一、一种新型测速管的设计及其标定（论文文献综述）
吴川[1]（2016）在《煤层气合层排采井下工况参数实时探测技术研究》文中认为中国煤层气储量丰富,其中埋深浅于2000米的煤层气资源为36.81万亿立方米,储量位居世界第三位。为充分利用煤层气资源,近年来中国政府加大了对煤层气开采技术的研发力度,钻出了多口试验井来探究煤层气多分支水平井开采的成套技术,但由于技术条件限制,中国的煤层气开采仍以垂直井居多。对于垂直井而言,煤层气在抽采过程中的井底流体状况（包括压力、流量、温度及两相流等相关参数）是煤层气开发过程中的的重要参数,它对于考量排采力度、判断井下故障及估算产气潜力等均具有举足轻重的作用,是合理制定排采工艺的客观依据。尤其是针对煤层气合层排采而言,抽采井不同煤层处的井底流体状况对于制定排采工艺至关重要。合理的排采工艺可使每个煤层的煤层气充分释放,单井的产气量达到最佳；与之相反,若排采工艺制定不合理,则可导致某些煤层的裂缝发育遭受永久性破坏,使得该煤层的煤层气不再产出,最终导致单井的产气量大为降低。因此,煤层气合层排采井在排采过程中不同煤层处的井底流体状况至关重要。为此,在十二五国家重大科技专项“煤层气储层工程与动态评价技术（二期）（2011ZX05034-002）”中,立项研制了该“煤层气合层排采井下工况参数实时探测系统”。探测系统实时采集井下不同煤层处的工况参数,采集到的数据实时传输到地表终端,利用室内模拟装置对地表终端的数据进行耦合及反应分析,并结合所建立的物理计算模型,最终可得到井筒的相关排采参数,为指导现场工作人员制定排采工艺提供数据支撑。论文的撰写主要围绕上述实际进行的理论研究及实践工作展开,对煤层气合层排采井下工况参数实时探测技术进行了系统及全面的分析及介绍。采用理论研究、实物制作、室内试验及现场试验相结合的手段实现了该技术,经过近5年来对煤层气合层排采井下工况参数实时探测技术的理论分析和试验研究,主要完成了以下工作：（1）煤层气合层排采井下工况参数实时探测系统的研制在煤层气合层排采井下工况参数实时探测系统的研制过程中,针对探测系统的需要,研制了两相流气泡传感器,实现了对井筒环空两相流流型的检测,同时改进后的两相流气泡传感器还可实现对气泡体积及速度的检测；研制了两相流流量传感器,实现了对井筒环空两相流流量的测量；对压力传感器、温度传感器进行了选型,并设计了后续的传感器数据处理电路；对井下监测探头的机械结构进行了设计及优化,并对其进行了尺寸校验及仿真分析,此外还对密封方式进行了设计,并通过大量的试验对密封胶进行了优选及改进；选用合适的数据处理芯片（单片机）及相关电子元件设计了数据采集、处理及存储电路；对井下数据的远距离传输进行了理论及试验研究,解决了信号远距离传输时的失真问题；编写了微处理器的上、下位机程序,使得采集到的数据能够通过曲线图的方式进行显示,同时还对上位机软件的网络通信技术进行了研究；研制了煤层气抽采井室内模拟装置,室内模拟装置可对现场煤层气抽采井井筒内的各种工况参数进行模拟,同时利用该模拟装置还可对采集到的现场数据进行反演分析。（2）井下多路测量参数耦合反演分析模型煤层气合层排采井下工况参数实时探测系统加工、组装完成后进行了现场试验,探测系统于2015.9.11开始到现在,已连续工作半年多而未发生故障。通过对现场采集到的压力及气泡数据的耦合及反演分析,并结合本文所提出的动液面高度的计算模型及方法,获得了现场试验井的动液面高度；通过对现场采集到的气泡数据进行分析对比,并利用室内模拟装置对现场数据进行反演,获得了现场试验井井筒的两相流流型分布情况；通过对现场采集到的温度数据进行分析,获得了现场试验井井筒的温度分布情况；将现场采集到的流量、气泡、压力及温度数据进行耦合分析,同时利用室内模拟装置对该现场数据进行反演,并结合本文所提出的产气量计算模型及方法,最终获得了现场试验井各煤层的产气量。本文所取得的创新点如下：（1）两相流气泡传感器的研制基于电导率原理,研制了一种适用于多煤层合采井下环空内的两相流气泡传感器,可对井下的两相流流型进行实时探测,同时改进后的气泡传感器还可对井下气泡的速度及体积进行实时探测。（2）两相流流量传感器的研制基于靶式流量计原理,研制了一种适用于多煤层合采井下环空内的两相流流量传感器,可对井下两相流不同流型时的流量进行实时探测。（3）煤层气合层排采井下多路参数实时探测系统研制了一套煤层气合层排采井下多路参数实时探测系统,探测系统可实时采集采集井下不同煤层处的气泡、流量、温度及压力数据,采集到的数据经缆线发送到地表终端进行实时显示或存储。（4）井下多路测量参数耦合及反演分析理论计算模型利用所设计的室内模拟装置对现场采集到的数据进行耦合及反演分析,并结合所建立的相关物理计算模型,最终可得到现场试验井的动液面高度、井筒环空两相流流型分布、井筒环空温度分布及各煤层产气量。实现了对合层排采不同煤层处相应工况参数的解析,为现场制定合理的排采工艺提供了数据支撑。综上所述,本文主要面向煤层气合层排采井下工况参数实时探测技术开展了一些列理论及实践研究工作,综合了多学科的理论及技术,是典型的交叉学科的应用,相关的理论研究及试验结果证明该探测技术基本达到了预期目的,实现了从无到有的突破,但仍有较多的相关研究亟待在后续的工作中进行进一步深入研究。
姚文生[2]（2014）在《600MW机组磨煤机技术改造及性能试验研究》文中研究表明内蒙古×××发电公司2×600MW亚临界直接空冷机组司配备的ZGM113G型中速磨煤机为早期引进国外技术的基础上自行开发出的磨煤机系列产品,本文首先分析了ZGM113G型中速磨煤机的结构和工作特性,发现该类型磨煤机在实际运行中存在一些技术缺陷,较大的影响了锅炉机组的安全、稳定、经济运行。然后分析与研究了ZGM113G型中速磨煤机在实际运行中体现出的问题,并结合该类型磨煤机实际情况,深度改造了ZGM113G型中速磨煤机的喷嘴环、加载方式、传动毂密封结构等,最后通过现场试验对改造后的磨煤机性能进行了测试。现场试验结果证明,实施技术改造方案不仅能解决ZGM113G型中速磨煤机存在的部分问题,还能够使得制粉系统和整个锅炉机组运行的安全稳定经济性得到提高,还具有较高的经济效益以及环保效益。
