一、KEMPPI——数字化焊接技术10周年（论文文献综述）
吕文壮[1]（2020）在《汽车车身焊接机器人路径规划与虚拟仿真研究》文中进行了进一步梳理白车身焊接作为汽车制造的四大工艺之一,其焊接质量对于提高汽车稳定性有至关的重要性。为提高生产节拍和效率,机器人被广泛应用在汽车焊接生产中。而目前白车身焊接生产中焊接机器人的路径规划采用凭借工作人员的经验进行规划的方式,而这种人工规划的方式往往存在着规划时间长,焊点分配和焊接路径规划不合理、焊接干涉等问题。因此研究机器人焊接路径规划问题对合理分配机器人焊接任务、缩短焊接时间、充分发挥制造资源的优势及提高车身焊接生产效率等方面有着重要的工程意义。本文以发动机舱总成为对象,对发动机舱总成焊接工位上的单台和多台焊接机器人的路径规划问题进行了研究。首先,对白车身焊接技术与路径规划对象进行研究。分析了汽车白车身的结构和焊装生产线、白车身焊接生产工艺流程以及零件、工艺和制造资源三大对象之间的关系,并详细地对发动机舱总成零件和发动机舱总成上的焊点、发动机舱总成的点焊工艺和制造资源对象（主要为机器人、焊枪、焊接夹具）进行了研究和分析,为后续路径规划约束条件的建立提供理论依据。其次,对单台机器人焊接路径规划问题进行研究。首先,制定解决路径规划问题的总体技术方案,建立求解路径规划问题的数学模型,分析各种智能算法的优缺点,选择蚁群算法作为解决机器人焊接路径规划问题的基础规划算法。其次,通过大量实验确定蚁群算法求解性能良好的参数范围,为改进蚁群算法参数的选择提供一定的保障。然后,针对基本蚁群算法的缺陷作出一定的优化改进,即优化初始信息素的浓度和引入遗传算法“交叉和变异”定义后的粒子群算法。最后,以发动机舱总成EH020焊接工位上单台焊接机器人为例,利用改进算法优化焊接机器人的焊接路径。然后,针对多机器人焊接路径规划问题进行研究。分析路径规划的目标和约束,建立焊点分配及机器人干涉问题的数学模型,并利用凸优化理论求解焊点分配问题,将多机器人路径规划问题分解成多个单台机器人路径规划问题。再以发动机舱总成EH020焊接工位的两台机器人为例,验证算法的有效性和合理性。最后,建立发动机舱总成多机器人焊接工位过程仿真。利用数字化虚拟仿真软件Tecnomatix对发动机舱总成EH020焊接工位的算法规划结果进行仿真,进一步验证算法的合理性和有效性。
刘金合,王士元,李丁昌[2]（2013）在《焊接专业60年暨陕西省焊接学会50周年纪念》文中研究表明第一部分焊接专业成立60年1原苏联专家帮助建设焊接专业、培养焊接师资和焊接人才解放初期,我国的工业非常落后,很多工程技术领域在国内是空白。为了加速我国工业的建设步伐,聘请原苏联专家到国内大学任教,帮助建设新专业,培养工程技术人才。当时哈尔滨工业大学被国家确定为全国学习原苏联办学经验的两所重点大学之一,这样哈尔滨工业大学焊接工艺设备专业就应运而生。在焊接师资十分短缺的情况下,为加速人才培养,1952年,哈尔滨工业大学从50年入学的研究生中挑选了6名研究生进入第一届焊接师资研究班学习,成为第一届焊接师资研究班学员。1952年2月,聘请原苏联莫斯科包曼工业大学焊接专家普罗霍洛夫教授,来华负责焊接师资研究班学员的教学和论文指导工作。这6名学员是（按姓氏笔划顺序）:田锡唐,1950年毕业于浙江大学机械
魏伦[3]（2010）在《新中国60年逆变焊机技术的发展与应用》文中研究说明《金属加工》创刊60周年,这将是我们大家——读者、编者和作者共同的节日。为铭记一代代金属加工人为中国金属加工行业所作出的巨大贡献,回顾历史,总结经验,激励新一代金属加工人为实现制造强国梦继续拼搏奉献,金属加工杂志社特举办"记录金属加工60年"主题征文活动。
张淑杰,吕建新[4]（2008）在《焊接设备巨头青睐中国 肯倍集团打出体验牌》文中指出2008年5月16日,本刊记者应邀参加了芬兰肯倍集团（KEMPPI Group）为庆祝在华运营10周年而精心策划"北极光之夜"的大型主题活动。
