一、JN—15T型机床数控系统故障分析及维护（论文文献综述）
杨英豪[1]（2020）在《数控成形磨齿机可靠性技术的分析与研究》文中提出数控成形磨齿机自问世以来便定位于中高端装备并得到广泛的应用。目前我国在该领域的研究工作取得了长足的进展,但依然还存在技术竞争力不足、自主化程度低、难以走出去的困境,这主要是由于我国数控成形磨齿机在可靠性、一致性及稳定性等一些核心指标上难以达到国际先进水平。因此开展数控成形磨齿机可靠性研究工作对于我国工业的发展及实现制造强国战略具有重要的意义。本文在总结国内外可靠性技术的发展与研究趋势基础上,围绕数控成形磨齿机可靠性相关技术展开了一系列比较深入的研究,全文的研究工作主要包括:（1）对可靠性建模方法进行了分析。内容主要包括可靠性评价特征量及之间的相互关系、可靠性分布模型的建立、求解及检验。其中对分布模型的求解与检验进行了重点分析,推导了基于极大似然（MLE）的参数估计求解过程,引入了如Mann、灰色关联度分析、误差面积比指数等效果较好的分布模型检验方法,为可靠性评估的研究提供了基础。（2）对小样本可靠性评估方法进行了研究。针对小样本问题,在传统可靠性建模及可靠性评估流程基础上,研究了基于径向基（RBF）神经网络的扩充算法,该算法通过不断学习调整之后可以较好的实现对可靠性数据的扩充,由此提出来了一种新的数控机床可靠性评估流程。最后利用建立的方法实现了对数控成形磨齿机的可靠性评估,并验证了该方法在处理小样本可靠性评估问题时具有独特的优势和有效性。（3）对数控成形磨齿机进行了故障综合分析。首先分析了基于经验模态分解（EMD）的振动信号故障特征提取技术,并通过实验验证了该方法对于实现机床设备的故障检测具有可用性和有效性;其次进行了故障树分析（FTA）,完成了对机床各主要子系统及整机系统的故障建树和分析,理清了机床故障事件之间的逻辑因果关系,分析了系统的故障谱及存在的薄弱环节,为实现故障排除的快速响应和延长机床无故障工作时间提供了参考借鉴。（4）研究了基于模糊FMECA的可靠性风险评价方法。首先对机床各子系统主要故障模式做了详细分析,并相应地提出了改善措施;其次针对传统风险评价方法存在的问题,利用模糊风险评价模型完成了对数控成形磨齿机的可靠性风险评价。评价结果为采取合理的预防性措施,降低故障产生的不利影响,从而提高整机的可靠性水平提供了相关借鉴。最后根据研究工作建立了数控成形磨齿机可靠性提升流程,对于实现机床可靠性持续增长具有重要的指导意义。
陈同兴[2]（2017）在《卧式加工中心远程故障诊断系统开发》文中指出自主研发的新型加工中心的可靠性是影响其性能的重要因素,对其可靠性分析是提高加工中心性能的一种重要方法。加工中心的远程故障诊断是可靠性分析的重要内容。为了加工中心的在运行过程中能够安全、稳定地运行,避免重大事故的发生,提高生产效率和机床的利用率,以提高其性能。本文针对加工中心的实际情况,设计开发加工中心旋转部件的故障诊断系统和加工中心数控系统的故障诊断系统。并对加工中心转台进行了有限元寿命分析。实现通信是解决远程故障诊断的基础,首先通过RS-232C接口选择工业以太网实现数控系统与通信设备的通信,利用远程通信设备中的3Gmodem模块与计算机的通信,最后实现数据的传输,获取所需的数据。故障数据是确定所得信号是否为故障的基础。设计加工中心故障诊断系统分为旋转部件的故障诊断系统和数控系统的故障诊断系统两部分。加工中心旋转部件的故障诊断系统是基于振动信号处理,提取故障特征以达到故障诊断的目标。首先对故障振动信号进行处理。采用时域分析主要包括统计特征参量分析和相关函数分析。采用频域分析主要有幅值谱分析、功率谱分析、倒频谱分析和细化谱分析。此外还引入了小波分析方法对加工中心启停时的振动信号进行处理提取故障特征,以便用户故障诊断,利用MATLAB软件设计了诊断系统。通过加工中心转台的模态试验,验证了所建立的有限元模型的准确性。获得对转台固有频率计算值和试验值相关性分析结果,可用于后续对有限元模型进行疲劳分析,得出所设计的转台的寿命达到预期的设计值。加工中心数控系统的故障诊断系统是根据故障案例库对数控系统提供的报警进行故障诊断。故障案例库的建立需要三个方面的内容包括:用户机床自定义故障信息;西门子840D故障报警手册;加工中心的故障状态、故障原因、危害度等的分析结果。对加工中心的故障进行整理后,结合编程软件进行人机交互界面的设计并添加了故障分类统计的功能,对故障预防决策有一定程度参考价值。
向倩[3]（2016）在《基于FANUC数控综合实验系统的设计与研究》文中研究表明随着当代工业的快速发展,数控设备的应用在制造业发挥着重要作用,社会对于掌握数控技术的机电复合型人才的需求增加。因此,如何高质量地培养出符合社会所需的数控人才已成为高等院校相关学科所面临的一大课题。目前国内大多数高等院校用于数控实训教学的设备大致有生产型数控机床和教学型数控实验台两类。本课题旨在设计一套既可用于数控故障诊断,又可用于生产加工的开放式数控综合实验系统。课题分析了当前高等院校数控实践教学设备的现状及存在的不足,提出了一种即可用于生产加工又可用于数控机床故障诊断的数控综合实验系统的设计方案,并对数控机床故障诊断提出了一种可行有效的解决方法--基于案例推理（CBR,Case-Base Reasoning）,并对故障提取,提出了一种基于相容粗糙集的特征权值提取方法。课题首先按照开放式的设计原则,基于现有的FANUC-0i Mate数控系统,采用模块化的设计思路,对系统各功能模块如机床控制系统、I/O端口、I/O Link、故障设置与诊断等进行了软、硬件设计。其次完成了开放式数控实验平台上各组成单元的硬件连接及软件的编写与调试。再次对数控机床的故障设置诊断系统进行了详细设计,对PMC程序进行编写。最后对系统进行调试,并结合本高校数控教学的内容,完成了五个教学实验项目的开发。调试运行结果表明,该数控综合实验系统达到了预期设计目标。
陈启迪[4]（2016）在《对置镗铣床FANUC 31i系统制造商程序的设计与实现》文中提出液压挖掘及轮式装载机是机械生产的基础设备,随着机械生产量的不断加大,其市场的需求也不断的上升。为了提升机床加工的效率,通常采用双面加工的方式进行机械工件的生产。对置镗铣床是机械生产制造的工具,是镗床和铣床功能的结合体,利用双面对称加工的方法对机械工件进行加工,提升了机械产品加工的效率,也在一定的程度上提升了机械生产的精度。对置镗铣床FANUC31i系统制造商程序的设计与实现,FANUC公司为机械制造提供了一个平台,基于FANUC驱动机床进行状态信息的转换。对置镗铣床由工作台X、Z、Y构成,对于机械工件的端部与边缘则利用五轴联动的方式进行加工,在加工前进行加工区域的划分,加工时,编写加工程序即可完成机械工件的加工。通过对数控加工的分析,并结合了当前已有的机床控制系统,提出了对置镗铣床FANUC31i系统制造商程序的设计与实现,PC机负责程序的设计,FANUC31i负责机床运动轴及电机的运动。利用多任务并行处理的能力和软件工程的思想,并发挥FANUC31i系统多轴控制的优势,对对置镗铣床FANUC31i系统制造商程序进行设计与实现。开发出的机床控制系统包括了调试模块、参数设置模块、加工选择模块、工具系统模块以及状态显示模块等。机床运动轴的运动直接决定了工件加工的精度,本文对运动轴的运动误差进行了实验,通过实验的结果可知,运动轴的误差在可接受的范围之内,并通过运动控制不长减小定位的误差。期望本文设计的机床控制系统能够为今后的研究提供有价值的借鉴。
