出追溯了齿轮制造技术的发展历程,比较了三代制造技术的特征,阐释了"无应力集中"抗疲劳制造的先进性。探讨了作为关键基础技术的3种齿轮表层硬化精密热处理技术——渗碳、氮化、感应淬火的工艺发展状况、先进工艺及力学性能等,从优化控制表面变质层的硬度梯度、残余应力场、组织结构及减小热处理畸变入手,创新发展齿轮的精密热处理,大幅度地提高齿轮的抗疲劳性能,从而解决齿轮结构重、寿命短、可靠性差的"三大问题"。预测齿轮抗疲劳精密热处理的发展趋势是"超硬化"、"深层化"、"复合化"、"真空离子化"等。
马录,吕军涛[3]（2018）在《热处理渗碳新工艺开发及应用》文中指出结合催渗技术理论,对氮-甲醇工艺和催渗工艺进行了应用效果对比。结果发现,催渗工艺相对于氮-甲醇气氛工艺提高效率显着;催渗工艺不仅节约生产成本、减少排放,还能有效提高产品质量。
陈茂涛[4]（2016）在《船用燃烧重油柴油机18CrNi8针阀体热处理工艺研究》文中进行了进一步梳理本文针对一些企业生产中存在的燃烧重油柴油机18Cr Ni8针阀体质量不稳定问题,调查研究了针阀体的制造、使用和失效情况,根据针阀体的具体设计技术要求指标,研究了18CrNi8材料制成的船用燃烧重油针阀体渗碳、淬火、冷处理以及回火等工艺,对试验结果进行了讨论分析,得到如下的主要结果:1.船用燃烧重油针阀体适合采用真空渗碳工艺,渗碳温度为920℃,脉冲数为810个脉冲,表面碳浓度为1.0%C,最大碳浓度为1.1%C,最低碳浓度为0.8%C。按此工艺渗碳,经淬火后的零件表面硬度可以达到730HV,硬度梯度较平缓,渗碳层深度符合技术要求。2.针阀体渗碳后可采用高压气体淬火、真空油淬、多用炉油淬三种淬火方式,针阀体座面硬度均可以达到720HV以上。18CrNi8船用燃烧重油针阀体经845℃10bar高压氮气淬火的硬度梯度比采用835℃油淬的要略平缓一些。3.采用真空油淬处理后中孔的变化趋势是涨大,涨大量为0.01mm-0.03mm之间。采用10bar高压气淬的零件中孔的变化趋势也是涨大,涨大量略小于真空油淬件,在0-0.025mm之间。真空油淬处理的18CrNi8针阀体外径的缩小量在0.05-0.08mm之间,高压氮气淬火的缩小量在0.05-0.06mm之间。上述淬火方式使针阀体长度均有缩短的趋势,淬火方式对座面跳动量变化值的影响不大。针阀体经高压气体淬火后的内径、外径的变形量小于油中淬火。4.船用燃烧重油柴油机18CrNi8针阀体采用渗碳后直接淬火工艺,再经-80℃深冷后,残余奥氏体可以达到20%左右;采用二次加热淬火后再经-80℃-120℃深冷处理,残余奥氏体含量可以降到10%以下。深冷处理的温度一般应控制在-120℃以内,时间在12个小时左右。5.船用燃烧重油18CrNi8针阀体淬火后的回火温度在180-200℃左右,经此温度回火后其硬度及金相组织符合技术要求。经过回火处理后的稳定化温度设定为120150℃左右,时间应在10小时以上。6.船用燃烧重油的18CrNi8针阀体进过本文所研究的渗碳、淬火、回火和稳定化热处理工艺处理后,进行了台架试验和模拟柴油机工况试验,试验后针阀体的喷油状态正常,雾化效果良好,没有出现异常的情况。将按此工艺处理后的船用燃烧重油18CrNi8针阀体批量配成偶件,经用户装机使用,从用户处反馈的信息表明针阀体质量总体稳定,性能可靠,使用良好,达到了较高的水平。
薛大岭[5]（2015）在《可控气氛转底炉控制系统开发与研制》文中指出可控气氛热处理的应用,它长期以来都是我国热处理发展的战略目标,至今仍是我国热处理的关键问题。金属产品在可控气氛中进行热处理不仅可以避免氧化烧损,节约大量金属材料,得到光洁或光亮的表面,而且还可以避免脱碳,确保零件的机械性能,延长机器零件的使用寿命。在化学热处理时,应用可控气氛还可以实现钢制零件表面碳浓度可控的气体渗碳和碳氮共渗,从而提高渗碳和碳氮共渗的接触疲劳性能。此外,可控气氛可以有效地进行软氮化处理,提高零件的耐磨性。本文以某公司齿轮渗碳处理为背景,阐述了国内外可控气氛技术的应用现状,分析了可控气氛转底炉控制系统的工艺流程和组成,给出了可控气氛转底炉分布式控制系统的总体设计方案。现场控制级采用西门子S7-300 PLC作为可控气氛转底炉系统的实时控制系统的中央控制器,保证设备控制的可靠性和安全性。过程监控级采用的是西门子MP277触摸屏,用Wincc Flexible 2008组态软件开发系统的监控界面,以利于操作者对设备现状的观察和操作。基于西门子S7-300系列可编程序控制器完成了可控气氛转底炉控制系统的控制程序和监控系统的设计、开发和调试工作,实现了可控气氛转底炉控制系统的实时控制、过程监控、数据处理和报警等功能。经过几个月现场的冷态和热态调试,各项功能均达到了设计要求,通过了验收,已在现场安全运行。