何滨华[5]（2008）在《基于双处理器的脉冲MIG焊电源数字化控制系统的研究》文中研究表明与直流熔化极氩弧焊相比,脉冲熔化极氩弧焊具有电流调节范围广、热输入量可控性好以及有利于实现全位置焊接等一系列优点,因此被广泛应用。数字化控制具稳定性好和控制精度高以及控制灵活、易于实现柔性化控制等优点。将数字化技术用于控制脉冲熔化极氩弧焊,近年来得到了学术界的高度关注。为此,本文以单片机（MCU）和数字信号处理器（DSP）为控制核心,在理论分析的基础上进行了脉冲MIG焊的电源数字控制系统的研究。本课题首先分析了脉冲MIG焊的熔滴过渡行为,提出了相应的控制方案,采用了双阶梯型电源外特性。以MCU+DSP为核心,构建了脉冲MIG焊电源数字控制系统的模型,并进行了数字化逆变焊接电源的控制系统的硬件设计,包括电流、电压采样电路设计及双路PWM输出隔离电路设计等;建立了弧焊电源及其控制系统的数学模型以及仿真模型,借助MATLAB对控制系统进行仿真研究,得到了数字控制器的最佳参数范围;采用CCS编程环境,编写了脉冲MIG焊主程序、引弧子程序、收弧子程序、正常焊接子程序、PI控制子程序等。在单脉冲MIG焊基础上,本课题分析了双脉冲波形特点,并进行了双脉冲MIG焊程序设计。实验表明,本文设计的数字控制系统具有很好的实用性,其输出的PWM控制信号能够实现脉冲MIG焊双阶梯形外特性和对脉冲波形的控制。
刘振华[6]（2008）在《CO2焊接波形控制策略及其系统实现》文中指出为了解决CO2飞溅大的问题,国内外学者做了大量工作,通过研究发现,在短路过渡CO2焊中使用适合熔滴过渡行为的波形控制,可以有效地减少焊接飞溅的产生。传统的模拟控制在控制精度、速度和稳定性上不能满足波形控制的要求,随着数字化技术的引入,尤其是高频率开关元件的出现,为精确分析和控制熔滴过渡过程的电流、电压波形奠定了基础。本文深入分析了数字化焊接电源的研究进展,通过总结各种控制飞溅措施的优劣点,提出了基于PI控制的自寻优波形控制策略,该方案将定时控制与PI反馈控制相结合,巧妙的回避了CO2短路过渡中颈缩点不易检测的难点,而通过调节短路电流增长率di/dt,使颈缩在设定时间内、低电流的条件下断裂,达到减小飞溅的目的。根据此方案,设计完成了包括驱动IGBT的相位差180o的双路PWM信号产生程序,A/D转换程序、PI控制程序、以及异步通信程序和焊接主程序。另外,对系统密切相关的稳定和抗干扰问题进行了详细的讨论。最后本文进行了相关的实验研究,研究结果表明,本文研究的数字化控制系统与相应的硬件电路能够很好的配合以实现程序设计的各项功能,并且能够按照方案要求输出实时、正确的控制波形,采用该数字化控制系统可以进行弧焊电源的数字化控制技术研究。
李力[7]（2007）在《双处理器控制数字化焊接电源单片机系统的研究》文中提出随着焊接技术的广泛应用,生产中对焊接质量与焊接生产效率的要求越来越高。高质量高效率的焊接离不开高水平的焊接电源。随着数字化、智能化技术的发展,数字化焊接电源系统的研究已经成为该领域的前沿和热门课题,并代表了当今焊接电源发展的方向。本文深入分析了国内外数字化焊接电源的研究进展,从完善数字化焊接电源系统以及充分发挥数字化优势的角度出发,采用单片机+DSP双处理器架构,设计了一套可灵活应用于CO2焊等多种焊接方法的焊接电源数字化控制系统,并主要对其单片机系统做了深入研究和设计。本文根据双处理器控制数字化焊接电源对于单片机系统的功能要求,设计了其硬件电路,建立了功能丰富的单片机系统软、硬件平台。本文重点设计并实现了人机交互模块,该模块采用了网状结构,即在传统树形结构的基础上增加了焊接向导功能。它能够灵活方便的进行页面跳转,实现了焊接方法等机器参数的选择、焊接参数的设置与存储、参数的动态显示与实时调节等功能。整个人机交互模块具有功能丰富、界面友好,显示直观、操作灵活等特点。本文实现了焊接时序控制功能,对整个焊接过程中单片机与DSP之间的动作进行了协调,设计并实现了二步与四步两种不同的时序操作方式。本文完成了单片机与DSP之间通信接口的硬件与软件设计,制定了可靠的通信协议,实现了双处理器之间的稳定通信;对单片机与上位机之间的通信进行了初步讨论,设计了RS-485远程通信接口和上位机操作界面。本文采用PI控制策略设计了送丝调速系统,并建立了系统仿真模型,利用Simulink软件仿真确定了PI控制参数,然后以此指导实际,对PI控制参数进行了实验整定。实验研究表明,本文所设计的单片机系统实现了人机交互功能,能够完成焊接时序操作,送丝系统速度输出准确可靠,能满足CO2焊接电源的要求,并为今后多功能数字化焊接电源系统的设计与研究提供了可靠的软硬件平台。