谭波[5]（2015）在《考虑环境温度的重型机床综合误差建模和补偿》文中提出数控机床受内外热源共同作用产生较大的热变形误差,成为影响加工精度的主要因素。对于非恒温条件下的重型数控机床,环境温度引起的热变形误差占总热误差的比例更高,机床结构对环境温度变化的热变形响应存在滞后,且响应幅值与温差也不是线性关系,环境温度成为影响重型机床的包含几何误差和热误差的综合误差建模和补偿的主要问题。本文将研究重型数控机床的误差建模和补偿方法,主要研究内容包括以下几个方面：针对重型机床受环境温度波动引起的缓慢时滞热变形问题,在大量实验研究的基础上,结合傅立叶级数分解理论、牛顿热力学定律和集总热容原理,提出了一种用解析形式的环境温度替代实测环境温度的方法,并将预测的解析温度用于热误差建模的方法。通过该方法获得的环境温度预测解析模型,具有时间、频率、相位信息,包含当前温度和历史温度,能够替代离散的实测温度用于热误差建模。研究分析了外界环境热源与内部热源引起的机床热误差响应的区别,建立了一种考虑环境温度的主轴热误差模型,该模型由两部分构成,一部分预测环境温度引起的非线性热致误差,另一部分预测剔除环境温度影响后的主轴升温引起的热误差。对比验证表明,该方法建模预测精度更高,更加适合于重型机床的热误差建模。研究了重型机床移动轴综合误差的特征,提出了几何误差和热误差快速测量和辨识的方法。该方法利用多普勒激光干涉仪,结合激光矢量法,辨识出包含定位误差、直线度误差和垂直度误差等多项几何误差,以及这些误差在不同的机床温度条件下的变化特征。结合机床对环境温度的热误差响应模型和主轴单元的热误差预测方法,建立了包含时间、位置坐标、最优测点温度的综合误差模型,并在多款重型机床进行了模型的参数辨识及预测效果验证。研究了将综合误差模型集成于数控系统的方法,在国产华中数控HNC-818B系统开放式现场总线平台实现了模型的嵌入式集成,并且在西门子840D数控系统进行PLC编程实现模型的集成。在多台重型机床进行了综合热误差补偿效果测量对比验证,并进行了零件加工对比验证。实验结果表明,误差补偿模型对季节温度变化和机床坐标位置变化适应能力强,在不同的环境温度、机床位置、主轴转速等条件下能够减少60%以上的综合误差,且实施补偿后重型机床的热机时间从数小时减少到不超过30分钟,有效提高了数控机床的加工精度和机床使用效率。研究了确保综合误差补偿模型在集成应用中的稳定性和可靠性的方法,提出利用信息熵进行假设检验统计判断的方法,提取温度传感器数据的信息相关系数,将待检样本与正常总体的信息相关系数进行比较,实时判断传感器是否异常。建立总体正常数据的各个变量之间的最小二乘支持向量机模型（LS-SVM）,一旦某个通道的传感器判断为“异常”,则可用实时计算的“正常状态值”替代故障传感器温度值,使得异常传感器通道得以继续使用,在出现部分故障的条件下可保证正常连续加工。
赵丽荣[6]（2014）在《数控机床电气设计与调试》文中认为数控技术是机械加工自动化的基础,是数控机床的核心技术,其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合国力的水平,近年来,PLC在工业自动控制领域应用愈来愈广,它在控制性能、组机周期和硬件成本等方面所表现出的综合优势是其它工控产品难以比拟的。随着我国国防、航空、高铁、汽车等重要装备制造行业需求量的大幅增长,我国机床也取得了快速发展,机床技术在高速化、复合化、精密化、多轴化等方面取得了显着进步和一系列突破。机床工业是装备制造业和国防工业的基础。可以说,机床的水平、品种和生产能力,直接反映了一国工业的综合实力,而我国机床的诞生比美国、德国略有滞后,经历近半个世界发展,中国机床远远落后于德、美、日等国,国产机床基本以低档经济型和中档普及型机床为主,国产机床在精度、可靠性方面与国外机床还有很大差距。济南二机床集团有限公司是业内认可的、具有世界领先水平的机床生产企业。2011年,其生产的锻压机床被福特汽车美国本部采购使用,这一消息让整个中国机床行业为之振奋。济南二机集团有限公司厂生产的另一种高端数控机床产品龙门镗铣机床其制造技术达到了先进水平。济南二机床生产的数控机床主要以西门子的系统为主导,也有少部分的FANUC系统及国产数控系统。本人在搜索、查阅、研究大量有关资料的基础上,结合调试过程中遇到的问题,对数控机床的电气设计及调试进行了研究和分析,并重点描述了数控机床数控系统、主轴伺服系统及进给伺服系统的工作原理,即整个控制系统以数控系统为中心,使主轴伺服系统、进给伺服系统、机床辅助功能部件等机床各个部件协调统一工作,以实现数控加工。数控铣床的电气设计包括低压电器、控制回路,辅助功能部件的设计。本论文以数控定梁镗铣床为例进行设计和调试。讨论了数控铣床系统调试的内容与步骤,系统分析了伺服系统参数的设定.通过对数控系统参数进行优化整定,使整个控制达到最优。高速、高精度的轨迹控制已成为现代数控机床发展的必然趋势。
中国机床工具工业协会传媒部[7]（2014）在《CCMT2014展品预览（三）》文中认为大连机床集团有限责任公司展位号:N2-201DLA-20数控车床主机床身采用40°整体倾斜床身,排屑方便,刚度好。伺服主轴电机具有良好的机械特性,8倍的宽恒功率调速范围。主轴前端配有3套无间隙进口轴承,终生免润滑。海德汉0.001°的编码器,空套在主轴上确保C轴定位精度。高精度、高刚性的进口直线滚动导轨和丝杠。尾座导轨为镶钢导轨,液压自动锁紧。12工位进口动力刀塔,缩
商小虎[8]（2013）在《我国装备制造业技术创新模式研究》文中认为08年爆发的全球金融危机倒逼着我国经济增长模式和产业结构的转型,“工欲善其事,必先利其器”,产业升级也即意味着我国装备制造业振兴和崛起的机遇。作为制造业基础和创新载体的装备制造业,其技术创新能力的建立是我国经济从投资导向发展到创新导向阶段的重要基础。以美国、德国、日本为代表的发达国家,其经济发展、国际地位的崛起无一不是以装备制造业的发展作为其发展前提。因此,这也是选择装备制造业技术创新作为本论文主题的意义所在。改革开放三十多年来我国经济保持快速增长的势头,但是在一定程度上是依靠资金、劳动力和自然资源等生产要素的粗放投入实现的。我国装备产业国家竞争优势演进路径恰恰是中国经济增长方式的具体体现。目前我国在装备子行业竞争力较强的行业,往往是并非高精尖的机械装备行业,譬如造船、铁路车辆、集装箱、工程机械,这些大多归属运输设备的范畴；而我国所需的精密数控机床、高档轻工设备、高端冶金化工能源设备等大多依赖进口设备。未来我国工业化深化的内涵体现为装备工业由初级层次向纵深发展、由追求数量的投资驱动粗放式增长到以技术创新为核心的产业升级。根据国内外学者的观点总结和我国经济发展的内在特征,傅家骥（1998）指出企业技术创新包括推出新的产品、新的生产（工艺）方法、开辟新的市场、获得新的原材料或半成品供给来源或建立企业的新的组织,技术创新是包括科技、组织、商业和金融等一系列活动的综合过程。技术创新不仅仅包括企业产品和工艺的创新,还包括了相应的管理、组织、市场等方面的成功创新。大量研究表明,许多技术创新项目不成功的一个重要原因,就是产品创新缺乏与市场、组织、制度、文化、战略等软技术因素方面的协同匹配。而当企业在产品、管理、市场、制度等多维度的创新同时出现时,就产生了商业模式的创新,这在成熟阶段的创新中大量出现。尽管经济生活中创新很重要,但是在学术研究方面,过去在很长一段时间内创新一直未得到主流的经济学家的重视。传统上,经济学主要研究创新资源配置及其经济效果,而创新究竟是如何发生的这一过程本身一直被视为难以捉摸的“黑匣子”。尽管经过了大量对创新的研究,但了解得更多的是创新能带来什么,对它为什么发生、如何发生了解甚少。而如果刺激创新以及创新的模式这一问题对于我国这样的新兴工业化国家和追赶特征的经济体却极为重要。