张金祥[6]（2015）在《喷射成形新型热作模具钢的组织与性能研究》文中提出H13钢是世界范围内仍广泛使用的热作模具钢,但等向性差和600℃以上热强度不足等问题一直影响其使用寿命和应用范围。等向性差是由传统铸造的低冷速所引起的粗大一次碳化物与合金元素偏析造成的,而热强度不足则主要与合金成分及碳化物种类、数量、分布有关。H13钢含有较多的Cr（-5.0wt%）,回火时主要析出热稳定性较低的M7C3型碳化物,该碳化物在600℃以上高温回火时容易聚集长大,从而对高温性能不利。鉴于此,本文采用喷射成形工艺来制备新型热作模具钢,利用其均匀细小的组织优势来改善传统铸造H13钢的等向性,并通过调整合金成分来解决高温强度不足的问题,同时研究了喷射成形工艺与合金元素对合金组织性能的作用规律,主要得出以下结论：对H13钢的合金成分进行了改进,并利用喷射成形技术制备出了一系列高热强性兼具韧性的喷射成形新型热作模具钢。在冲击韧性与H13钢相当的情况下,喷射成形新型热作模具钢的回火抗性、高温强度、热稳定性、高温磨损抗性、热疲劳抗性都明显高于H13钢。尤其是高温强度和热稳定性,其中700℃下的高温抗拉强度平均提高了200MPa左右；而在660℃保温12小时后的硬度更是由H13钢的26.5HRC提高到了33HRC以上。喷射成形新型热作模具钢中最具代表性的合金成分为：Fe-0.37C-0.8Si-0.3Mn-3.0Cr-2.4Mo-1.5V-0.04Nb（wt%）,该合金具有最好的高温强度和高温磨损抗性,700℃下高温抗拉强度达到530MPa,比H13钢提高了240MPa,400℃下的高温磨损体积降低到H13钢的1/7左右。确定了适合新型热作模具钢和H13钢的最佳喷射成形工艺参数：浇注温度1600℃～1625℃,雾化压力0.45MPa-0.50MPa。在此工艺下,喷射成形新型热作模具钢与H13钢的沉积态组织为均匀细小的等轴晶组织,而非铸态H13钢中的粗大枝晶组织,并且晶粒细化到20-30μm,消除了粗大一次碳化物,明显改善了碳化物与合金元素偏析,从而有助于提高等向性。探索出了适合喷射成形新型热作模具钢的最佳热处理工艺：淬火温度1040℃-1070℃,回火温度620℃-640℃,保证其具有优异的综合性能。研究发现喷射成形新型热作模具钢的高温强度比H13钢明显提高的原因主要与回火组织中马氏体的回复程度及碳化物的强化效果有关。H13钢在650℃回火时,马氏体已回复完全,基体强度明显下降,并在原马氏体板条界和晶界上析出了较多的120nm左右的Cr7C3和M6C型碳化物,第二相强化效果降低；而喷射成型新型热作模具钢经650℃回火后,基体依然为板条马氏体,板条内较高的位错密度确保了基体较高的强度,同时板条内析出的大量细小弥散的薄片状VC（片长～25nm,片厚～2.5nm）在起到弥散强化作用的同时还钉扎位错,推迟了马氏体的回复,进一步提高了组织稳定性。在合金元素作用规律方面,发现将H13钢中的Cr含量降到3.0wt%,可明显抑制回火时Cr7C3的析出,促进VC析出,从而明显提高回火抗性和700℃的高温强度。增加Mo含量可进一步抑制Cr7C3的析出,促进VC析出并增加其稳定性,进一步增加700℃的高温强度。W和Mo的作用基本类似,虽然W提高700℃高温强度的能力不如Mo,但其提高热稳定性的能力高于Mo,其中添加0.6wt%W的7号合金在660℃保温12h后的硬度最高,仍然保持在37HRC。这是因为添加的W可进到回火二次析出的碳化物中,由于W远低于Mo的扩散速率明显降低了碳化物在高温回火时的粗化速度,从而提高了热稳定性。增加V含量可促进VC析出并增加其稳定性,同时抑制Cr7C3和M6C析出,从而提高700℃的高温强度并抑制淬火时的晶粒长大。V和Mo复合增加不仅抑制Cr7C3的形成,促进VC析出并增加其稳定性,提高700℃的高温强度,而且还增加了淬火时未溶碳化物的含量,从而提高高温磨损抗性,但韧性有所降低。添加0.04wt%Nb就可抑制淬火时的晶粒长大,但当Nb含量增加到0.12wt%时会导致合金沉积态组织中出现粗大一次VC和NbC,加剧合金元素偏析,从而对强韧性不利。综上所述,本论文利用喷射成形技术成功制备出高热强性兼具韧性的新型热作模具钢,明显改善了碳化物与合金元素的偏析并且极大的提高了高温强度,为开发高性能热作模具钢提供了一条新的途径。同时对合金元素Cr、Mo、W、V、Nb作用规律的认识也可为高性能热作模具钢的合金设计提供一定的理论参考。
石巨岩[7]（2010）在《超饱和渗碳工艺和新型超饱和渗碳钢的研究》文中指出普通渗碳钢常规渗碳处理时,渗碳层表面的含碳量一般控制在0.8%1.0%,经淬火、低温回火处理后渗碳层金相组织为:在回火马氏体和残余奥氏体所构成的基体上分布着碳化物。碳化物的存在及其数量、形态、分布、大小对于工件表面的硬度、强度及耐磨性起着至关重要的作用。为提高工件的力学性能,增加碳化物数量而采用在较高碳势条件下渗碳时,往往会沿奥氏体晶界析出网状碳化物,而碳化物形态的恶化将导致其力学性能的显着下降。为了充分发挥材料的潜力,获得比常规渗碳更优越的渗碳层组织和力学性能,本文从渗碳工艺和渗碳用钢方面入手进行超饱和渗碳的研究。针对普通低合金渗碳钢研发了预渗碳加循环渗碳处理的超饱和渗碳工艺,20CrMnTi钢经超饱和渗碳、淬火加低温回火处理后,用XJL-02A立式金相显微镜观察得知:渗碳层的金相组织为:在回火马氏体和残余奥氏体所构成的基体上弥散分布着碳化物,超饱和渗碳层硬度达到HV0.1958,约是常规渗碳层表面硬度的1.1倍。