林尚扬[8]（2005）在《我国焊接生产现状与焊接技术的发展》文中提出中国在2004年焊接结构的用钢量已经突破1亿吨,成为世界最大的焊接制造大国。自改革开放以来,完成了许多具有标志性的重大产品,焊接在国民经济建设中发挥着不可替代的重要作用。文章分析了我国焊接材料生产与应用、焊接机器人分布、焊接技术人员与焊工的教育与培训情况。指出虽然焊接材料生产总量及焊丝产量增加迅速,我国成为世界最大的焊材生产与消费国,但是手工焊条的比重仍占75%以上,焊接的机械化自动化率为35%左右,焊材产量与钢产量之比高达0.77%,这些问题应尽快解决。根据国际焊接技术的发展趋势,提出在造船业中应重视焊接机器人、数字化焊接电源和激光、搅拌摩擦焊和高效焊接等新工艺技术的发展与应用,吸引优秀人才到焊接生产第一线,加强政产学研的联合,以优质、高效、低成本的优势,增加我国造船业在国际竞争中的实力。
王珩[9]（2005）在《基于DSP的CO2焊接数字控制系统的研究》文中进行了进一步梳理CO2焊因其生产效率高、成本低、能源利用率高而广泛应用于低碳钢和低合金钢、薄板钢结构以及各种全位置焊接中。但是CO2焊一直存在着飞溅较大的问题,严重的制约着它的推广和使用。在短路过渡的CO2焊中使用适合熔滴过渡行为的波形控制,可以有效地减少焊接飞溅的产生。由于传统的模拟控制在控制精度、速度和稳定性上不能满足波形控制的要求,因此在CO2短路焊接波形控制领域引入数字化技术有着良好的发展前景。本文研制了一套CO2焊接数字控制系统。使用DSP芯片TMS320F2407作为控制核心,设计了包括DSP外围电路、反馈电路、A/D转换电路、故障保护电路、显示电路的硬件控制系统。设计了包括键盘输入和液晶显示人机交互系统。使用Simulink仿真工具对电压和电流反馈通路的PID控制系统进行了仿真,优化了CO2气体保护焊的PID控制参数。在研究已有的CO2焊物理模型和波形控制的基础上,拟定了独特的分时性波形控制策略,同时在Simulink环境中创建了CO2焊短路过渡波形控制模型,通过仿真实验验证了该波形控制策略。创造性的将MATLAB软件包中的Embedded Target for TI C2000 DSP系列工具引入到焊接电源数字化控制系统的研究中,实现了由Simulink仿真模型直接生成DSP系统软件代码。通过模拟仿真实验,检验了CO2焊接数字控制系统硬件、软件和控制策略。实验表明,整个系统的快速性、准确性良好,能够实现波形控制策略。
Mr.AnssiRantasalo[10]（2004）在《KEMPPI——数字化焊接技术10周年》文中研究说明 1993年在德国的埃森焊接展览会上,芬兰肯比公司向世界发布了第一款数字控制的弧焊系统——KemppiPRO。从此,世界诸多焊机厂商相继推出此系列产品,使弧焊数字化的行列越来越庞大。10年后的今天,我们取得了哪些成绩,用户得到了哪些实惠呢? 弧焊数字化主要涉及以下三个方面:①焊接电源控制与管理。②用户与系统的接口。③系统与计算机、系统内部的数据传输。 在数字化焊接电源中,微处理器、软件及半导体技术扮演了核心角色。现代微处理器技术使数据处理容量和速
二、KEMPPI——数字化焊接技术10周年（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、KEMPPI——数字化焊接技术10周年（论文提纲范文）
（1）汽车车身焊接机器人路径规划与虚拟仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标和内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容章节安排 |