技术创新课题具有较强的实践特征,企业是技术创新的主体,因此,笔者通过调研了上百家各具代表性的装备制造企业,访问了大量的行业专家,获取我国装备企业技术创新实践的第一手资料；以此为基础,本文将研究视角聚焦于我国装备制造企业的技术创新模式、装备子行业层面的技术创新比较分析、以及装备企业技术创新绩效的因素分析,从而为研究我国装备制造业创新方向、产业支持政策提供深度的视角。本文共分为六章,其中第一章为绪论,第二章到第六章是本文的主体部分。第一章是绪论,介绍本文的研究背景、目的、方法、内容和主要创新点,以及相关文献的综述,重点介绍了技术创新的概念、技术创新模型、创新系统理论以及装备制造业技术创新的主要研究成果。第二章回顾了技术创新在全球工业化过程各个主要阶段的发展特征,梳理了我国以及主要发达国家在全球创新竞争中的地位；并揭示了在本轮全球金融危机的背景下,我国装备产业所面临的历史性机遇。应当积极抓住全球经济格局调整、技术经济范式更迭的历史性机遇,实现我国装备制造业和整个经济发展的“后来居上”。第三章介绍了装备制造业的范畴和产业发展特征,我国装备制造企业技术创新能力方面,仍存在工艺装备水平低、产品结构集中在中低端、机械基础件和核心零部件制造能力差、重大装备项目的成套设备系统集成与工程技术能力薄弱等方面的问题。本章进一步从微观企业的角度出发,精选了低压电器、机床、专用设备、大型成套装备的优秀企业技术创新案例进行研究,从而归纳出我国装备制造业内处于上下游产业链不同位置的企业技术创新模式和未来创新方向。未来我国投资拉动带来的装备市场增长空间有限,装备制造业未来将逐步面临着成长的“天花板”。提供完整的产品线,创新资源集成化,各个创新行为主体协同化,技术、组织制度与组织文化创造性整合,构造一体化解决方案,是装备制造业技术创新的根本途径。第四章回顾了我国装备制造行业竞争优势的演进过程,归纳出了我国装备制造产业竞争优势的演进路径是我国工业化发展进程和经济增长方式的具体体现；本章还从中观层面出发,从创新成效的差异、产业的劳动资本密集程度的差异角度,精选了我国装备制造不同子行业进行比较研究。从产业角度,本章对于我国重点装备子行业--机床行业、工程机械行业的技术创新特征进行多维度比较分析；从空间角度,本章分析了我国机床工具产业集群、船舶产业集群的案例,尝试探讨我国产业集群创新动力机制、产业结构升级的方式方法。第五章以我国装备类上市公司群体为样本,进行了我国装备制造业创新绩效的因素分析。通过在装备企业的创新投入—创新产出—创新绩效之间建立起联系,构建多函数结构方程模型,从而进一步我国装备企业技术创新过程的黑箱。结构方程模型回归结果验证了我国装备企业研发投入带来了新产品较高定价能力、工艺效率的提升,最终对于劳动生产率具有显着正向影响,企业的现金流状况、人均固定资产投入、人力资源结构、企业固定资产和运营资产的周转能力、外部需求推动对于企业劳动生产率也具有显着影响。第六章为我国装备制造产业发展政策建议。综合本论文对于我国装备制造业技术创新模式和产业竞争优势的分析,以及技术创新绩效的因素分析结果,提出振兴我国装备制造产业和提升技术创新能力的政策建议,包括政府积极促进经济转型、扶持新兴产业、培育具有系统集成能力的装备龙头企业、优化装备制造和下游用户的协同创新机制、鼓励装备产业集群、扶持民营中小企业和先进制造服务业的发展、完善人才和资金要素市场机制。本文主要有以下创新点：1、本论文综合了经济学、管理学、技术创新理论、装备制造技术及工程理论等等,从多学科、多领域的视角探讨我国装备制造的产业竞争特征、技术创新机制和未来发展趋势。2、技术创新课题具有较强的实践特征,企业是技术创新的主体,为此笔者调研了上百家各具代表性的装备制造企业,访问了大量的行业专家,通过获取技术创新实践的第一手资料,为研究我国装备制造业创新方向提供深度的视角。3、本文理论研究中,从微观和中观的层面,采用分析与归纳、系统分析与比较分析相结合的方法,打开我国装备制造业技术创新过程的“黑匣子”。通过研究我国装备制造行业竞争优势建立、技术创新模式、技术创新绩效,从而为如何引导产业创新和提升创新绩效提供思路。4、实证分析方面,构建多函数结构方程模型,把创新过程分解成“创新投入-创新产出—创新绩效”,以我国装备制造类上市公司群体为对象,对于我国装备制造业创新绩效的影响因素进行实证分析。5、对推动我国装备制造业技术创新能力提出政策建议。
吴炜[9]（2012）在《螺旋锥齿轮数控机床故障诊断系统的研究》文中提出在现代数控机床在装备制造业中发挥了越来越重要的作用，数控机床的发展将直接影响我国的综合国际实力，因为数控机床能有效的提高机械加工的效率和加工精度，如何使我国的经济水平达到发达国家的水平必须提高我国的机械加工水平，加快我国的工业迅速发展。数控机床功能随着信息技术的飞快发展也在不断的提升，现在的数控机床的操作系统比以前的普通机床复杂了很多，一旦发生故障往往需要专业的技术人员才能对其进行检测维修，即使是专业的技术人员在诊断故障的时候往往也感到难度很高，也要花费很长的时间，不但增加了数控机床停机所造成的损失还要花费巨大的维修费用。因为数控机床不仅仅是简单的机械操作还涉及电气、液压、数控等等学科，这就对设备维修人员提出了越来越高的技术要求，但是这样的专业高技术人员却很少。特别是对一般的中小型企业如果发生数控机床停机故障不能正常加工生产又将无形中加大企业的生产成本，有时就会因此而破产，因此如何既快速又准确地对数控机床进行故障原因诊断并对相应故障进行排除将会带来巨大的经济效益和社会效益。本论文是针对导师的研究项目，一台适用于加工大型螺旋锥齿轮的数控机床为研究对象，对这台数控机床的结构进行分析并对出现的常见故障进行了分类与分析并统计整理，根据故障树分析的方法建造螺旋锥齿轮数控机床的故障树，利用Access建立螺旋锥齿轮数控机床的故障知识库，应用VB6.0开发螺旋锥齿轮数控机床的故障诊断系统操作界面，能够达到快速实现对螺旋锥齿轮数控机床的故障的录入、查询和故障诊断。该螺旋锥齿轮数控机床故障诊断专家系统是由专家系统结合故障树的方法建成。根据故障树分析法通过对建立的数控机床故障树进行逐层的搜索推理，基本可以实现对所获取故障现象进行推理诊断找出相应的故障原因并给出解决的方法。
朱孟兵[10]（2012）在《基于小样本数据的数控机床MTBF评估》文中认为传统的机床可靠性评估方法都需要以大样本的故障数据来保证评估结果的准确,而在现场可靠性试验中这是难以实现的条件。因此,本文就基于小样本故障数据的数控机床可靠性评估进行研究。评估的对象选择沈阳第一机床厂研制生产的VMC850E型数控加工中心,评估所需的可靠性信息由各机床使用单位提供。经分析,VMC系列数控加工中心现场可靠性数据中存在三个方面的问题。首先是数据中存在人为的不负责任的记录,严重影响了评估的客观准确；其次是信息的记录中未加判断的将所有机床因故停机的情况都计为故障,而在可靠性评估中非故障因素和非关联故障引起的停机是不应当计入故障的；还有就是现场数据的记录是以日历时间进行的,不管从统计量上还是单位上都不能直接应用于评估。基于对现场可靠性信息记录中存在的问题分析,本文给出了具体的解决方案,并完成了VMC850E及VMC650E两型机床的数据预处理,此外还就含有大量截尾数据的VMC650E机床的故障数据采用故障总时间法作进一步地处理。在完成现场数据的预处理后,本文通过回归分析拟合得到了机床故障间隔时间的分布模型,并就此提出了两种解决小样本故障数据的机床可靠性评估方法。一种是基于回归折算方法,这种方法是将与待评估产品相似的产品故障数据折算到待评估产品上以扩充数据量,然后经回归分析得到机床故障数据的分布模型,并据此完成机床可靠性的评估。第二种是基于Bayes思想,这种方法先将故障数据分布模型的参数视为随机变量,然后根据其物理意义及经验选择合适的先验分布,并以先验信息确定其中的超参数。再结合小样本信息推导出后验分布,进而完成机床的可靠性评估工作。在本课题中分别采用以上两种方法对VMV850E型数控加工中心的可靠性进行评估,所得机床的平均故障间隔时间与国产机床水平相符,而且两者相差在5%范围内,相互验证了彼此的有效性。这些研究为基于小样本数据的数控机床可靠性评估工作提供了有效的方法,也为其它领域的评估工作提供了良好的借鉴。