连迅[3]（2011）在《新型中部通孔动节流流量计及其实验研究》文中研究表明我国能源利用率低,节能潜力巨大,流量计量在节能研究中发挥着重要作用,这为研究新的测量方法、开发新的测量仪表提供了动力,而目前我国的供热系统由于多种原因导致水处理环节薄弱,水质比较差,极易造成分户计量供热系统中所使用的户用型热量表内的流量计被堵塞。本文针对目前国内供热系统中流量计存在的问题,本文设计提出了一种新型流量测量装置,来满足分户计量供热系统中户用型热量表对流量检测的要求。新型流量计主要适用于户用供暖管道的小管径测量中,具备不易堵塞,结构简单且价格较低等特点。本文在分析对比几类节流原理制成的流量计特点的基础上,根据现有差压式流量计的系统组成提出了新型流量计的技术方案,新方案中节流元件采用中部通孔的动节流元件,此创新性构想还未见在以前的流量测量中使用过。根据提出的总体设计方案,阐述了仪器的工作过程和测量原理,根据伯努利方程对动节流元件所受推力与被测流量之间的关系进行了理论分析。在此基础上,对流量计核心部件,即动节流元件文丘里管进行了详细设计计算,同时详细说明了弹性密封环带,力转换机构,平衡室等部分的组成及功能原理,对个别重要构件进行了设计校核,完成了对流量计的三维建模和对文丘里管的速度场分析。通过对常见的流量校验方法的对比分析,根据静态容积法的原理设计出新型流量校验装置,说明了其工作过程,提出了二进制标准定量水箱的新构想,并对装置中上下位溢流水箱、水槽、试验管段等主要部件进行了原理功能分析及设计计算。在新型流量计样机加工完成后,利用新型校验装置对样机进行了实验,根据得到的实验数据,得出了流量值与系统的静压头损失、动压头、流量计输出的应变值的关系,并运用误差分析原理,分析了流量计的误差,确定了样机的静态特性。本次设计的新系统基本上满足了当初的设计初衷,通过实验论证了动节流元件流量计的可行性,并积累了一定的实验经验,但在实验操作和数据分析过程中也发现了一些问题,本文针对这些问题,提出了对流量计和校验装置的改进意见。
严阵[4]（2011）在《低热值高温煤气燃烧器流场冷态试验及模拟研究》文中研究表明高温烟气在钢铁、水泥、冶金等行业应用广泛,针对高温烟气发生工艺以及工业窑炉难以利用劣质煤的现状,煤燃烧试验室开发了结合流化床煤气化以及流化床燃烧技术的超高温烟气发生工艺,本文对工艺过程进行了描述,针对低热值高温煤气和高温含氧烟气的特点,设计了适用于此工艺的一种套筒式旋流燃烧器,在冷态模型台架上完成对各工况下燃烧器旋流流场的测量,用工程模拟软件Fluent模拟三维热态燃烧,以得到燃烧器的优化设计,以适应超高温烟气发生工艺在回转窑煅烧生产中的需求。低热值高温煤气燃烧器是整个超高温烟气发生工艺的关键部件之一,由于该工艺的设备较多、系统复杂,产生的煤气和烟气均在900℃左右,不宜用结构过于复杂的三通道或多通道燃烧器,在满足燃烧效果和系统安全的前提下,设计了加装旋流叶片式的套筒式燃烧器形式,并根据冷态模化原理计算结果,建造燃烧器冷态测量系统。试验采用五孔探针测量系统进行测试,得到了不同旋流叶片角度、数量、位置,以及不同内外质量流量比等各个工况下轴向、切向、径向速度的变化情况,最终分析得出旋流叶片的角度和位置对改变旋流流场的状况影响最为明显。实际工况中,原料气体在以回转窑为燃烧室的燃烧状况,是直接关系工艺最终实现的关键。本文结合具体项目,根据冷态流场测量得到的最佳设计参数,用Gambit软件进行三维立体建模并划分网格,采用CFD工程模拟软件Fluent进行高温煤气在以回转窑为燃烧室内燃烧特性模拟,包括温度场、速度场以及压力场等。模拟得到的火焰温度为1780K,即1503℃,最高速度为194m/s,在煤气与烟气混合出口处,与设计值相当接近,窑头部分维持在负压,约-336Pa。模拟得到的燃烧情况能够满足回转窑煅烧生产需要。
李侠,何奇善[5]（2010）在《直吹式制粉系统磨煤机风量测量装置及其标定》文中进行了进一步梳理直吹式制粉系统磨煤机入口风量测量准确与否,对锅炉的燃烧安全经济性有着很大的影响。文中比较了目前常用的各种形式的磨煤机入口风量测量装置的结构特点,并重点分析了目前磨煤机风量测量系统普遍存在的问题,可为锅炉制粉系统风量测量装置的选择、设计、标定、调试、计算提供参考。
陈青[6]（2009）在《基于虚拟仪器的流体参量集成测试系统研究》文中研究表明在石油化工、能源、动力及航天航空领域,对于流体参量的测试是十分重要的。温度、压力和流量是流体的三大测量参量,流体的基本热力学性质PVTx性质及流体的一些特征参数都与温度、压力、流量有着密切的关系,因此研究流体参量的测试具有十分重要的现实意义。虚拟仪器是测控仪器经历了模拟仪器、数字仪器和智能仪器后的重要发展方向。它将仪器技术、计算机技术、总线技术和软件技术紧密地融合在一起,利用计算机强大的数字处理能力实现仪器的大部分功能,打破传统仪器的框架,形成一种崭新的仪器模式。为了实现对众多流体参量的自动测量,根据虚拟仪器设计思想,并结合虚拟仪器的最新发展方向,设计实现了基于虚拟仪器的流体参量集成测试系统,系统包括对流体温度、压力、流量的测试。本文详细阐述了以下几个方面的研究开发工作。①介绍流体参量测试的发展、国内外现状和发展趋势。当前,虚拟仪器的出现和迅猛发展为流体参量测试的发展提供了新的机遇和发展空间,提出了开发基于虚拟仪器的流体参量集成测试系统;②分析了流体各参量的测试原理;③深入探讨虚拟仪器的总线、框架结构、总线标准、开发平台以及设计模式,为课题选择了Visual C++开发环境和智能控件化虚拟仪器开发模式;④详细介绍了测试系统的逻辑结构和软硬件设计,运用面向对象（OOP）的软件设计方法,通过主控功能模块、数据管理及系统权限设置模块、各参量测试控制模块、传感器标定模块、测试通道和测试范围设置模块、数据采集和处理模块、数据分析和数据显示模块、存储和回放模块、报表打印及辅助功能模块等的设计,实现了对测试信号进行采集、处理、分析和显示的功能。⑤通过具体试验验证了本测试系统的稳定性、测试结果的准确性等。本课题是虚拟仪器在流体参量测试领域的一次成功尝试。在课题中,虚拟仪器凸显出强大的功能、良好的灵活性。实践证明虚拟仪器是一种优秀的解决方案,能够高效地实现各种测控任务。文章最后从温度场与压力场测试、分布式网络化测试和信号处理技术对测试仪器功能的扩展三个方面讨论了本系统的进一步发展方向。