| 第2章 白车身焊接技术与路径规划对象研究 |
| 2.1 白车身焊装生产概述 |
| 2.1.1 白车身概念 |
| 2.1.2 白车身焊装生产线 |
| 2.1.3 白车身焊接生产工艺流程 |
| 2.2 白车身焊接机器人路径规划对象的研究分析 |
| 2.2.1 零件对象的研究和分析 |
| 2.2.2 点焊工艺对象的研究和分析 |
| 2.2.3 制造资源对象的研究和分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 单台机器人焊接路径规划研究 |
| 3.1 路径规划的总体方案 |
| 3.2 机器人路径规划实现的技术方案 |
| 3.3 单台机器人焊接路径规划的数学模型 |
| 3.4 蚁群算法的基本原理 |
| 3.4.1 基本思想 |
| 3.4.2 蚁群算法求解 |
| 3.4.3 蚁群算法的主要步骤 |
| 3.4.4 算法基本流程 |
| 3.5 蚁群算法参数的分析及选取 |
| 3.5.1 信息素挥发系数ρ对蚁群算法性能的影响 |
| 3.5.2 蚂蚁数量m对蚁群算法性能的影响 |
| 3.5.3 期望启发因子β对蚁群算法性能的影响 |
| 3.5.4 信息素启发因子α对蚁群算法性能的影响 |
| 3.5.5 信息素总释放量Q对蚁群算法性能的影响 |
| 3.6 基于改进蚁群算法的焊接路径规划设计 |
| 3.6.1 粒子群算法的基本原理及数学模型 |
| 3.6.2 算法的融合 |
| 3.6.3 基于改进蚁群算法的路径规划 |
| 3.6.4 改进蚁群算法的基本流程 |
| 3.6.5 改进蚁群算法的仿真验证 |
| 3.7 单台机器人焊接路径规划仿真实验 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 多机器人焊接路径规划研究 |
| 4.1 多机器人焊接路径规划分析 |
| 4.1.1 多机器人焊接路径规划任务描述 |
| 4.1.2 多机器人焊接路径规划约束分析 |
| 4.1.3 多机器人焊接路径规划的主要步骤 |
| 4.2 多机器人焊点分配数学模型 |
| 4.2.1 多机器人焊点分配技术路线 |
| 4.3 基于凸优化理论的多机器人焊点分配模型 |
| 4.4 多机器人防干涉问题分析 |
| 4.5 多机器人焊接路径规划仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于Tecnomatix多机器人焊接工位路径规划仿真研究 |
| 5.1 Tecnomatix的概述 |
| 5.2 多机器人焊点分配及焊接路径规划 |
| 5.3 多机器人焊接工位虚拟环境的搭建 |
| 5.3.1 发动机舱总成焊接工位模型的导入 |
| 5.3.2 运动机构的定义 |
| 5.3.3 焊枪运动模型的定义 |
| 5.4 Process Simulation发动机舱总成多机器人焊接工位仿真 |
| 5.4.1 焊点的投影 |
| 5.4.2 焊点可达性分析及焊枪姿态的确定 |
| 5.4.3 多机器人焊接路径仿真 |
| 5.4.4 SOP分析 |
| 5.5 仿真结果分析 |
| 5.5.1 机器人碰撞及运动速度分析 |
| 5.5.2 仿真节拍分析 |
| 5.6 机器人离线程序 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文研究工作总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
（3）新中国60年逆变焊机技术的发展与应用（论文提纲范文）
| 一、逆变焊机技术的发展 |
| 1. 晶闸管逆变焊机 |
| 2. 大功率晶体管逆变焊机 |
| 3. 场效应晶体管逆变焊机 |
| 4. IGBT逆变焊机 |
| 二、中国逆变焊机的发展历程 |
| 三、电焊机产品将逐步走向数字化 |
| 四、中国电焊机行业将在不断创新中发展壮大 |