二、JN—15T型机床数控系统故障分析及维护（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、JN—15T型机床数控系统故障分析及维护（论文提纲范文）
（1）数控成形磨齿机可靠性技术的分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 可靠性技术的发展与研究趋势 |
| 1.3 数控机床可靠性国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 数控成形磨齿机可靠性建模分析 |
| 2.1 可靠性评价特征量 |
| 2.1.1 可靠性评价函数 |
| 2.1.2 可靠性评价指标 |
| 2.2 可靠性分布模型 |
| 2.2.1 威布尔分布及模型求解 |
| 2.2.2 指数分布及模型求解 |
| 2.2.3 正态分布及模型求解 |
| 2.2.4 对数正态分布及模型求解 |
| 2.3 可靠性分布模型检验 |
| 2.3.1 统计假设检验 |
| 2.3.2 拟合优度检验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于RBF神经网络的可靠性评估分析 |
| 3.1 RBF神经网络概述 |
| 3.1.1 RBF神经网络基本结构 |
| 3.1.2 RBF神经网络学习算法 |
| 3.2 基于RBF神经网络的扩充算法 |
| 3.2.1 RBF神经网络扩充算法设计及实现 |
| 3.2.2 RBF神经网络可靠性评估流程 |
| 3.3 算法实例分析 |
| 3.3.1 原始故障间隔时间分布模型求解 |
| 3.3.2 RBF神经网络扩充数据的产生及分析 |
| 3.3.3 数控成形磨齿机可靠性评估 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控成形磨齿机故障综合分析 |
| 4.1 基于EMD的振动信号故障特征提取技术 |
| 4.1.1 EMD基本理论 |
| 4.1.2 实验数据采集 |
| 4.1.3 数据的处理与分析 |
| 4.2 数控成形磨齿机FTA分析 |
| 4.2.1 FTA基本理论 |
| 4.2.2 数控成形磨齿机系统及故障事件定义 |
| 4.2.3 数控成形磨齿机故障树建立 |
| 4.2.4 数控成形磨齿机故障树定性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于模糊FMECA的可靠性风险评价 |
| 5.1 传统FMECA可靠性风险评价 |
| 5.2 模糊风险评价模型 |
| 5.2.1 模糊语言变量 |
| 5.2.2 模糊综合评判 |
| 5.3 数控成形磨齿机子系统FMEA |
| 5.4 数控成形磨齿机子系统模糊风险评价(CA) |
| 5.4.1 电气控制子系统模糊风险评价 |
| 5.4.2 进给伺服子系统模糊风险评价 |
| 5.4.3 磨削砂轮子系统模糊风险评价 |
| 5.4.4 机床液压子系统模糊风险评价 |
| 5.4.5 冷却润滑子系统模糊风险评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）卧式加工中心远程故障诊断系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及课题来源 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 故障诊断的研究现状 |
| 1.3 加工中心远程故障诊断系统开发的目的和意义 |
| 1.4 加工中心远程故障诊断系统开发的主要技术难题 |
| 1.5 本文的研究内容及意义 |
| 第二章 远程故障诊断系统构建方法分析 |
| 2.1 故障诊断系统的总体框架 |
| 2.1.1 数控机床故障概述 |
| 2.1.2 故障诊断系统的故障诊断方法 |
| 2.1.3 故障诊断系统设计方法及目标 |
| 2.1.4 加工中心旋转部件的故障诊断系统开发的主要内容 |
| 2.1.5 基于有限元分析的转台寿命分析主要内容 |
| 2.1.6 加工中心数控系统的故障诊断系统开发的主要内容 |
| 2.2 加工中心远程通信的关键技术 |
| 2.2.1 加工中心数控系统的通信技术 |
| 2.2.2 远程通信的建立 |
| 2.3 加工中心远程故障诊断系统的设计软件 |
| 2.3.1 VB软件 |
| 2.3.2 MATLAB软件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 加工中心旋转部件的故障诊断系统开发 |
| 3.1 加工中心旋转部件的振动信号处理 |
| 3.1.1 振动信号的分类 |
| 3.1.2 振动信号的分析方法 |
| 3.2 加工中心旋转部件振动信号的时域分析 |
| 3.2.1 振动信号的统计特征参量分析 |
| 3.2.2 振动信号的相关分析 |
| 3.2.3 振动信号的时域分析系统开发 |
| 3.3 加工中心旋转部件振动信号的频域分析 |
| 3.3.1 振动信号的幅值谱分析 |
| 3.3.2 振动信号的功率谱分析 |
| 3.3.3 振动信号的频域分析系统开发 |
| 3.4 加工中心旋转部件振动信号的小波分析 |
| 3.4.1 振动信号的小波分析特点与原理 |
| 3.4.2 振动信号的小波分析系统开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于有限元的加工中心转台寿命分析 |
| 4.1 加工中心转台有限元分析的意义 |
| 4.2 转台的模态分析 |
| 4.2.1 转台的有限元模型 |
| 4.2.2 转台的模态分析 |
| 4.3 转台模态试验和有限元模型验证 |
| 4.3.1 模态试验方案设计 |
| 4.3.2 试验结果分析 |
| 4.3.3 有限元模型的误差分析 |
| 4.3.4 振型相关性的分析 |
| 4.4 转台的疲劳分析 |
| 4.4.1 转台的有限元分析 |
| 4.4.2 转台的疲劳寿命分析 |
| 4.5 转台的可靠度计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 加工中心数控系统的故障诊断系统开发 |
| 5.1 加工中心故障案例库的构建 |
| 5.1.1 加工中心故障案例库的方案设计 |
| 5.1.2 建立故障案例库的数据表 |
| 5.1.3 建立数据库表之间的关系 |
| 5.2 加工中心故障诊断系统 |
| 5.2.1 加工中心故障诊断系统测试基础 |
| 5.2.2 加工中心故障诊断查询系统功能的设计 |
| 5.2.3 故障诊断查询的仿真试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文 |
（3）基于FANUC数控综合实验系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 数控技术 |