王夔[7]（2008）在《600MW亚临界锅炉冷态空气动力场试验及优化》文中研究说明东方锅炉厂采用英国三井—巴布科可公司技术为盘南电厂1号机组设计制造的新型改进锅炉是我国西南地区投入使用的首台600MW亚临界锅炉。该类型锅炉设计为前后墙对冲,自然循环汽包炉,燃烧器为LNASB轴向旋流式煤粉燃烧器。由于没有任何运行经验,该锅炉在实际工作中的状况如何,炉内的空气动力场怎么分布,都是操作运行中必须注意的问题。因此对600MW亚临界锅炉的冷态炉内空气动力场的试验和优化对热态调整及提高锅炉的运行经济性和可靠性有重要的工程实用意义和价值。本文针对采用前后墙对冲燃烧技术的600MW亚临界锅炉,在深入分析并确定进行该锅炉冷态试验工况、试验方法、数据处理与修正的计算原理及方法基础上,确定了测试点及其布置,对炉内二次风喷口风速与风量关系、二次风旋流强度与二次风旋流器的位置关系、同层一次风的调平进行了的锅炉特性冷态试验研究。根据试验结果,进一步分析了该锅炉炉内空气动力场的分布情况,并提出了优化改进方案。研究结果表明,分析确定的锅炉机组试验工况、试验方法是可行合理的,分析数据处理和修正的计算原理及方法正确,测点及其布置合理。试验研究表明不同配风方式下炉膛均具有一定的充满度;相邻及层间燃烧器射流无相互干扰;侧墙气流速度较低无明显冲刷现象,燃烧器射流没有形成全扩散气流冲刷炉墙及贴壁现象;OFA燃尽风一次风射流刚性大,扩散衰减慢,具有较强穿透能力。研究结果还表明,通过对1#锅炉冷态一次风BS-Ⅰ测速管标定,测速管的流量系数稳定,可用于一次风的调整测量及同层一次风调平试验。#1锅炉燃烧器二次风套筒在0%～50%以内对风速的调节作用明显,基本呈线性关系;二次风套筒开度在50%以上,套筒开度对速度变化影响不大。经优化,燃烧器的各风门套筒、旋流器位置可采用文中表5.9设置来优化组织燃烧。
史学良[8]（2008）在《煤粉锅炉燃烧监控系统研究与实现》文中研究表明本文针对于中国铝业某分公司热力厂的具体情况,研究了以下内容:利用锅炉燃烧特性分析和热工综合测试技术对锅炉进行数值分析和计算;基于软测量技术的煤粉锅炉风粉监测功能的实现;基于热平衡计算的锅炉燃烧控制回路研究。近年来,软测量技术的发展解决了传统检测方法不易检测的锅炉风粉参数测量问题。本文通过对工业煤粉锅炉热平衡计算模型的分析,利用软测量技术和在线热平衡计算,研究了总输入热、有效利用热、排烟热损失、不完全燃烧热损失、机械不完全燃烧热损失、锅炉散热热损失、热效率、空气过剩系数、风速、风压及煤粉流量的计算方法以及这些因素对锅炉燃烧效率的影响。在此基础上实现了对锅炉风粉系统运行重要参数的在线监测。热平衡计算结果同时应用于燃烧控制回路。燃烧控制回路在传统的常规控制手段上,采用模糊控制和PID控制相结合,运用模糊智能控制器,集成基于数学模型的控制技术和基于经验知识的控制技术,以实现更高级的控制,从而获得过去难以达到的控制效果。最后,本文从硬件结构和软件结构介绍了锅炉燃烧监控DCS系统的实现情况。对Honeywell公司的Plantscape集散控制系统的功能进行了分析,给出锅炉监控系统的主要设备和系统配置,介绍了主要监控画面的功能。本文实现的基于软测量技术和热平衡计算的煤粉锅炉的燃烧监控系统,初步解决了锅炉一次风速、煤粉浓度、给粉量等参数难以测量的难题。本系统投入生产实践中后,锅炉的燃烧效率和运行稳定情况有明显提高,锅炉高效稳定运行,实现了增产降耗的目标。
周勇[9]（2008）在《暂冲式短周期涡轮实验台非定常传热实验研究》文中认为采用实验和数值计算的方法,对1+1/2对转涡轮的高压动叶机匣内表面和高低压动叶之间的换热模型实验件表面的非定常传热进行了研究。实验研究依托于IET暂冲式短周期涡轮实验台。本文主要研究内容如下:1.通过对实验过程中各参数变化情况的细致分析,确定了IET暂冲式涡轮实验台实验过程中转速、膨胀比和时间平均热流率的稳定时间段以及可用于测热实验的时间段,并验证了IET暂冲式涡轮实验台在测热实验方面具有足够的稳定性;2.通过对1+1/2对转涡轮的高压动叶机匣内表面的非定常传热进行的研究,发现高压动叶机匣处表面温度发生的微小高频波动,都会引起很大的高频热流分量;3.对1+1/2对转涡轮高低压动叶之间的换热模型实验件表面的非定常传热进行了实验研究,并利用两种CFD软件对实验条件下的流动和传热进行了二维和三维数值模拟,实验和计算的时间平均结果在定性上符合,合理解释了实验和计算中的一些现象。
常迪[10]（2007）在《城市水系统阻力元件的水力特性》文中提出建立城市给水管网模型与优化调度系统是提高我国给水行业管理水平,的重要手段之一。但是在给水管网建模的过程中,存在基础数据不足,模型涉及的重要阻力元件水力参数不详实等难题。本课题基于此背景提出。本文所研究的水系统阻力元件,是给水管网系统主要的阻力元件。广义上来说,给水系统的阻力元件包括各种管道,阀门,水池,水塔等“正阻力元件”,还有水泵等“负阻力元件”。本文重点研究管道和阀门这两种在给水管网建模过程中其参数起到重大作用的阻力元件的水力特性。对于管道,海曾-威廉公式中的系数C值,又称管道阻力系数,是给水管道水力特性的重要体现,是给水管网系统中重要的控制参数,它的值直接影响管网模型的精度。作者发现第一次在哈尔滨街道实测管道阻力的数据中无效数据占相当一部分比例。作者和实测人员及时总结了测试的不足,改进研发了实测设备。改进后再次实测,大大减小了无效数据,减少了人为误差,提高了结果的科学性和精度。本文分析了实测的九条DN300管道实测的结果,提出当量管径的概念,发现DN300的管道当量管径与服役年代之间的数学模型中线性关系拟合度最高,由此作者推论一段管道的当量管径随着其服役年代而线性减小。在确定实测街道和实测方案的前提下,在已知实测管道阻力时放流时需要调节的阀门时,作者建议对此阀门时先进行阀门阻力实测工作,得知管道阻力测试中需要调节的阀门的流量调节特性,获知其调节性很好的有效行程区,以此来确定管道实测放流时的关闭阀门的区间和扣数,这样可以避免在超调区或失调区进行管道阻力实测,提高测试精度。而且这样一来,大大节约了测试时的放流流量和时间。在管网中,可以把阀门当做虚拟管段来处理。也可以将管道与阀门一起看作一个假想阀门来考虑水头损失,此假想阀门称为虚拟阀门。虚拟阀门的流量调节能力主要取决于阀门阻力与虚拟阀门阻力相比的权重。在实验测试阀门的基础上,通过数学分析,建立了DN150闸阀的相对开启度与局部阻力系数的数学模型;并由此获得了固有流量比与相对开启度的关系,以及固有流量调节强度与相对开启度的关系。相对开启度与局部阻力系数的数学模型是研究阀门其它水力特性指标的重要基础。相对开度与固有流量比的曲线对于减压阀这一类的阀门具有非常重要的实际意义;另外,阀门固有流量比与相对开度的关系曲线比相对开度与相对流量的曲线更加全面的反映阀门的过流性能。相对开度与相对流量的关系曲线,反映的只是片面的实验条件下的压力下和开度下的关系而已,而固有流量比则很好的克服了这一点,反映的是全面的任意条件下的阀门过流性能以及调节性能。现场实测阀门的工作中,作者基于一点法测试流量理论的基础上,利用毕托管测的平均流速,在国内外首次实现了在市政管线上的用毕托管不停水实测阀门阻力,实测了市政管线上DN600蝶阀的阻力系数,具有里程碑的意义。使用毕托管测试流速经济、简便、准确、科学,不像超声波流量计容易受电磁干扰,且超声波流量计只能对均质、内壁生长环不厚的管段进行实测。毕托管测试应用范围更广。在确定实测管道阻力街道和其实测方案的前提下,在已知实测管道阻力时放流时需要调节的阀门时,作者建议对此阀门时先进行阀门阻力实测工作,得知管道阻力测试中需要调节的阀门的流量调节特性,获知其调节性很好的有效行程区,以此来确定管道实测放流时的关闭阀门的区间和扣数,这样可以避免在超调区或失调区进行管道阻力实测,提高测试精度。而且这样一来,大大节约了测试时的放流流量和时间。