在相同磨损条件下,耐磨性比常规渗碳层提高了20%。有效提高了其力学性能。针对冷拔钢管模具,运用固体与分子经验电子理论（EET）,以43Si2CrNi2MoV钢为例,计算了钢中奥氏体和马氏体晶胞单元基本价电子结构参数、统计分布几率、实际分布几率、相结构因子和宏观相结构因子,使用Visual Frotran6.5语言和矩阵理论,建立了多元中碳中低合金钢成分设计经验公式,并据此设计了新型超饱和渗碳钢。35Cr3SiMnMoV钢经超饱和渗碳、随炉冷却后用剥层化学分析法测得其渗碳层为1.8%的含碳量,经淬火、低温回火处理后,扫描电镜分析表明:渗碳层组织为在回火马氏体和残余奥氏体所构成的基体上弥散分布着细小的碳化物,X-射线衍射分析表明渗层中的碳化物主要为（Fe.Cr）7C3、Mo2C,并对弥散碳化物的形成机理进行了分析探讨。35Cr3SiMnMoV钢经渗碳、淬火加低温回火处理后,渗碳层硬度达到HV0.11025,比20CrMnMo、20Cr2Ni4钢常规渗碳层硬度高约20%。35Cr3SiMnMoV钢超饱和渗碳层有着极高的耐磨性,在相同磨损条件下,其耐磨性比20CrMnMo和20Cr2Ni4常规渗碳层提高了约60%。35Cr3SiMnMoV钢含有适量的Cr、Mo、V等强碳化物形成元素和非碳化物形成元素Si,其成分满足超饱和渗碳的要求,无需特殊设备,用简单的渗碳工艺就可获得满意的超饱和渗碳层。在已研发的35Cr3SiMnMoV钢基础上,加入少量稀土,并进一步合理调整合金元素,研制新型稀土超饱和渗碳钢。30Cr4SiMoRE钢经超饱和渗碳、淬火、低温回火处理后,经扫描电镜分析表明:渗层组织为在回火马氏体、残余奥氏体所构成的基体上弥散分布着超细碳化物;研究认为稀土的加入使渗碳速度和渗层深度都有所提高,渗层含碳量高达1.9%;在稀土与铬、钼的共同作用下得到了比35Cr3SiMnMoV钢的更为细小的超细碳化物。经淬火、低温回火处理后,渗碳层硬度可达HV0.11057,比20CrMnTi钢常规渗碳层硬度提高约20%;30Cr4SiMoRE钢超饱和渗碳层有着极高的耐磨性,在相同磨损条件下,其耐磨性比20CrMnTi钢常规渗碳层耐磨性提高了60%以上,大幅提高了工件的力学性能。30Cr4SiMoRE钢含有适量的Cr、Mo、Si、RE元素,其成分满足超饱和渗碳的要求,无需特殊设备,用简单的渗碳工艺就可获得优异的超饱和渗碳层。本文研发的超饱和渗碳工艺和超饱和渗碳钢所制作的工件在满足技术条件的前提下有利于实现机械设备小型化和高性能化;若工件的几何尺寸相同,则具有更长的使用寿命。太钢不锈钢管厂原使用45#钢调质+氰化处理,因使用寿命不高和环保的限制。现改用Cr12MoV钢淬火、回火处理,但其力学性能、使用寿命均不理想且成本较高。我们将研发的30Cr4SiMoRE钢和超饱和渗碳、淬火、低温回火工艺应用于太钢不锈钢管厂的冷拔钢管模具,在生产线上已拉拔各种材质的不锈钢管80余吨,模具工作面光亮,宏观检验发现仅发生轻微磨损,尺寸亦无明显变化,仍在继续使用。30Cr4SiMoRE钢制冷拔钢管模具超饱和渗碳、淬火+低温回火处理后表面硬度、耐磨性极高,具有良好的强韧性,与Cr12MoV钢淬火+回火和45#钢调质+氰化处理相比不仅力学性能突出,而且克服了生产成本高、氰化污染等致命缺陷。在工程实际中的使用寿命分别提高了400%和800%以上,大幅提高了冷拔钢管模具的使用寿命,产生了良好的经济效益和社会效益。
朱祖昌[8]（2009）在《热处理技术发展和热处理行业市场的分析》文中认为综述了美、日等发达国家热处理技术发展的战略目标和先进热处理技术的主要标志;我国热处理工业在能源利用、设备等方面的现状和与世界先进水平的差距;目前国外的主要热处理先进技术与装备,主要包括控制气氛热处理、化学热处理、感应热处理、真空热处理、激光热处理、表面改性技术与复合热处理等。
肖顺枢,钟世雄[9]（2009）在《通用机械零件淬火及渗碳用控制气氛》文中研究说明根据当前通用机械零件光亮淬火和渗碳对控制气氛的需要及控制气氛的发展状况,综述了钢铁零件最终热处理用的控制气氛的种类及其基本的控制原理,包括发生炉制备的吸热型气氛、甲醇滴注式气氛、氮-甲醇气氛、直生式气氛和快速渗碳气氛,简要介绍了渗碳气氛的碳势控制原理和方法,紧固件、轴承圈、弹簧等通用件的光亮淬火用气氛及其控制技术。
横濑敬二,蔡千华[10]（2007）在《渗碳技术的进展》文中指出本文就渗碳淬火的高能耗现状,从环保性和低成本的观点出发,介绍了缩短渗碳淬火处理周期的具体措施、先进的新型高性能连续式渗碳淬火炉的概况、采用碳氮共渗淬火处理技术在提高钢质齿轮零件表面硬度、抗回火软化性及点蚀疲劳强度方面的效果。
二、关于日本的高速渗碳(URX气渗碳)技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于日本的高速渗碳(URX气渗碳)技术（论文提纲范文）