| 1.2.1 数控技术概述 |
| 1.2.2 国内外数控教学设备的研制现状 |
| 1.2.3 数控机床故障诊断技术 |
| 1.3 课题研究目的及内容 |
| 1.3.0 课题研究目的 |
| 1.3.1 课题研究来源 |
| 1.3.2 课题研究的可行性分析 |
| 1.3.3 课题研究内容及结构 |
| 2 数控综合实验系统总体设计 |
| 2.1 数控综合实验系统故障诊断方法 |
| 2.1.1 基于案例推理的工作原理 |
| 2.1.2 基于案例推理机床故障诊断系统的建立 |
| 2.2 数控综合实验系统总体设计 |
| 2.3 数控机床本体选型及结构组成 |
| 2.3.1 数控机床本体选型 |
| 2.3.2 数控机床的控制原理及结构组成 |
| 2.4 数控综合实验平台设计 |
| 2.4.1 实验台设计内容 |
| 2.4.2 实验平台的整体布局 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控实验平台设计 |
| 3.1 数控实验平台模块化设计 |
| 3.2 数控综合实验平台控制系统 |
| 3.2.1 控制系统的选型及硬件配置 |
| 3.2.2 FANUC-0i Mate MD数控系统简介 |
| 3.2.3 数控综合实验平台数控系统硬件设计 |
| 3.3 交流伺服系统单元模块化设计 |
| 3.3.1 伺服系统选型 |
| 3.3.2 实验平台进给交流伺服系统设计 |
| 3.4 机床I/O模块单元设计 |
| 3.5 故障设置诊断的模块化设计 |
| 3.6 实验台强电电路设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 数控机床故障诊断与梯形图编程 |
| 4.1 数控机床故障信息采集 |
| 4.1.1 机床可观察故障的信息采集 |
| 4.1.2 机床可观察故障现象人工采集设计 |
| 4.1.3 机床故障案例的表示 |
| 4.1.4 机床故障案例的决策表 |
| 4.2 基于粗糙集理论优化 |
| 4.2.1 粗糙集理论定义 |
| 4.2.2 故障属性约简方法 |
| 4.2.3 故障属性特征权值提取 |
| 4.3 数控综合实验系统的故障诊断流程 |
| 4.4 PMC程序编写 |
| 4.4.1 PMC程序编写流程 |
| 4.4.2 梯形图编程 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 参数设置及系统调试 |
| 5.1 数控系统参数设置 |
| 5.1.1 参数设定步骤 |
| 5.1.2 基本参数设定 |
| 5.2 系统调试 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 数控教学实验项目研发 |
| 6.1 实验项目一数控综合实验系统电源控制实验 |
| 6.2 实验项目二FANUC-0i MD数控系统各接口连线实验 |
| 6.3 实验项目三数控综合实验系统故障设置与诊断实验 |
| 6.4 实验项目四数控实验系统PMC程序编写及连接实验 |
| 6.5 实验项目五PMC程序设计 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ |
| 攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 发表论文 |
| 参与的科研项目 |
（4）对置镗铣床FANUC 31i系统制造商程序的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 论文组织结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 系统硬件概述 |
| 2.1 FANUC系统选型 |
| 2.2 FANUC制造商程序研究和设计 |
| 2.3 控制系统总体方案 |
| 2.3.1 硬件系统的功能原理 |
| 2.3.2 硬件系统各部件参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 关键技术 |
| 3.1 PMC平台 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 系统软件设计与实现 |
| 4.1 系统设计原则 |
| 4.2 控制系统软件的开发平台 |
| 4.2.1 控制系统实现功能 |
| 4.2.2 系统功能需求及参数 |
| 4.3 软件系统 |
| 4.3.1 PC软件模块设计 |
| 4.3.2 软件协议设计 |
| 4.3.3 软件功能实现流程 |
| 4.3.4 软件界面及各软件模块 |
| 4.4 各模块功能设计与实现 |
| 4.4.1 双路径模块控制功能设计与实现 |
| 4.4.2 参考点返回模块的设计与实现 |
| 4.4.3 主轴控制模块设计与实现 |
| 4.4.4 进给轴同步控制模块功能的设计与实现 |
| 4.4.5 刀具寿命管理的设计与实现 |
| 4.4.6 数据库及串口功能实现 |
| 4.4.7 刀库模块的设计与实现 |
| 4.5 参数设置 |
| 4.5.1 主轴参数设置 |
| 4.5.2 伺服参数设置 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统及样机测试 |
| 5.1 系统测试 |
| 5.1.1 软件子模块测试 |
| 5.1.2 软件性能测试 |
| 5.1.3 测试结果分析 |
| 5.2 机床标定实验 |
| 5.2.1 测量装置组成 |
| 5.2.2 X轴直线度的测量 |
| 5.2.3 定位精度及重复定位精度的测量 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）考虑环境温度的重型机床综合误差建模和补偿（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究工作 |
| 2 重型机床环境温度预测 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 重型机床综合误差分解与合成 |
| 2.3 环境温度变化及分布实验研究 |
| 2.4 环境温度预测建模及辨识 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 考虑环境温度的主轴热误差建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机床本体对环境温度的热误差响应 |
| 3.3 主轴热误差建模及辨识 |
| 3.4 主轴热误差建模效果验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 考虑环境温度的移动轴误差建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 移动轴误差分析 |
| 4.3 重型机床移动轴综合误差建模 |
| 4.4 移动轴综合误差模型辨识和验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 综合误差实时补偿验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 集成于华中8型数控系统的综合误差补偿 |