二、一种新型测速管的设计及其标定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种新型测速管的设计及其标定（论文提纲范文）
（1）煤层气合层排采井下工况参数实时探测技术研究（论文提纲范文）
| 作者简历 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 研究现状分析总结 |
| 1.3 研究内容及关键技术问题 |
| 1.3.1 总体方案 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术难点分析 |
| 1.3.4 研究内容结构安排 |
| 1.4 煤层气钻采工艺及相关理论知识介绍 |
| 1.4.1 煤层气垂直井钻采工艺简介 |
| 1.4.2 煤层气运移机理 |
| 1.4.3 煤层气产出阶段 |
| 1.4.4 垂直上升管道两相流流型 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 两相流气泡传感器研制 |
| 2.1 传统气泡检测方法简介及分析 |
| 2.1.1 传统气泡检测方法简介 |
| 2.1.2 传统气泡检测方法分析总结 |
| 2.2 基于电导率的气泡传感器设计 |
| 2.2.1 气泡传感器设计 |
| 2.2.2 “水膜现象”及解决方案 |
| 2.2.3 气泡传感器扩展研究 |
| 2.3 室内模拟装置设计 |
| 2.4 气泡传感器室内试验 |
| 2.4.1 气泡传感器单电极输出试验 |
| 2.4.2 气泡传感器双电极输出试验 |
| 2.4.3 两相流流型判别试验 |
| 2.4.4 测量误差分析 |
| 2.5 气泡速度/体积测量的局限性 |
| 2.5.1 气泡速度测量的局限性 |
| 2.5.2 气泡体积测量的局限性 |
| 2.5.3 气泡速度/体积测量同类比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 两相流流量传感器研制 |
| 3.1 设计要求 |
| 3.2 传统流量传感器测试原理简介及分析 |
| 3.2.1 传统流量传感器测试原理简介 |
| 3.2.2 传统流量传感器分析总结 |
| 3.3 靶式流量传感器设计 |
| 3.3.1 靶式流量传感器总体方案 |
| 3.3.2 弹性靶相关理论计算 |
| 3.3.3 应变片粘贴方式 |
| 3.3.4 温漂及解决方案 |
| 3.3.5 流量传感器信号处理电路 |
| 3.4 流量传感器室内试验 |
| 3.4.1 传感器标定试验 |
| 3.4.2 测量精度 |
| 3.4.3 温漂试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 煤层气合层排采井下多参数监测探头设计 |
| 4.1 压力传感器选型 |
| 4.1.1 传感器输出信号形式选择 |
| 4.1.2 传感器密封性能测试 |
| 4.2 温度传感器选型 |
| 4.3 井下监测探头结构设计 |
| 4.3.1 井下短节 |
| 4.3.2 接箍 |
| 4.4 信号远距离传输解决方案 |
| 4.4.1 信号远距离传输限制因素 |
| 4.4.2 信号远距离传输解决方案 |
| 4.5 井下监测探头电路设计 |
| 4.6 下位机程序 |
| 4.7 密封设计 |
| 4.7.1 密封舱设计 |
| 4.7.2 密封胶选择及试验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 地表终端 |
| 5.1 地表终端电路设计 |
| 5.2 显示式软件设计 |
| 5.3 存储式软件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 煤层气合层排采井下参数实时探测技术现场试验 |
| 6.1 试验井相关基础资料 |
| 6.1.1 试验井(煤层气JS-064井)区块概况 |
| 6.1.2 试验井井身结构 |
| 6.1.3 现场试验准备工作 |
| 6.1.4 井下仪器设计安全规范 |
| 6.2 试验过程 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.3.1 单路测量参数耦合分析 |
| 6.3.2 多路测量参数耦合及反演分析 |
| 6.3.3 测量方法对煤层气合层排采的意义 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论与创新点 |
| 7.1.1 结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 局限及建议 |
| 7.2.1 局限 |
| 7.2.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）600MW机组磨煤机技术改造及性能试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 磨煤机系统介绍 |
| 2.1 ZGM113G型中速磨煤机介绍 |
| 2.1.1 中速磨正压冷一次风机直吹式制粉系统的特点 |
| 2.1.2 中速辊式磨煤机原理及特点 |
| 2.2 主要设备参数 |
| 2.2.1 锅炉设计参数 |
| 2.2.2 制粉系统主要设备规范 |