（5）基于双处理器的脉冲MIG焊电源数字化控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数字化焊接电源系统简介 |
| 1.1.1 数字化焊接电源的定义与特点 |
| 1.1.2 数字化焊接电源的优点 |
| 1.2 熔化极脉冲氩弧焊概述 |
| 1.2.1 熔化极脉冲氩弧焊的脉冲参数 |
| 1.2.2 熔化极脉冲氩弧焊的研究现状及存在问题 |
| 1.2.2.1 熔化极脉冲氩弧焊的控制方法 |
| 1.2.2.2 熔化极脉冲氩弧焊控制方法的实现方式 |
| 1.2.2.3 熔化极双脉冲氩弧焊的研究现状 |
| 1.3 本课题的研究目的及主要研究内容 |
| 第二章 脉冲MIG 焊的熔滴过渡行为及电源外特性的控制策略 |
| 2.1 脉冲MIG 焊熔滴过渡行为 |
| 2.1.1 熔滴过渡的机理 |
| 2.1.2 脉冲MIG 焊熔滴过渡形式 |
| 2.2 脉冲MIG 焊熔滴过渡的影响因素 |
| 2.3 焊接电源外特性设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双处理器数字化焊接电源硬件设计 |
| 3.1 数字化焊机系统总体设计 |
| 3.2 单片机控制系统设计 |
| 3.3 DSP 控制系统设计 |
| 3.3.1 TMS320LF2407A 简介 |
| 3.3.2 DSP 系统接口设计 |
| 3.4 控制电路硬件设计及调试 |
| 3.4.1 电压采样电路 |
| 3.4.2 电流采样电路设计 |
| 3.4.3 双路PWM 输出隔离电路 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 控制策略与PI 控制参数的确定 |
| 4.1 PID 控制系统理论 |
| 4.2 控制系统数学模型的建立 |
| 4.2.1 控制对象传递函数的确定 |
| 4.2.2 电压反馈通道传递函数的确定 |
| 4.2.3 电流反馈通道传递函数的确定 |
| 4.3 控制参数的确定 |
| 4.3.1 电压数字PI 控制器参数的确定 |
| 4.3.2 电流数字PI 控制器参数的确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 脉冲MIG 焊数字控制系统软件设计 |
| 5.1 单片机系统人机对话界面设计 |
| 5.2 DSP 系统控制总体程序的设计 |
| 5.3 中断服务子程序设计 |
| 5.4 引弧子程序设计 |
| 5.5 收弧子程序设计 |
| 5.6 正常焊接子程序设计 |
| 5.6.1 双路PWM 信号产生子程序设计 |
| 5.6.2 A/D 采样及转换子程序设计 |
| 5.6.3 PI 控制子程序设计 |
| 5.7 双脉冲MIG 焊控制系统设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 实验验证 |
| 6.1 单脉冲焊的双路相差 180°相位 PWM 控制信号 |
| 6.2 双脉冲焊的双路相差 180°相位 PWM 控制信号 |
| 6.3 双路相差 180°相位收弧 PWM 控制信号 |
| 6.4 双处理器数字化电源的双阶梯型外特性验证 |
| 6.4.1 电压负反馈控制 |
| 6.4.2 电流恒流控制 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）CO2焊接波形控制策略及其系统实现（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CO_2焊接电源发展与数字化技术 |
| 1.2 数字化焊接电源的基本结构和功能 |
| 1.3 数字化CO_2焊接电源的发展现状和前景 |
| 1.4 本文的研究目的和主要研究内容 |
| 第二章 CO_2短路过渡控制理论及方案设计 |
| 2.1 CO_2短路过渡与飞溅的产生 |
| 2.1.1 影响熔滴形成的影响因素 |
| 2.1.2 短路过渡飞溅产生机理 |