（1）智能型真空渗碳技术的推广应用（论文提纲范文）
| 1 序言 |
| 2 华海中谊低压真空渗碳设备的特点[1] |
| 3 低压真空渗碳工艺特点[1] |
| 4 真空渗碳炉成功方案分享 |
| 5 智能控制系统 |
| 6 热处理后质量检验 |
| 7 真空渗碳与可控气氛渗碳对比[3] |
| 8 结束语 |
（2）齿轮的精密热处理及抗疲劳制造探讨（论文提纲范文）
| 0背景 |
| 1 由成形制造向抗疲劳制造的跨越 |
| 2 齿轮表层硬化精密热处理关键技术 |
| 2.1 齿轮的失效形式及对疲劳性能的要求 |
| 2.2 齿轮渗碳精密热处理技术 |
| 2.3 齿轮氮化精密热处理技术 |
| 2.4 齿轮感应淬火精密热处理 |
| 3 发展趋势 |
（3）热处理渗碳新工艺开发及应用（论文提纲范文）
| 1 催渗机理探讨 |
| 1.1 边界气膜层学说在催渗技术中的应用 |
| 1.2 催渗对扩散的作用 |
| 2 工艺及其产品质量 |
| 3 工艺效果分析 |
| 3.1 效率对比 |
| 3.2 渗碳速度对比 |
| 3.3 成本对比 |
| 3.4 节能减排 |
| 4 结论 |
（4）船用燃烧重油柴油机18CrNi8针阀体热处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 结论 |
| 1.1 船用燃烧重油用柴油机及针阀体情况介绍 |
| 1.2 当前针阀体热处理技术发展情况及现状 |
| 1.2.1 目前国内国际上针阀体渗碳工艺现状 |
| 1.2.2 针阀体渗碳后的淬火技术现状 |
| 1.3 渗碳淬火后的冷处理技术发展情况及现状 |
| 1.4 学位论文的研究内容及意义 |
| 1.4.1 针阀体在燃烧重油柴油机中的作用及要求 |
| 1.4.2 本课题研究的意义以及主要内容、方法 |
| 第2章 燃烧重油柴油机计阀体的制造、使用和失效情况 |
| 2.1 船用燃烧重油柴油机介绍 |
| 2.2 燃烧重油柴油机喷油器总成介绍 |
| 2.3 燃烧重油针阀偶件及针阀体介绍以及零件简图 |
| 2.4 船用燃烧重油柴袖机针阀体服役条件分析 |
| 2.5 船用燃烧重油柴油机针阀体易出现的问题分析 |
| 2.6 船用燃烧重油柴油机针阀加工工艺方案分析 |
| 2.7 船用燃烧重油柴油机针阀体国内外所用材料方案及发展情况分析 |
| 第3章 船用燃烧重油柴油机18CrNi8针阀体渗碳工艺研究 |
| 3.1 渗碳方案的确定 |
| 3.2 18CrNi8针阀体密封箱式多用炉内固外气法气体渗碳试验方案 |
| 3.2.1 多用炉内固外气法渗碳试验过程 |
| 3.2.2 船用燃烧重油18CrNi8针阀体多用炉内固外气法渗碳试验结果及分析 |
| 3.3 船用燃烧重油18CrNi8针阀体真空渗碳试验 |
| 3.3.1 船用计阀体真空渗碳工艺现状及其发展趋势 |
| 3.3.2 船用燃烧重油18CrNi8计阀体真空渗碳方案的确定 |
| 3.3.3 船用燃烧重油18CrNi8计阀体单空真空渗碳炉渗碳式验 |
| 3.3.4 单室真空渗碳炉二次加热淬火试验结果及分析 |
| 3.3.5 复合式真空渗碳生产线试验 |
| 3.3.6 复合式真空渗碳生产线试验结果及分析 |
| 3.3.7 两种真空渗碳方案的对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 船用燃烧重油柴油机18CrNi8针阀体淬火试验 |
| 4.1 船用18CrNi8针阀体渗后的淬火方法及设备 |
| 4.1.1 船用18CrNi8计阀体的淬火方法及设备 |
| 4.1.2 船用18CrNi8计阀体渗碳后的淬火试验工艺 |
| 4.2 船用18CrNi8计阀体淬火试验结果及讨论分析 |
| 4.2.1 淬火后的试样检测结果 |
| 4.2.2 淬火试验后的结果及分析 |
| 4.3 淬火后的变形情况与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 船用燃烧重油柴油机18CrNi8计阀体的深冷处理 |
| 5.1 船用18CrNi8计阀体冷处理工艺方案的选取 |
| 5.2 船用18CrNi8计阀体冷处理工艺试验方案 |
| 5.3 船用18CrNi8计阀体冷处理试验结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 船用燃烧重油柴油机18CrNi8计阀体的回火处理 |
| 6.1 船用18CrNi8计阀体回火的目的及试验方案 |
| 6.2 船用18CrNi8计阀体回火试验结果及讨论分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 船用燃烧重油柴油机18CrNi8计阀体偶件的试验及试用 |
| 7.1 船用燃烧重油18CrNi8针阀体台架试验 |
| 7.2 模拟柴油机的试验模式进行工况试验 |