| 2.2.3 锅炉的燃煤特性 |
| 2.3 磨煤机概况 |
| 2.3.1 磨煤机设计参数 |
| 2.3.2 ZGM113G型中速磨煤机运行中存在的问题及原因 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 磨煤机技术改造方案 |
| 3.1 改造喷嘴环和静环 |
| 3.2 加载方式改造 |
| 3.3 传动榖处动密封改造 |
| 3.4 其他部位改造 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 ZGM113G磨煤机改造后性能测试 |
| 4.1 试验目的及测试参数 |
| 4.2 试验内容 |
| 4.2.1 冷态试验 |
| 4.2.2 热态试验 |
| 4.3 试验项目及结果 |
| 4.3.1 磨煤机最大/最小出力试验 |
| 4.3.2 分离器挡板特性试验 |
| 4.3.3 磨煤机煤粉分配性能试验 |
| 4.3.4 一次风量标定/调平试验 |
| 4.3.5 磨煤机变加载力特性试验 |
| 4.3.6 磨煤机变风量试验 |
| 4.4 磨煤机改造后效益分析 |
| 4.4.1 经济效益 |
| 4.4.2 环保效益 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）新型中部通孔动节流流量计及其实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 流量计的发展和走向 |
| 1.3.1 流量计的发展 |
| 1.3.2 流量计的分类 |
| 1.3.3 流量测量仪表的发展方向 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 新型流量计的方案设计 |
| 2.1 新型流量计的技术要求及测量方案 |
| 2.1.1 新型流量计的技术背景 |
| 2.1.2 新型流量计的技术方案 |
| 2.2 差压流量计的基本工作原理 |
| 2.3 新型流量计测量原理的理论分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 新型流量计的设计计算 |
| 3.1 新型流量计的结构设计 |
| 3.1.1 确定管道内径 |
| 3.1.2 动节流元件的结构形式选择 |
| 3.1.3 文丘里管结构设计计算 |
| 3.1.4 弹性密封环带部分的设计及校核 |
| 3.1.5 力转换机构的结构设计及计算 |
| 3.1.6 平衡室的结构设计 |
| 3.2 新型动节流元件流量计的三维建模 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 新型流量计校验装置的设计计算 |
| 4.1 流量计的校验方法和发展 |
| 4.1.1 流量计的校验方法 |
| 4.1.2 流量计校验方法的发展 |
| 4.2 新型流量计校验系统的设计 |
| 4.2.1 校验系统的基本工作原理和组成 |
| 4.2.2 新型校验系统的设计方案 |
| 4.3 校验装置主要结构的设计计算 |
| 4.3.1 二进制标准定量水箱的设计 |
| 4.3.2 上位溢流水箱的设计 |
| 4.3.3 下位溢流水箱的设计要求 |
| 4.3.4 水槽的容积设计 |
| 4.3.5 试验管段的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 新型流量计的实验研究 |
| 5.1 新型流量计实验准备工作 |
| 5.2 新型流量计实验方案 |
| 5.3 新型流量计实验数据与分析 |
| 5.3.1 流量值与静压头损失的分析 |
| 5.3.2 流量值与动压头的分析 |
| 5.3.3 流量值与应变值的分析 |
| 5.3.4 新型流量计的误差分析 |
| 5.3.5 实验样机的静态特性 |
| 5.4 新型流量计及校验装置的改进意见 |
| 5.4.1 动节流流量计的改进意见 |
| 5.4.2 流量校验装置改进意见 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）低热值高温煤气燃烧器流场冷态试验及模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 煤气化的进展及超高温烟气发生技术 |
| 1.3 回转窑及窑用燃烧器 |
| 2 窑用燃烧器原型及冷态模化试验设计 |
| 2.1 窑用低热值高温煤气燃烧器原型设计 |
| 2.2 窑用低热值高温煤气燃烧器冷态模化设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 燃烧器冷态流场测量试验及结果分析 |
| 3.1 燃烧器冷态试验台架介绍 |
| 3.2 测量仪器 |
| 3.3 测点布置及测量方法 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 回转窑内燃烧器三维热态数值模拟 |
| 4.1 模拟软件介绍 |
| 4.2 回转窑用燃烧器三维热态数值模拟 |
| 4.3 数值模拟结果分析 |
| 4.4 模拟优化设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 研究结论与展望 |
| 5.1 主要工作及结论 |
| 5.2 后续工作及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）直吹式制粉系统磨煤机风量测量装置及其标定（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 风量测量装置的型式 |
| 1.1 机翼型测速元件 |
| 1.2 管道型文丘里测速元件 |
| 1.3 双文丘里型测速元件 |
| 1.4 笛型管型测速元件 |
| 1.5 双喉径测速元件 |
| 2 风量测量计算公式型式 |
| (1) 以质量流量为输出结果, 以t/h或kg/s为风量输出单位。 |
| (2) 以体积流量为计算结果, 以kNm3/h或km3/h为风量输出单位。 |
| 3 目前风量测量系统存在的主要问题 |
| 3.1 测量装置前后直管段太短, 不能满足测速元件设计要求 |
| 3.2 测量元件代表性差, 导致测量不准确 |