| 5.3 集成于西门子840D系统的综合误差补偿 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 热误差补偿系统的稳定性保障技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 温度传感器的在线故障诊断策略 |
| 6.3 故障信号主动修复 |
| 6.4 稳定性保障技术实验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望及对今后工作的建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间申请专利 |
（6）数控机床电气设计与调试（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 概述 |
| 1.1 数控机床的发展史简介 |
| 1.2 数控机床电气系统简介 |
| 1.3 本次设计的主要内容 |
| 第二章 电气设计 |
| 2.1 技术协议 |
| 2.2 西门子配置 |
| 2.3 驱动系统 |
| 2.3.1 驱动系统的结构 |
| 2.3.2 电机分类 |
| 2.3.3 伺服电机与标准电机的区别 |
| 2.3.4 伺服电机与其他电机的区别 |
| 2.3.5 伺服电机结构 |
| 2.3.6 电机工作制 |
| 2.3.7 伺服电机的铭牌 |
| 2.3.8 反馈控制 |
| 2.4 电气图纸设计 |
| 2.4.1 驱动器的连接 |
| 2.4.2 电气图纸 |
| 2.5 PLC程序设计 |
| 第三章 电气调试 |
| 3.1 系统通电前检查 |
| 3.1.1 常规检查 |
| 3.1.2 具体检查 |
| 3.2 系统上电准备 |
| 3.2.1 用于启动的操作和显示元件 |
| 3.2.2 NCK和PLC总清 |
| 3.2.3 系统初次上电结束 |
| 3.3 PLC开机调试 |
| 3.3.1 软件安装 |
| 3.3.2 创建PLC项目 |
| 3.3.3 硬件配置 |
| 3.3.4 下载硬件配置及PLC程序 |
| 3.4 NC开机调试 |
| 3.4.1 系统初次调试必须作驱动系统的出厂设置 |
| 3.4.2 驱动系统的拓扑识别 |
| 3.4.3 供电模块(infeed电源模块)配置 |
| 3.5 NC参数设置 |
| 3.6 报警文本 |
| 3.7 液晶手轮调试 |
| 3.7.1 手轮参数设置 |
| 3.7.2 手轮调试 |
| 3.8 外置编码器调试 |
| 3.9 非Drive Cliq接口电机配置 |
| 3.10 刀具管理 |
| 3.10.1 无刀库管理的设置 |
| 3.10.2 带刀库管理的设置 |
| 第四章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）CCMT2014展品预览（三）（论文提纲范文）
| 大连机床集团有限责任公司 展位号:N2-201 |
| DLA-20数控车床 |
| DXZD-0002M柔性制造单元 |
| INGERSOLL 850F立式加工中心 |
| INGERSOLL-40H卧式加工中心 |
| INGERSOLLER1270立式加工中心 |
| HDSY-500卧式加工中心 |
| DKX093自动线 |
| DGMA1320工作台移动式定梁龙门数控加工中心机床 |
| DMG MORI 展位号:N1-201 |
| NHC系列高精度卧式加工中心 |
| CTX 450 eocline |
| DMU50 5轴数控万能铣削加工中心 |
| DMG ERGOlineControl |
| DMG MORI CTX车铣加工中心 |
| 济南二机床集团有限公司 展位号:E7-301 |
| APM2040翻板卧式加工中心 |
| 宁波海天精工股份有限公司 展台号:E6-501 |
| GU系列龙门立式加工中心 |
| HU500卧式加工中心 |
| 哈斯数控机械 (上海) 有限公司 展位号:N1-300 |
| DS-30SSY双主轴车削中心 |
| Alfing Kessler Sondermaschinen Gmb H 展台号:N1-824 |
| AL6多主轴加工中心 |
| AM3/AM4模块式机床 |
| 青海华鼎重型机床有限责任公司 展位号:N2-202 |
| C8132C-1数控车轴车床 |
| CHG61250×6/40卧式车铣复合机床 |
| 青海一机数控机床有限责任公司 展位号:N2-202 |
| HMC100S卧式加工中心 |
| HMC63型卧式加工中心机床 |
| 苏州江源精密机械有限公司 |
| TH6216卧式镗铣加工中心 |
| 北京广宇大成数控机床有限公司 展位号:N5-705 |
| 摇篮式五轴联动加工中心 |
| 高精度数控立式磨床 |
| 齐重数控装备股份有限公司 展位号:N2-501 |
| SVTM200×16/12L-MC高精度单柱立式车铣加工中心 |
| HDVTM160×10/8L-MC高精度立式铣车复合加工中心 |
| 无锡泰诺工具有限公司展位号:N3-916 |
| HTM-Ⅱ数控滚刀铲齿车床 |
| HGM-Ⅲ数控铲磨床 |
| 本溪世恒机床有限责任公司 展位号:E7-815 |
| ZB28-12.5B滚丝机 |
| 广州机床厂有限公司 展位号:N3-815 |
| G-240系列全功能数控车床 (带自动上下料机械手) |
| 四川深扬数控机械有限公司 展位号:E7-605 |
| CTM40五轴联动全智能型中走丝线切割机床 |
| 黄山皖南机床有限公司展位号:E6-902 |
| XK6132数控铣床 |
| HMC500卧式加工中心 |
| HMC500卧式加工中心 |
| 武汉格威机械有限责任公司 展位号:N2-802 |
| YK51500数控插齿机 |
| 济南四机数控机床有限公司 展位号:N5-702 |
| MK1320A/3X500数控外圆磨床 |
| MKS1650X2000数控高速端面外圆磨床 |
| 秦川机床集团有限公司展位号:N2-301 |
| YK7230A数控蜗杆砂轮磨齿机 |
| YK7340A成形砂轮磨齿机 |
| YK72150数控磨齿机 |
| 朝阳博文机床有限公司 (朝阳机床厂) 展位号:N5-918 |
| MK72600数控磨头移动式立轴距台平面磨床 |
| M72500磨头移动式立轴矩台平面磨床 |
| 金华市纳百川机械有限公司 展位号:N5-906 |
| NBS2000CNC5数控拉刀刃磨床 |
| 丹东富田精工机械有限公司 展位号:N3-751 |
| CKA15-F2数控车床 |
| 宁夏银川大河数控机床有限公司 展位号:N5-101 |
| 2 MK2218YS高档珩磨机床 |
| 宁波天瑞精工机械有限公司 展位号:E6-801 |
| VF系列龙门式高精度高速综合加工机 |
| 浙江金汤机床有限公司展位号:N3-953 |
| CK9650/500盘类精密专用数控车床 |
| 南京威克曼科技实业有限公司 展位号:E7-812 |
| VL1530H400激光切割机 |
| 大连三垒机器股份有限公司 展位号:E6-805 |
| SHW100立卧转换五轴联动加工中心 |
| SVW 80立式五轴联动加工中心 |
| 北京德铭纳精密机械有限公司 展位号:N5-751 |
| MICRA 10系列钻头刃磨机 |
| BT—80型数控工具沟槽磨床 |
| 哈尔滨精达测量仪器有限公司 展位号:N2-813 |