| 7.3 试验后的情况及在用户处的使用情况 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（5）可控气氛转底炉控制系统开发与研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.2 国内外可控气氛设备技术的发展状况 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 可控气氛热处理简介 |
| 2.1 可控气氛的种类 |
| 2.2 可控气氛热处理设备 |
| 2.3 可控气氛热处理优点 |
| 2.4 可控气氛应用注意事项 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 可控气氛转底炉控制系统工艺流程和整体设计方案 |
| 3.1 生产设备工艺流程 |
| 3.2 可控气氛转底炉的工艺流程 |
| 3.3 温度和碳势控制工艺流程 |
| 3.4 设备功能及结构 |
| 3.5 可控气氛转底炉控制系统的介绍 |
| 3.5.1 温度控制系统 |
| 3.5.2 炭势控制系统 |
| 3.5.3 转底传动系统 |
| 3.5.4 火帘保护装置 |
| 3.5.5 炉压监控装置 |
| 3.5.6 炉门装置 |
| 3.6 可控气氛转底炉控制系统整体设计方案 |
| 3.6.1 可控气氛转底炉控制系统监控操作级 |
| 3.6.2 可控气氛转底炉控制系统中央控制级 |
| 3.6.3 可控气氛转底炉控制系统现场设备级 |
| 3.6.4 MPI通信技术 |
| 3.6.5 PROFIBUS-DP通信技术 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 可控气氛转底炉控制系统PLC程序的开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 STEP7编程软件创建PLC项目 |
| 4.3 硬件组态和参数设置 |
| 4.3.1 硬件组态 |
| 4.3.2 参数设置 |
| 4.4 网络组态 |
| 4.5 生成符号表 |
| 4.6 程序开发 |
| 4.6.1 温度控制程序 |
| 4.6.2 碳势控制程序 |
| 4.6.3 转底控制功能 |
| 4.6.4 烧炭黑程序 |
| 4.6.5 通讯程序 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 可控气氛转底炉控制系统监控界面开发及系统调试 |
| 5.1 监控开发软件WinCC flexible介绍 |
| 5.2 可控气氛转底炉控制系统调试 |
| 5.2.1 调试步骤 |
| 5.2.2 可控气氛转底炉控制系统进一步完善和实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）喷射成形新型热作模具钢的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 热作模具钢 |
| 2.1.1 热作模具钢的分类 |
| 2.1.2 国外热作模具钢的发展 |
| 2.1.3 国内热作模具钢的发展 |
| 2.2 H13钢简介 |
| 2.2.1 H13钢的合金元素 |
| 2.2.2 H13钢的发展及研究现状 |
| 2.3 喷射成形工艺概述 |
| 2.3.1 喷射成形的原理 |
| 2.3.2 喷射成形的特点 |
| 2.3.3 喷射成形的发展及应用 |
| 2.3.4 喷射成形制备热作模具钢的研究进展 |
| 2.4 本课题的研究工作 |
| 2.4.1 课题研究的目的和意义 |
| 2.4.2 课题研究的主要内容 |
| 3 实验材料和方法 |
| 3.1 实验材料及制备 |
| 3.1.1 喷射成形 |
| 3.1.2 坯料锻造 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 组织分析 |
| 3.2.2 性能测试 |
| 4 喷射成形H13钢的制备和组织性能 |
| 4.1.1 喷射成形设备改进 |
| 4.1.2 喷射成形工艺优化 |
| 4.2 喷射成形H13钢的组织形成机理 |
| 4.2.1 喷射成形H13钢的过喷粉末分析 |
| 4.2.2 喷射成形H13钢的组织特点及形成机制 |
| 4.3 铸造与喷射成形H13钢的高温变形行为研究 |
| 4.3.1 真应力-真应变曲线特点 |
| 4.3.2 高温变形对组织的影响规律 |
| 4.4 铸造与喷射成形H13钢的组织性能对比 |
| 4.4.1 铸造与喷射成形H13钢的组织对比 |
| 4.4.2 铸造与喷射成形H13钢的力学性能对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 喷射成形新型热作模具钢的合金设计 |
| 5.1 喷射成形新型热作模具钢的设计思路 |
| 5.2 喷射成形新型热作模具钢的相图计算 |