| 3.3 测量元件防堵功能差, 吹扫不及时、测量元件堵塞, 导致测量不准 |
| 3.4 测量元件防磨性能差, 使用寿命短, 感压腔室磨穿, 导致测量不准 |
| 3.5 测量感压管不严密、泄漏导致测量不准确 |
| 3.6 风量计算逻辑存在错误, 使测量结果显示不正确 |
| 4 风量测量装置的标定 |
| 4.1 风量标定截面的选择 |
| 4.2 标定测速元件的选取 |
| 4.3 标定工况的选取 |
| 5 结语 |
（6）基于虚拟仪器的流体参量集成测试系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.1.1 选题的背景 |
| 1.1.2 选题的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究目的和内容 |
| 2 流体各参量的测试原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 温度测试原理 |
| 2.2.1 温度测量概述 |
| 2.2.2 温度测量原理 |
| 2.2.3 各种温度测试仪的比较 |
| 2.3 压力测试原理 |
| 2.3.1 压力测量概述 |
| 2.3.2 压力测量原理 |
| 2.3.3 各种压力传感器的比较 |
| 2.4 流量测试原理 |
| 2.4.1 流量测量概述 |
| 2.4.2 流量测试原理 |
| 2.4.3 各种流量测试方法比较 |
| 2.5 小结 |
| 3 虚拟仪器技术 |
| 3.1 虚拟仪器的概念 |
| 3.2 虚拟仪器的产生和现状 |
| 3.3 虚拟仪器的形成及特点 |
| 3.3.1 虚拟仪器的形成 |
| 3.3.2 虚拟仪器的特点 |
| 3.4 虚拟仪器的系统结构 |
| 3.4.1 系统硬件组成 |
| 3.4.2 系统软件设计 |
| 3.5 虚拟仪器开发平台 |
| 3.6 小结 |
| 4 基于虚拟仪器的流体参量集成测试系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统集成化总体设计 |
| 4.2.1 系统的集成化设计过程 |
| 4.2.2 系统的总体设计 |
| 4.3 系统数据采集方案设计 |
| 4.3.1 数据采集的主要技术指标及基于总线的数据采集 |
| 4.3.2 系统数据采集的总体设计 |
| 4.3.3 数据采集原理 |
| 4.3.4 模拟信号的采样控制方式 |
| 4.3.5 采样技术的讨论 |
| 4.4 人——机界面设计 |
| 4.4.1 显示器设计 |
| 4.4.2 基于组件技术的Active 控件开发 |
| 4.5 系统硬件设计 |
| 4.5.1 硬件设计原则 |
| 4.5.2 传感器的特征参数 |
| 4.5.3 信号调理单元 |
| 4.5.4 基于串口总线的硬件设计 |
| 4.5.5 基于PCI 总线的数据采集器 |
| 4.5.6 计算机的选用 |
| 4.6 系统软件设计 |
| 4.6.1 基于集成设计模型的软件层次结构 |
| 4.6.2 操作系统和开发平台的选择 |
| 4.6.3 系统软件框架设计 |
| 4.7 小结 |
| 5 系统实现及系统功能模块介绍 |
| 5.1 主控功能模块 |
| 5.2 数据管理及系统权限设置模块 |
| 5.2.1 数据存储机制 |
| 5.2.2 数据库选择和数据采集记录 |
| 5.3 各参量测试控制模块 |
| 5.4 测试传感器标定模块 |
| 5.4.1 传感器标定方法研究 |
| 5.4.2 传感器标定模块实现 |
| 5.5 测试通道和测试范围设置模块 |
| 5.6 数据采集和处理模块 |
| 5.6.1 数据采集 |
| 5.6.2 数据的预处理 |
| 5.7 数据分析和数据显示模块 |
| 5.7.1 数据分析模块 |
| 5.7.2 数据显示模块 |
| 5.8 存储与回放模块 |
| 5.8.1 存储模块 |
| 5.8.2 数据回放模块 |
| 5.9 报表打印及辅助功能模块 |
| 5.9.1 报表打印模块 |
| 5.9.2 辅助功能模块 |
| 5.10 小结 |
| 6 仪器系统的实例验证 |
| 6.1 实验对象介绍 |
| 6.2 实测传感器选择 |
| 6.2.1 温度传感器选择 |
| 6.2.2 压力传感器和变送器选择 |
| 6.3 实验原理 |
| 6.4 实验步骤 |
| 6.4.1 设备安装 |
| 6.4.2 标定传感器 |
| 6.4.3 设置测试参数并完成测试 |
| 6.5 实验结果分析 |
| 6.6 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 7.2.1 参量场的测试 |
| 7.2.2 分布式网络化测试 |
| 7.2.3 信号处理技术对测试仪器功能的扩展 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（7）600MW亚临界锅炉冷态空气动力场试验及优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 锅炉炉膛内燃烧空气动力场的特点 |
| 1.3.2 前后墙对冲燃烧与切圆燃烧技术的发展 |
| 1.3.3 冷态空气动力场研究现状 |
| 1.4 本文研究的内容 |
| 2 盘南600MW亚临界DG2028/17.35-Ⅱ2锅炉机组特性 |
| 2.1 DG2028/17.35-Ⅱ2锅炉机组技术特点 |
| 2.2 锅炉基本性能及主要设计参数 |
| 2.2.1 锅炉基本性能 |
| 2.2.2 锅炉主要设计参数 |
| 2.2.3 锅炉热力特性 |
| 2.3 锅炉燃烧设备 |
| 2.3.1 LNASB燃烧器 |
| 2.3.2 燃烧器布置方式 |
| 2.3.3 燃烧系统设计参数 |
| 2.4 燃用煤种特性 |
| 2.5 锅炉的主要辅机 |
| 2.5.1 风机性能 |
| 2.5.2 制粉系统 |
| 2.5.3 空气预热系统 |
| 3 锅炉机组冷态空气动力场试验内容 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验内容及项目 |
| 3.3 试验测点布置及仪表确定 |
| 3.3.1 试验测点与测试仪器仪表及器材 |
| 3.3.2 主要参数测量 |