| 2.2 控制飞溅措施与波形控制理论 |
| 2.2.1 传统控制方法 |
| 2.2.2 脉动送丝控制 |
| 2.2.3 组合外特性控制 |
| 2.2.4 波形控制 |
| 2.3 本课题选择的系统控制策略 |
| 2.3.1 各种控制方法的利弊 |
| 2.3.2 基于PI算法的新型自寻优控制 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 系统主控功能总体设计及相关硬件电路 |
| 3.1 数字化焊接电源系统框架 |
| 3.2 控制器芯片 |
| 3.2.1 MSP430F149 主控芯片 |
| 3.2.2 TMS320LF2407A概况 |
| 3.3 相关硬件电路 |
| 3.3.1 电流反馈电路 |
| 3.3.2 电压反馈电路 |
| 3.3.3 短路检测及颈缩检测电路 |
| 3.3.4 串口通信电路 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 控制策略与参数选择 |
| 4.1 控制参数选择 |
| 4.1.1 短路电流增长速率( di/dt )及其控制时间( t_(SK) ) |
| 4.1.2 短路润湿电流( i_(SW) )及润湿时间( t_(SW) ) |
| 4.1.3 短路初值电流( i_(SI) )与短路峰值电流( i_(SP) ) |
| 4.1.4 颈缩电流( i_(SC) )及其理想维系时间( t_(ISC) ) |
| 4.2 PID控制理论 |
| 4.3 稳定及抗干扰问题讨论 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 CO_2焊接控制系统程序设计 |
| 5.1 软件系统设计 |
| 5.2 主程序控制 |
| 5.3 A/D采样子程序 |
| 5.4 PWM波形产生子程序 |
| 5.5 收弧及引弧子程序 |
| 5.6 燃弧子程序 |
| 5.7 短路过渡波形控制 |
| 5.8 DSP与MCU通信程序设计 |
| 5.9 小结 |
| 第六章 实验验证 |
| 6.1 系统响应实验 |
| 6.1.1 初始短路期 |
| 6.1.2 初始短路控制到短路电流增长率控制过渡期 |
| 6.1.3 短路电流增长率控制期 |
| 6.1.4 颈缩控制期 |
| 6.1.5 颈缩控制到引弧脉冲过渡期 |
| 6.1.6 引弧脉冲向正常燃弧过渡期 |
| 6.1.7 正常燃弧期 |
| 6.2 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）双处理器控制数字化焊接电源单片机系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数字化焊接电源的定义与特点 |
| 1.2 数字化焊接电源系统的含义 |
| 1.3 数字化焊接电源的发展现状 |
| 1.4 本文的研究目的和主要研究内容 |
| 第二章 单片机系统硬件设计 |
| 2.1 数字化焊接电源系统框架 |
| 2.2 单片机系统主控芯片的选择和端口分配 |
| 2.3 单片机系统硬件模块设计 |
| 2.3.1 输入电路设计 |
| 2.3.2 液晶显示电路设计 |
| 2.3.3 LED显示电路设计 |
| 2.3.4 蜂鸣器电路设计 |
| 2.3.5 外部存储器电路设计 |
| 2.3.6 实时时钟电路设计 |
| 2.3.7 串行通信电路设计 |
| 2.3.8 焊枪开关信号输入电路设计 |
| 2.3.9 电磁气阀驱动电路设计 |
| 2.3.10 送丝控制系统电路设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 单片机系统主控功能总体设计 |
| 3.1 人机交互界面设计 |
| 3.1.1 人机交互方式的选择 |
| 3.1.2 人机交互界面设计 |
| 3.2 主控系统程序总体设计 |
| 3.2.1 单片机软件开发环境简介 |
| 3.2.2 软件设计的模块化方法 |