| 5.2.1 Cr对H13钢的平衡相形成的影响规律 |
| 5.2.2 Mo和W对H13钢的平衡相形成的影响规律 |
| 5.2.3 Nb对H13钢的平衡相形成的影响规律 |
| 5.3 喷射成形新型热作模具钢合金设计的终极方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 合金元素对喷射成形新型热作模具钢沉积态、锻态和退火态组织的影响 |
| 6.1 合金元素对沉积态与锻态组织的影响 |
| 6.2 合金元素对临界转变点温度的影响 |
| 6.3 合金元素对退火组织的影响 |
| 6.3.1 合金元素对碳化物形貌、分布以及尺寸的影响 |
| 6.3.2 合金元素对碳化物相组成的影响 |
| 6.4 喷射成形新合金退火工艺的优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 淬回火工艺与合金元素对喷射成形新型热作模具钢组织性能的影响规律 |
| 7.1 淬火温度与合金元素对淬火组织与硬度的影响规律 |
| 7.1.1 淬火温度与合金元素对淬火组织的影响规律 |
| 7.1.2 淬火温度与合金元素对淬火硬度影响规律 |
| 7.1.3 淬火温度与合金元素对回火硬度影响规律 |
| 7.2 淬回火工艺与合金元素对冲击韧性的影响 |
| 7.2.1 淬回火温度对冲击韧性的影响 |
| 7.2.2 合金元素对冲击韧性的影响 |
| 7.3 淬回火工艺与合金元素对拉伸性能的影响 |
| 7.4 淬回火工艺与合金元素对热稳定性的影响 |
| 7.5 淬回火工艺与合金元素对磨损性能的影响 |
| 7.5.1 淬回火温度与合金元素对室温磨损性能的影响 |
| 7.5.2 淬回火温度与合金元素对高温磨损性能的影响 |
| 7.5.3 淬回火温度与合金元素对磨损性能的作用机理探讨 |
| 7.6 回火温度与合金元素对回火组织的影响 |
| 7.6.1 合金元素对600℃回火组织的影响 |
| 7.6.2 合金元素对650℃回火组织的影响 |
| 7.6.3 合金元素对回火过程中碳化物析出与转变的影响 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 喷射成形新型热作模具钢与商用H13钢的组织性能对比 |
| 8.1 喷射成形新型热作模具钢与商用H13钢的基本性能对比 |
| 8.2 喷射成形新型热作模具钢与商用H13钢的热疲劳性能对比 |
| 8.3 喷射成形新型热作模具钢性能提高的机理探讨 |
| 8.3.1 喷射成形工艺的作用 |
| 8.3.2 合金元素的作用 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）超饱和渗碳工艺和新型超饱和渗碳钢的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 发展中的渗碳技术 |
| 1.2 超饱和渗碳的研究进展 |
| 1.2.1 超饱和渗碳工艺的优化 |
| 1.2.2 超饱和渗碳钢的研发 |
| 1.3 固体与分子经验电子理论与材料的成分设计 |
| 1.3.1 余氏理论的提出 |
| 1.3.2 键距差方法（BLD） |
| 1.3.3 余氏理论在材料成分设计中的实际应用 |
| 1.4 本文的研究内容和目的 |
| 参考文献 |
| 第二章 普通低合金渗碳钢的超饱和渗碳 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及方法 |
| 2.2.1 实验材料的选用及试样制备 |
| 2.2.2 实验设备和碳势的测量与控制 |
| 2.2.3 渗碳工艺参数的确定 |
| 2.2.4 金相观察 |
| 2.2.5 碳化物相对百分数及碳化物平均直径的测定 |
| 2.2.6 硬度的测定 |
| 2.2.7 磨损实验 |
| 2.3 实验结果分析 |
| 2.3.1 渗碳工艺分析与超饱和渗碳层组织的形成 |
| 2.3.2 渗碳层硬度及耐磨性的比较与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 多元中碳中低合金钢成分设计经验公式的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 组成43Si2CRNi2MOV 钢晶胞单元价电子参数的计算 |
| 3.3 中碳多元中低合金钢价电子结构单元的分布几率 |
| 3.3.1 钢中奥氏体晶胞分布几率的分析与计算 |
| 3.3.2 钢中马氏体晶胞单元分布比例的分析与计算 |
| 3.4 多元中碳中低合金钢成分设计经验公式的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 新型超饱和渗碳钢的成分设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 从传统观点简要介绍常见合金元素在钢中的作用 |