| 3.3.3 数据采集 |
| 3.4 试验方法和步骤 |
| 3.4.1 冷态检查 |
| 3.4.2 主要风量测速管的标定 |
| 3.4.3 一次风量测定及调平试验 |
| 3.4.4 二次风量的测定 |
| 3.4.5 单只旋流燃烧器冷态射流观测试验 |
| 3.4.6 锅炉炉内冷态空气动力场特性观测试验 |
| 4 锅炉机组冷态空气动力场试验数据处理与方法 |
| 4.1 冷态模拟试验理论依据 |
| 4.1.1 冷态模拟的基本原理 |
| 4.1.2 风量测量的基本原理 |
| 4.2 试验数据处理方法 |
| 4.3 试验数据修正原理及方法 |
| 4.3.1 非标准测量装置的修正 |
| 4.3.2 系统中的误差分析及修正 |
| 4.4 数据的采集及处理 |
| 4.4.1 一次风风量标定数据的采集及处理 |
| 4.4.2 二次风风量标定数据的采集及处理 |
| 4.5 同层一次风量偏差数据处理方法 |
| 5 锅炉冷态空气动力场试验结果及分析 |
| 5.1 燃烧器安装检查情况 |
| 5.2 锅炉送风系统各风量测量装置标定结果 |
| 5.2.1 送风机标定结果 |
| 5.2.2 二次风标定结果 |
| 5.2.3 燃尽风标定结果 |
| 5.2.4 一次风BS-Ⅰ测速管标定结果 |
| 5.3 一次风量测定及调平试验 |
| 5.4 二次风套筒冷态特性试验 |
| 5.5 1#炉冷态空气动力场特性试验 |
| 5.5.1 单只旋流燃烧器冷态射流观测试验 |
| 5.5.2 OFA燃烧器冷态模拟额定负荷运行空气动力场观测试验 |
| 5.5.3 燃烧器全投冷态模拟额定负荷运行空气动力场观测试验 |
| 5.6 试验过程中发现的有关问题及优化 |
| 5.6.1 一次风布置的优化 |
| 5.6.2 二次风布置的优化 |
| 5.6.3 燃烧器安装调节的优化 |
| 5.7 锅炉辅机运行状况及优化 |
| 5.7.1 引风机 |
| 5.7.2 送风机 |
| 5.7.3 一次风机 |
| 5.7.4 空预器与暖风器 |
| 5.8 锅炉机组运行状况评价 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（8）煤粉锅炉燃烧监控系统研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锅炉自动化控制的发展历程 |
| 1.2 课题来源及意义 |
| 1.3 本文的研究内容及各章要点 |
| 第二章 热力厂9#锅炉基础研究 |
| 2.1 热力厂9#锅炉基本情况 |
| 2.1.1 9#锅炉结构 |
| 2.1.2 9#锅炉工艺简介 |
| 2.2 9#锅炉自动控制系统的任务 |
| 2.3 9#锅炉燃烧监控面临的问题 |
| 第三章 基于软测量的煤粉锅炉参数监测 |
| 3.1 软测量技术概述 |
| 3.2 基于热平衡的燃烧计算模型 |
| 3.2.1 总输入热Q_r计算模型 |
| 3.2.2 锅炉有效利用热量Q_1计算模型 |
| 3.2.3 排烟热损失Q_2计算模型 |
| 3.2.4 化学不完全燃烧热损失Q_3计算模型 |
| 3.2.5 机械不完全燃烧热损失Q_4计算模型 |
| 3.2.6 锅炉的散热损失Q_5计算模型 |
| 3.2.7 其它的散热损失Q_6计算模型 |
| 3.3 风速和风量及煤粉浓度计算模型 |
| 3.4 在线热平衡计算的实现 |
| 3.5 风粉在线监测功能的实现 |
| 第四章 煤粉锅炉燃烧控制回路研究 |
| 4.1 锅炉燃烧控制回路 |
| 4.2 负荷控制回路 |
| 4.2.1 锅炉给粉量的测量问题 |
| 4.2.2 煤粉锅炉负荷控制的模糊+PI控制器模型 |
| 4.2.3 模糊控制器的设计 |
| 4.2.4 锅炉负荷控制器双模态的切换 |
| 4.2.5 给粉控制的实现 |
| 4.3 炉膛负压控制回路 |
| 4.4 送风控制回路 |
| 4.5 一、二次风控制回路 |
| 4.6 燃烧控制结果分析 |
| 第五章 锅炉燃烧监控DCS系统的实现 |
| 5.1 DCS控制系统简介 |
| 5.2 控制系统选型与基本结构 |
| 5.2.1 Honeywell PlantScape系统简介 |
| 5.2.2 9#锅炉监控系统设计与配置 |
| 5.3 控制系统基本功能分析 |
| 5.3.1 管理层 |
| 5.3.2 控制层 |
| 5.4 系统的运行监控画面 |
| 5.5 系统应用情况总结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）暂冲式短周期涡轮实验台非定常传热实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 短周期涡轮实验技术的发展 |
| 1.2.1.1 短周期涡轮实验技术概述 |
| 1.2.1.2 国内外短周期涡轮实验技术的发展 |
| 1.2.2 短周期涡轮实验台的分类及其工作原理 |
| 1.2.3 短周期实验技术在涡轮传热研究中的应用状况 |
| 1.2.3.1 国外状况 |
| 1.2.3.2 国内状况 |
| 1.3 本文工作 |
| 第二章 瞬态热流的测量原理及数据处理简介 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单膜热流计的热流关系式 |
| 2.3 单膜热流计的无因次厚度 |
| 2.4 单膜热流计测量表面温度 |
| 2.5 单膜热流计的数据处理 |
| 2.5.1 数值计算方法 |
| 2.5.2 网络模拟法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 IET暂冲式涡轮实验装置 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 IET暂冲式涡轮实验台的构造、控制系统及实验过程 |
| 3.2.1 实验台的构造 |
| 3.2.2 实验台的控制系统 |
| 3.2.3 短周期涡轮实验台的实验过程 |
| 3.3 实验采集系统及测试工具 |
| 3.3.1 总参数采集系统 |
| 3.3.2 高频响采集系统 |
| 3.3.3 测试工具 |
| 3.4 实验件布局及测试传感器分布 |
| 3.4.1 实验件布局 |
| 3.4.2 总参数测量传感器分布 |