| JE152型齿轮测量中心 |
| 青岛合泰仪器工具有限公司 展位号:L4-212 |
| 1 0 0 3 (TSL) 系列回转工作台 |
| 上海大量电子设备有限公司 展位号:L4-212 |
| TP-40C+8WPC-C中走丝线切割机床 |
| 上海金衡数控设备有限公司 展位号:N5-823 |
| JH4540-4X小型多头圆柱雕刻机 |
| JH4040K模具雕刻机 |
| 和和机械 (张家港) 有限公司 展位号:N7-912 |
| SLT-152Fiber1000镭射切割机 |
| 四川富临集团成都机床有限责任公司 展位号:N5-602 |
| 2 MK6020/5L5轴5联动数控工具磨床 |
| MK2710数控复合磨床 |
| MK2320B数控内圆端面磨床 |
| 广州数控设备有限公司展位号:Not-602 |
| 搬运机器人———上下料 |
| 焊接机器人 |
| 2 5 i铣床加工中心数控系统 |
| 9 8 8 TA车削中心数控系统 |
| 约翰内斯·海德汉博士公司 展位号:N1-002 |
| LC 200封闭光栅尺 |
| 封闭光栅尺LC1X5 |
| 绝对式旋转编码器ROQ437F |
| 绝对式角度编码器RCN |
| 新一代测头系统TS及TT系列 |
| 上海松德数控刀具制造有限公司 展位号:L2-003 |
| 微米镗刀 |
| 高精度的HSK刀柄系统 |
| 可调式端面环槽刀 |
| 台州威龙数控刀刃具制造有限公司 展位号:L2-303 |
| 1 6 ERAG60 EM20螺纹刀片 |
| Z3D25-32-WC04可换刀片 |
| STCR2020-27霸王外圆切槽刀杆 |
| 大连光洋科技工程有限公司 展位号:N2-502 |
| GRT400-V单轴转台 |
| GDME系列磁感应式编码器 |
| 苏州新火花机床有限公司 展位号:E7-603 |
| M332S普及型中走丝线切割机 |
| SPM430C数控镜面电火花成型机 |
| 苏州三光科技股份有限公司 展位号:E7-607 |
| LA500A精密数控浸水式慢走丝线切割机 |
| 江苏亚威机床股份有限公司 展位号:E7-401 |
| HPMS-30510-FMC数控冲剪复合柔性生产线 |
| HPML-30510数控冲割复合加工机 |
| 无锡锡锻机床有限公司展位号:E7-512 |
| PDH-110/3100伺服数控液压折弯机 |
| SPD-20032双电伺服数控转塔冲床 |
| 江苏扬力集团有限公司展位号:E7-302 |
| YHB1032型电液伺服泵控数控折弯机 |
| EP20-型全电伺服数控转塔冲床 |
| 泰安华鲁锻压机床有限公司 展位号:E7-501 |
| KJPJ-20×1000数控全自动板料矫平、坡口加工、卷制成形线 |
| 玉环方博机械有限公司展位号:E7-503 |
| 多工位多压头压力机 |
| 山东科力光电技术有限公司 展位号:E7-456 |
| BLPS型激光安全保护装置 |
| T4型安全光幕 |
| 德国布里斯滚珠丝杠有限公司 |
| 大型重载丝杠 |
| 瓦房店天久轴承科技有限公司 展位号:N2-923 |
| 四川普什宁江机床有限公司 展位号:E6-405 |
| CMK0220II CNC小型精密数控排刀车床 |
| CKN1120V CNC纵切自动车床 |
| 山东新安凯科控科技有限公司 展位号:N3-552 |
| SQC385数控纵切车铣复合自动车床 |
| 南京翼马数控机床有限公司 展位号:N3-952 |
| ET-400全功能数控车床 |
| 台州美日机床有限公司展位号:N5-616 |
| MR-Q10锯片磨齿机 |
| 杭州开兰重工机械有限公司 展位号:N3-913 |
| KLCNC-110数控高速金属切断圆锯机床 |
| KLK50-1000精密数控车床 |
| 惠州市博赛数控机床有限公司 展位号:E7-251 |
| PSCNCXY1250数控金属旋压机 |
| PSCNCSXY600双旋轮数控金属旋压机 |
| 山东泰丰宝源数控机床附件有限公司 |
| CAPTO刀柄 |
| HSK63A-FMB32-550高速减震面铣刀柄 |
| 欧权科技股份有限公司展位号:N1-002 |
| BT40、BT50型ATC换刀机构 |
| 海伦博大振动时效设备有限公司 展位号:E6-823 |
| VSR—A智能频谱消除应力系统 |
| 北京易通电加工技术研究所 展位号:E7-928 |
| ET-DS系列手提电火花机 |
| 航天科工惯性技术有限公司 展位号:N3-803 |
| DP1200数显表 |
| DP700数显表 |
| 天津第一机床总厂 展位号:N2-101 |
| YKH2035数控螺旋锥齿轮磨齿机 |
| YK5132C数控插齿机 |
| YKW2935数控万能弧齿锥齿轮拉齿机 |
| 上海昱安科贸有限公司展位号:N1-206 |
| Eco Compact 20自动上下料整机 |
（8）我国装备制造业技术创新模式研究（论文提纲范文）
| 论文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论及文献综述 |
| 第一节 研究背景 |
| 第二节 研究目的、方法及意义 |
| 第三节 国内外研究综述 |
| 1.3.1 技术与知识 |
| 1.3.2 技术创新理论的提出及发展 |
| 1.3.3 技术创新的概念界定 |
| 1.3.4 技术创新模型的发展 |
| 1.3.5 国家、区域、集群创新系统理论 |
| 1.3.6 产业(部门)创新系统与产业的技术范式 |
| 1.3.7 装备制造业概念及分类 |
| 1.3.8 装备制造业技术创新 |
| 第四节 研究内容、研究限制与主要创新点 |
| 第二章 技术创新与全球工业化 |
| 第一节 工业文明以来全球创新中心的转移 |
| 2.1.1 全球创新中心的转移 |
| 2.1.2 第一次工业革命时代技术创新特征 |
| 2.1.3 第二次工业革命时代技术创新特征 |
| 2.1.4 第三次科技革命以来技术创新特征 |
| 2.1.5 小结 |
| 第二节 国家竞争优势理论与主要发达国家竞争优势分析 |
| 2.2.1 波特国家竞争优势理论回顾 |
| 2.2.2 美国制造业竞争优势的波特模型分析 |
| 2.2.3 德国制造业技术创新能力的波特模型分析 |
| 2.2.4 日本制造业技术追赶中的经验和教训 |
| 2.2.5 中国制造业技术创新所处阶段 |
| 2.2.6 本轮国际金融危机所带来的我国装备制造业崛起的机遇 |
| 第三节 技术-经济范式理论以及未来制造业创新的方向 |
| 2.3.1 技术-经济范式内涵 |
| 2.3.2 技术-经济范式的演化形式 |
| 2.3.3 传统技术-经济范式的局限性 |
| 2.3.4 知识经济-新型技术经济范式的发展方向 |
| 本章小结 |
| 第三章 我国装备产业总体发展特征及企业技术创新模式案例研究 |
| 第一节 装备制造业内涵及特征 |
| 3.1.1 装备制造业的范畴 |
| 3.1.2 装备制造业的技术特征 |
| 3.1.3 装备制造企业的技术来源 |
| 3.1.4 装备制造业的产业链构成 |
| 3.1.5 装备制造业的商业模式 |
| 第二节 我国装备制造总体产业特征 |
| 3.2.1 全球装备制造产业分工格局 |
| 3.2.2 我国装备制造业的发展历程、现状及内部结构 |
| 3.2.3 我国装备产业竞争特征 |
| 3.2.4 我国装备企业总体技术水平特征 |
| 第三节 我国装备企业的技术创新模式案例研究 |