| 4.3 新钢种成分的初步确定 |
| 4.4 常规力学性能的范围计算值 |
| 4.5 新钢种实验工作 |
| 4.5.1 实验设备及实验用钢的原材料 |
| 4.5.2 实验用钢的熔炼 |
| 4.5.3 实验用钢的样品制备及热处理 |
| 4.6 新钢种成分的最终确定 |
| 4.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 35CR3SIMNMOV 钢超饱和渗碳的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验工作 |
| 5.2.1 实验设备及材料 |
| 5.2.2 试验用钢的锻造、热处理及试样制备 |
| 5.2.3 5Cr3SiMnMoV 钢常规力学性能的检测 |
| 5.2.4 超饱和渗碳工艺参数的确定 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 超饱和渗碳层的碳浓度分布 |
| 5.3.2 显微组织观察 |
| 5.3.3 超饱和渗碳层的物相分析 |
| 5.3.4 超饱和渗碳层碳化物和马氏体中的合金元素含量的测定 |
| 5.3.5 超饱和渗碳层中碳化物体积百分数和碳化物平均直径的测定 |
| 5.3.6 洛氏硬度及渗层深度的测定 |
| 5.3.7 35Cr3SiMnMoV 钢超饱和渗碳层显微硬度分布 |
| 5.3.8 磨损实验 |
| 5.4 分析讨论 |
| 5.4.1 超饱和渗碳工艺分析 |
| 5.4.2 超饱和渗碳层组织及碳含量分布 |
| 5.4.3 超饱和渗碳层弥散碳化物的形成机理 |
| 5.4.4 超饱和渗碳层的硬度及抗磨损性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 稀土超饱和渗碳钢的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与设备 |
| 6.2.1 稀土超饱和渗碳钢成分设计中的几点考虑 |
| 6.2.2 实验用钢的熔炼 |
| 6.2.3 30Cr4SiMoRE 钢的预处理与试样制备 |
| 6.2.4 30Cr4SiMoRE 钢常规力学性能的检测 |
| 6.3 实验方法与结果 |
| 6.3.1 热处理工艺参数的确定与控制 |
| 6.3.2 渗碳层碳浓度分布的测定 |
| 6.3.3 显微组织观察 |
| 6.3.4 超饱和渗碳层的物相分析 |
| 6.3.5 超饱和渗碳层碳化物和马氏体中的合金元素含量的测定 |
| 6.3.6 超饱和渗碳层中碳化物体积百分数和碳化物平均直径及硬度测定 |
| 6.3.7 磨损试验 |
| 6.3.8 回火温度对超饱和渗碳层硬度的影响 |
| 6.4 分析与讨论 |
| 6.4.1 超饱和渗碳层组织及碳含量分布 |
| 6.4.2 钢中加入稀土对渗碳速度和渗层深度的影响 |
| 6.4.3 超饱和渗碳层中超细弥散碳化物的形成机理 |
| 6.4.4 超饱和渗碳层的硬度与耐磨性比较 |
| 6.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 30CR4SiMORE 钢制冷拔钢管模具的工程应用 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 拔管过程中模具的受力分析 |
| 7.2.1 压力加工时的外力 |
| 7.2.2 拔管时的外力及应力状态 |
| 7.3 30Cr4SiMORE 钢制冷拔钢管模具的设计 |
| 7.3.1 冷拔钢管模具的设计原则 |
| 7.3.2 30Cr4SiMoRE 钢制冷拔钢管模具的设计 |
| 7.4 30CR4SiMORE 冷拔钢管模具的加工 |
| 7.4.1 实验用钢的熔炼 |
| 7.4.2 实验用钢的锻造及退火 |
| 7.4.3 机加工成型 |
| 7.4.4 30Cr4SiMoRE 冷拔钢管模具的热处理 |
| 7.5 30CR4SiMORE 冷拔钢管模具的工程应用 |
| 7.6 30CR4SiMORE 钢与45#钢、CR12MOV 钢制模具的对比分析 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 主要结论 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及发明专利目录 |
| 博士学位论文独创性说明 |
（8）热处理技术发展和热处理行业市场的分析（论文提纲范文）
| 1 国外热处理技术发展战略目标和主要指标[4～8, 14～21] |
| 1.1发展战略目标的五个方面 |
| 1.2 国外先进热处理技术的主要标志 |
| 1.2.1 清洁生产和零污染 |
| 1.2.2 精确生产和零畸变 |
| 1.2.3 少无氧化和少无脱碳 |
| 1.2.4 开发节约能源的设备和工艺 |
| 2 我国热处理工业目前状况和与国外的差距[4～8, 14～21] |