| 3.4.3 换热测量传感器分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 实验测量及数据处理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验不确定度分析 |
| 4.2.1 涡轮性能测试结果的不确定度预估 |
| 4.2.1.1 涡轮性能测试方法 |
| 4.2.1.1.1 涡轮功率的测量方法 |
| 4.2.1.1.2 质量流量的测量方法 |
| 4.2.1.1.3 等熵总焓降的测量方法 |
| 4.2.1.3 性能测试结果的不确定度预估 |
| 4.2.2 测量热流的不确定度预估 |
| 4.3 实验过程中各参数的变化及测试工况的选择 |
| 4.3.1 实验过程中各参数的变化 |
| 4.3.2 测热数据处理方法及表面温度和热流率在实验过程中的变化 |
| 4.3.2.1 测热数据处理方法 |
| 4.3.2.2 表面温度和热流率在实验过程中的变化 |
| 4.3.3 测试工况的选择 |
| 4.4 实验重复性验证 |
| 4.4.1 工况I实验重复性验证 |
| 4.4.2 工况II实验重复性验证 |
| 4.5 高压动叶机匣换热测试结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 数值模拟及与实验的对比分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 二维数值模拟 |
| 5.2.1 工况I二维数值模拟结果 |
| 5.2.1.1 时间平均结果及比较 |
| 5.2.1.2 实时结果及比较 |
| 5.2.2 工况II二维数值模拟结果 |
| 5.2.2.1 时间平均结果及比较 |
| 5.2.2.2 实时结果及比较 |
| 5.3 三维数值模拟 |
| 5.3.1 工况I三维数值模拟结果 |
| 5.3.1.1 时间平均结果及比较 |
| 5.3.1.2 实时结果及比较 |
| 5.3.2 工况II三维数值模拟结果 |
| 5.3.2.1 时间平均结果及比较 |
| 5.3.2.2 实时结果及比较 |
| 5.4 关于实验与数值模拟的一些分析 |
| 5.4.1 关于换热模型实验件形状对换热影响的分析 |
| 5.4.2 关于数值模拟与实验对比的分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 工作总结及创新点 |
| 6.2 研究展望 |
| 主要符号对照表 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）城市水系统阻力元件的水力特性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题的目的意义 |
| 1.3 阻力元件的提出 |
| 1.4 国内外研究进展 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 给水管道水力特性研究 |
| 2.1 给水管网水头损失理论 |
| 2.1.1 水头损失的概念 |
| 2.1.2 流体的两种流态 |
| 2.1.3 给水管网的流态 |
| 2.1.4 最常用的水头损失公式 |
| 2.2 管道阻力实测理论 |
| 2.2.1 实测的理论与方法 |
| 2.2.2 实测的工作与流程 |
| 2.3 管道阻力测试实例 |
| 2.3.1 第一次实测举例 |
| 2.3.2 实测的结果分析 |
| 2.3.3 全面完善与改进 |
| 2.3.4 改进后的测试 |
| 2.3.5 测试方法的经验 |
| 2.3.6 管道测试结果综合分析 |
| 2.4 阻力测试设备开发 |
| 2.4.1 Logger 的工作原理 |
| 2.4.2 压力测量原理 |
| 2.4.3 流量测量原理 |
| 2.4.4 水头损失测量原理 |
| 2.4.5 Logger 的硬件组成与性能 |
| 2.5 管道阻力的成因与对策 |
| 2.5.1 阻力增大的成因 |
| 2.5.2 阻力增大的影响 |
| 2.5.3 减少阻力的对策 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 阀门水力特性研究 |
| 3.1 阀门的种类 |
| 3.1.1 闸阀 |
| 3.1.2 蝶阀 |
| 3.1.3 球阀 |
| 3.1.4 挡板阀 |
| 3.2 阀门的流量特性理论 |
| 3.2.1 开启度 |
| 3.2.2 流量调节强度 |
| 3.2.3 流量调节精度 |
| 3.3 阀门的阻力特性理论 |
| 3.3.1 阀门阻力指标 |
| 3.3.2 管网中的计算 |
| 3.4 实验室测试部分 |
| 3.4.1 测试装置及原理 |
| 3.4.2 实测结果及分析 |
| 3.5 市政阀门测试部分 |
| 3.5.1 测试设备及原理 |
| 3.5.2 实测结果及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、一种新型测速管的设计及其标定（论文参考文献）
- [1]煤层气合层排采井下工况参数实时探测技术研究[D]. 吴川. 中国地质大学, 2016(02)
- [2]600MW机组磨煤机技术改造及性能试验研究[D]. 姚文生. 华北电力大学, 2014(01)
- [3]新型中部通孔动节流流量计及其实验研究[D]. 连迅. 哈尔滨工业大学, 2011(05)
- [4]低热值高温煤气燃烧器流场冷态试验及模拟研究[D]. 严阵. 华中科技大学, 2011(07)
- [5]直吹式制粉系统磨煤机风量测量装置及其标定[J]. 李侠,何奇善. 华北电力技术, 2010(12)
- [6]基于虚拟仪器的流体参量集成测试系统研究[D]. 陈青. 重庆大学, 2009(12)
- [7]600MW亚临界锅炉冷态空气动力场试验及优化[D]. 王夔. 重庆大学, 2008(06)
- [8]煤粉锅炉燃烧监控系统研究与实现[D]. 史学良. 昆明理工大学, 2008(09)
- [9]暂冲式短周期涡轮实验台非定常传热实验研究[D]. 周勇. 中国科学院研究生院（工程热物理研究所）, 2008(10)
- [10]城市水系统阻力元件的水力特性[D]. 常迪. 哈尔滨工业大学, 2007(02)