| 3.2.3 软件主程序设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 单片机各主控功能的实现 |
| 4.1 人机交互功能的实现 |
| 4.1.1 输入功能程序设计 |
| 4.1.2 输出功能程序设计 |
| 4.1.3 存储功能程序设计 |
| 4.1.4 辅助功能程序设计 |
| 4.2 焊接时序控制功能的实现 |
| 4.2.1 二步与四步时序控制方式下的焊接时序 |
| 4.2.2 焊接时序控制程序设计 |
| 4.3 单片机系统通信功能的实现 |
| 4.3.1 通信方式的确定 |
| 4.3.2 单片机和DSP之间的通信 |
| 4.3.3 单片机与上位机之间的通信 |
| 4.4 送丝调速控制的实现 |
| 4.4.1 送丝调速系统整体框图 |
| 4.4.2 送丝控制算法的软件实现 |
| 4.4.3 送丝机控制系统的建模与仿真 |
| 4.4.4 PI参数的实测整定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 数字化焊接电源单片机系统功能的实验验证 |
| 5.1 单片机系统人机交互功能验证 |
| 5.1.1 人机交互操作面板的实现 |
| 5.1.2 人机交互界面组织结构验证 |
| 5.1.3 具体页面操作的调试与验证 |
| 5.2 上位机操作界面的调试和验证 |
| 5.3 送丝系统性能测试 |
| 5.4 联机测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）我国焊接生产现状与焊接技术的发展（论文提纲范文）
| 1 我国焊接生产的现状 |
| 1.1 我国焊接材料生产与应用现状 |
| 1.2 我国焊接机器人的应用情况 |
| 1.3 企业焊接技术人员和焊接工人概况 |
| 2 造船行业焊接技术发展的几个问题 |
| 2.1 造船焊接机器人系统的发展与应用 |
| 2.2 新型焊接电源和焊接方法的发展与应用 |
| 2.2.1 双脉冲焊接方法 |
| 2.2.2 CMT焊接方法 |
| 2.2.3 双丝气体保护焊 |
| 2.3 激光焊接技术的发展与应用 |
| 2.4 搅拌摩擦焊的发展与应用 |
（9）基于DSP的CO2焊接数字控制系统的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数字化焊接电源的意义和研究现状 |
| 1.1.1 数字化电源的定义 |
| 1.1.2 研制数字化焊接电源的意义 |
| 1.1.3 数字化焊接电源的研究现状 |
| 1.2 CO_2焊波形控制 |
| 1.2.1 CO_2焊飞溅产生的机理 |
| 1.2.2 减少焊接飞溅采用的主要几种电流波控法 |
| 1.2.3 CO_2焊电流波形控制法的发展方向 |
| 1.3 本文的研究目的和主要研究内容 |
| 第二章 系统总体设计和硬件电路设计 |
| 2.1 总体设计 |
| 2.2 控制电路设计 |
| 2.2.1 PWM 信号输出和隔离电路 |
| 2.2.2 高速 A/D 转换电路 |
| 2.2.3 多色指示灯电路 |
| 2.2.4 数字化焊接电源控制电路总图 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 人机交互系统 |
| 3.1 键盘输入电路 |
| 3.2 显示电路 |
| 3.3 人机交互系统设计 |
| 3.3.1 人机交互方式的选择 |
| 3.3.2 人机交互系统的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 短路过渡CO_2焊控制系统 |
| 4.1 焊接逆变电源的数学模型 |
| 4.1.1 控制对象的传递函数 G(s) |
| 4.1.2 电压反馈通道的传递函数HU(s) |
| 4.1.3 电流反馈通道的传递函数HI(s) |
| 4.2 PID 控制算法 |