| 2.1 我国目前能源利用状况 |
| 2.2 热处理设备现状和差距[23] |
| 2.3 有关实例 |
| 3 目前主要热处理先进技术与装备 |
| 3.1 保护气氛、控制气氛热处理和化学热处理 |
| 3.1.1 设备和控制特点: |
| 3.1.2 直生式气氛渗碳技术 |
| 3.1.3 真空乙炔渗碳技术 |
| 3.1.4 可控高一氧化碳气体渗碳[28] |
| 3.1.5 不锈钢的固溶渗氮[29] |
| 3.1.6 活性屏离子渗氮技术 (Active Screen Plasma Nitriding Technology) 和低温气体渗氮和渗碳技术 |
| 3.2 感应加热处理[10～13, 33] |
| 3.2.1 感应加热电源 |
| 3.2.2 感应淬火设备 |
| 3.2.3 感应热处理工艺的最新进展 |
| 3.3 真空热处理[9] |
| 3.4 激光热处理[34, 35] |
| 3.5 表面改性与复合处理 |
| 3.5.1 气相沉积概况 |
| 3.5.2 金属键型硬质涂层 |
| (1) 单一金属键型硬质涂层 |
| (2) 多元复合涂层和多层复合涂层 |
| (3) 纳米复合涂层和纳米晶-非晶复合涂层 |
| 3.5.3 CVD涂层工具钢的热处理和复合热处理 |
| 4 结束语 |
（9）通用机械零件淬火及渗碳用控制气氛（论文提纲范文）
| 1 最终热处理常用控制气氛 |
| 1.1 发生炉制备的吸热型气氛 |
| (1) 以天然气为原料气的化学反应式: |
| (2) 以丙烷气为原料气的化学反应式: |
| (3) 以丁烷为原料气的化学反应式: |
| 1.2 甲醇滴注式气氛 |
| 1.3 氮-甲醇气氛 |
| 1.4 直生式气氛 (超级渗碳气氛) |
| 1.5 新型快速渗碳控制气氛 (载气) 的研发 |
| 2 渗碳剂 (富化剂) 的选用 |
| 2.1 渗碳剂分类 |
| 2.2 渗碳剂的选用 |
| 3 渗碳炉气的碳势控制 |
| 3.1 渗碳气氛控制的化学反应式及其气氛碳势控制原理 |
| (1) 控制气氛渗碳层最重要的化学反应式: |
| (2) CO-CO2气氛增碳-脱碳反应及其气氛控制 |
| (3) CO-H2-H2O气氛增碳-脱碳反应及其气氛碳势控制 |
| 3.2 关于碳活度ac、碳势CP、碳饱和度及碳势失控 |
| 3.3 关于渗碳速率 |
| 3.4 气氛的均匀及稳定性 |
| (1) 炉温的控制精度和均匀性 |
| (2) 气氛循环搅拌风机的功能 |
| (3) 炉气换气及换气次数 |
| 3.5 碳势控制方法 |
| (1) 露点法 |
| (2) 红外线气体分析法 |
| (3) 氧势控制法 |
| (4) 双参数碳势控制法 |
| (5) 多参数法 |
| (6) 热丝法 (又称电阻法) |
| (7) 炉气碳势的校核 |
| 4 紧固件淬火加热用气氛 |
| 5 轴承套圈淬火用气氛 |
| 6 弹簧、弹簧垫圈淬火加热用气氛 |
| 7 结束语 |
（10）渗碳技术的进展（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 缩短渗碳淬火处理生产周期的配套措施 |
| 1.1 升温期的配套措施 |
| 1.2 渗碳扩散的措施 |
| 1.3 降温期、淬火加热期的配合措施 |
| 1.4 周期缩短措施的效果 |
| 2 渗碳炉的高性能化 |
| 2.1 提高环保性的措施 |
| 2.2 间歇炉和连续炉的进展 |
| 3 提高钢质零件强度的措施 |
| 3.1 固溶氮量和抗回火软化性的关系 |
| 3.2 固溶氮量与表面硬度和质量的关系 |
| 3.3 固溶氮量与点蚀寿命的关系 |
| 3.4 碳氮共渗对点蚀疲劳强度的影响 |
| 4 今后的展望 |
四、关于日本的高速渗碳(URX气渗碳)技术（论文参考文献）
- [1]智能型真空渗碳技术的推广应用[J]. 郭春华,孙强. 金属加工(热加工), 2020(04)
- [2]齿轮的精密热处理及抗疲劳制造探讨[J]. 卢金生,李宝奎. 机械传动, 2019(03)
- [3]热处理渗碳新工艺开发及应用[J]. 马录,吕军涛. 热加工工艺, 2018(14)
- [4]船用燃烧重油柴油机18CrNi8针阀体热处理工艺研究[D]. 陈茂涛. 重庆理工大学, 2016(04)
- [5]可控气氛转底炉控制系统开发与研制[D]. 薛大岭. 大连理工大学, 2015(03)
- [6]喷射成形新型热作模具钢的组织与性能研究[D]. 张金祥. 北京科技大学, 2015(09)
- [7]超饱和渗碳工艺和新型超饱和渗碳钢的研究[D]. 石巨岩. 太原理工大学, 2010(09)
- [8]热处理技术发展和热处理行业市场的分析[J]. 朱祖昌. 热处理, 2009(04)
- [9]通用机械零件淬火及渗碳用控制气氛[J]. 肖顺枢,钟世雄. 热处理, 2009(02)
- [10]渗碳技术的进展[J]. 横濑敬二,蔡千华. 国外机车车辆工艺, 2007(04)