| 4.2.1 PID 控制原理和参数确定流程 |
| 4.2.2 连续系统的离散化 |
| 4.2.3 PID 算法的数字化 |
| 4.3 基于 PID 算法的控制系统模型 |
| 4.3.1 电压反馈 PID 参数的确定 |
| 4.3.2 电流反馈 PID 参数的确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 CO_2焊波形控制仿真设计 |
| 5.1 数字电源波形控制方案的制定 |
| 5.1.1 表面张力过渡法的原理 |
| 5.1.2 波形控制方案的制定 |
| 5.2 CO_2焊波形控制系统的模型 |
| 5.2.1 弧长变化子系统 |
| 5.2.2 非线性负载子系统 |
| 5.2.3 弧焊逆变器子系统 |
| 5.2.4 波形控制子系统 |
| 5.2.5 系统整体仿真及结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 系统软件设计 |
| 6.1 使用 MATLAB 软件生成系统代码的原理 |
| 6.1.1 Real-Time Workshop 的功能和特点 |
| 6.1.2 Real-Time Workshop Embedded Coder 的功能和特点 |
| 6.1.3 Link for Code Composer Studio 的功能和特点 |
| 6.1.4 Embedded Target for TI C2000 DSP 的功能和特点 |
| 6.1.5 由 MATLAB 生成 DSP 可执行代码的过程 |
| 6.2 程序流程图和 SIMULINK模型 |
| 6.2.1 主程序设计 |
| 6.2.2 A/D 转换子系统程序设计 |
| 6.2.3 PID 控制子系统程序设计 |
| 6.2.4 波形控制子系统程序设计 |
| 6.2.5 故障保护模块程序设计 |
| 6.2.6 显示子系统程序设计 |
| 6.2.7 键盘子系统程序设计 |
| 6.3 程序代码生成和优化 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 CO_2焊波形控制仿真实验 |
| 7.1 系统响应实验 |
| 7.2.1 初始短路期 |
| 7.2.2 初始短路控制向正常短路过渡期 |
| 7.2.3 正常短路期 |
| 7.2.4 液桥爆断期 |
| 7.2.5 液桥爆断控制向引弧脉冲过渡期 |
| 7.2.6 引弧脉冲向正常燃弧过渡期 |
| 7.2.7 正常燃弧期 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文 |
| 致 谢 |
四、KEMPPI——数字化焊接技术10周年（论文参考文献）
- [1]汽车车身焊接机器人路径规划与虚拟仿真研究[D]. 吕文壮. 上海应用技术大学, 2020(02)
- [2]焊接专业60年暨陕西省焊接学会50周年纪念[A]. 刘金合,王士元,李丁昌. 第四届数控机床与自动化技术高层论坛论文集, 2013
- [3]新中国60年逆变焊机技术的发展与应用[J]. 魏伦. 金属加工(热加工), 2010(02)
- [4]焊接设备巨头青睐中国 肯倍集团打出体验牌[J]. 张淑杰,吕建新. 金属加工(热加工), 2008(12)
- [5]基于双处理器的脉冲MIG焊电源数字化控制系统的研究[D]. 何滨华. 天津大学, 2008(08)
- [6]CO2焊接波形控制策略及其系统实现[D]. 刘振华. 天津大学, 2008(08)
- [7]双处理器控制数字化焊接电源单片机系统的研究[D]. 李力. 天津大学, 2007(04)
- [8]我国焊接生产现状与焊接技术的发展[J]. 林尚扬. 船舶工程, 2005(S1)
- [9]基于DSP的CO2焊接数字控制系统的研究[D]. 王珩. 天津大学, 2005(06)
- [10]KEMPPI——数字化焊接技术10周年[J]. Mr.AnssiRantasalo. 机械工人(热加工), 2004(01)