| 3.3.1 技术创新模型理论发展回顾 |
| 3.3.2 装备制造业技术创新模式分析——装配产品案例研究 |
| 3.3.3 装备制造业技术创新模式分析——组件产品案例研究 |
| 3.3.4 装备制造业技术创新模式分析——系统和组合产品案例研究 |
| 3.3.5 装备企业未来技术创新方向 |
| 本章小结 |
| 第四章 我国装备制造业技术创新的产业系统特征 |
| 第一节 我国装备产业的技术创新优势发展特征 |
| 4.1.1 创新的系统属性 |
| 4.1.2 我国装备产业竞争优势演进过程 |
| 4.1.3 我国装备产业创新系统特征分析 |
| 第二节 我国机床及工程机械行业技术创新能力比较研究 |
| 4.2.1 我国机床行业创新能力分析 |
| 4.2.2 我国工程机械行业技术创新能力研究 |
| 4.2.3 机床与工程机械行业技术创新能力比较分析 |
| 第三节 我国装备产业集群案例比较研究 |
| 4.3.1 长三角手工具产业--龙头带动型产业集群升级的案例研究 |
| 4.3.2 船舶重工产业—横向产业集群转型的案例研究 |
| 4.3.3 小结：我国装备产业集群的技术创新动力机制 |
| 本章小结 |
| 第五章 我国装备企业技术创新绩效的影响因素分析 |
| 第一节 技术创新评价体系以及创新绩效结构方程模型回顾 |
| 5.1.1 技术创新涵义回顾 |
| 5.1.2 企业技术创新评价指标体系 |
| 5.1.3 多函数结构方程(CDM)创新绩效分析模型介绍 |
| 第二节 我国装备企业技术创新绩效的因素分析 |
| 5.2.1 我国装备企业技术创新结构方程模型的构思 |
| 5.2.2 装备企业创新产出影响因素分析 |
| 5.2.3 装备企业劳动生产率影响因素分析 |
| 5.2.4 装备企业技术创新绩效分析小结 |
| 本章小结 |
| 第六章 我国装备制造产业发展政策建议 |
| 第一节 我国装备制造产业振兴政策回顾 |
| 6.1.1 产业政策理论回顾 |
| 6.1.2 我国装备制造产业振兴规划的出台 |
| 6.1.3 我国装备产业振兴政策演进的思路分析 |
| 第二节 我国装备制造产业发展的政策建议 |
| 6.2.1 本轮信息技术革命以来全球技术创新特征回顾 |
| 6.2.2 我国装备制造产业竞争优势演进路径回顾 |
| 6.2.3 我国装备制造产业政策建议 |
| 本章小结 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 后记 |
（9）螺旋锥齿轮数控机床故障诊断系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 数控机床故障诊断技术的国内外发展状况 |
| 1.2.1 国外数控机床故障诊断技术的发展状况 |
| 1.2.2 国内数控机床故障诊断技术的发展状况 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 数控机床结构及故障诊断理论概述 |
| 2.1 数控机床的结构组成 |
| 2.2 故障诊断理论概述 |
| 2.2.1 数控机床故障诊断内容 |
| 2.2.2 数控机床故障诊断常用的方法 |
| 2.2.3 数控机床故障诊断技术的发展趋势 |
| 2.3 故障树分析法概述 |
| 2.3.1 故障树分析法理论 |
| 2.3.2 故障树分析的基本程序 |
| 2.3.3 故障分析法中的常见符号 |
| 2.3.4 故障树的结构函数 |
| 2.3.5 对故障树进行定性分析 |
| 2.3.6 对故障树进行定量分析 |
| 2.4 故障诊断专家系统的概述 |
| 2.4.1 故障诊断专家系统的基本概念 |
| 2.4.2 经典故障诊断专家系统的基本结构组成 |
| 2.5 故障树分析法与故障诊断专家系统之间的联系 |
| 第三章 大型螺旋锥齿轮数控机床的故障机理分析与应用 |
| 3.1 大型螺旋锥齿轮数控机床的基本组成机构 |
| 3.1.1 常用的螺旋锥齿轮数控机床 |
| 3.1.2 大型螺旋锥齿轮数控机床结构 |
| 3.2 螺旋锥齿轮数控机床的常见故障统计与分析 |
| 3.2.1 螺旋锥齿轮的常见故障统计 |
| 3.2.2 螺旋锥齿轮的故障原因分析 |
| 第四章 大型螺旋锥齿轮数控机床故障诊断专家系统的设计与应用 |
| 4.1 螺旋锥齿轮数控机床的故障树建立 |
| 4.2 螺旋锥齿轮数控机床故障诊断专家系统的建立 |
| 4.2.1 螺旋锥齿轮数控机床故障诊断专家系统的知识库的建立 |
| 4.2.2 螺旋锥齿轮数控机床故障诊断专家系统的开发工具的选择 |
| 4.2.3 螺旋锥齿轮数控机床故障诊断专家系统的界面设计 |
| 4.3 螺旋锥齿轮数控机床故障诊断专家系统的应用 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 故障树事件代码表 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（10）基于小样本数据的数控机床MTBF评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题相关内容国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 数控机床MTBF的评估方法 |
| 2.1 基于故障数据分布模型的机床可靠性评估 |
| 2.2 基于Bayes方法的机床可靠性评估 |
| 2.2.1 Bayes方法概述 |
| 2.2.2 Bayes方法在机床可靠性评估中的运用 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 数控机床现场可靠性数据预处理 |
| 3.1 数控机床可靠性数据的来源 |
| 3.2 机床现场可靠性数据中存在的问题分析 |
| 3.3 现场可靠性数据的处理流程及规则 |
| 3.3.1 数控机床现场记录中人为影响因素的消除 |
| 3.3.2 数控机床现场可靠性记录中的故障甄别 |
| 3.3.3 数控机床可靠性数据的统计量转化 |
| 3.4 VMC系列数控机床故障数据的处理结果 |
| 3.5 基于故障总时间法消减机床可靠性数据中的截尾数据 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 数控机床故障数据分布模型的分析 |
| 4.1 机床故障数据的趋势检验 |
| 4.1.1 图示法 |
| 4.1.2 统计法 |
| 4.2 故障间隔时间分布模型的拟合检验 |
| 4.2.1 威布尔分布的线性回归分析 |
| 4.2.2 威布尔分布拟合的假设检验 |
| 4.3 机床故障数据分布模型的一般性讨论 |
| 第5章 基于小样本数据的机床MTBF评估 |
| 5.1 基于回归折算法的机床MTBF评估 |
| 5.1.1 机床可靠性数据的回归折算算法 |
| 5.1.2 基于Monte-Carlo法检验折算方法的有效性 |
| 5.1.3 VMC650E型机床故障数据的折算 |
| 5.1.4 VMC850E型机床的MTBF评估 |
| 5.2 基于Bayes方法的机床MTBF评估 |
| 5.2.1 威布尔分布的Bayes分析 |
| 5.2.2 VMC850E型机床故障数据分布模型参数的求解 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A VMC系列数控机床可靠性数据 |
| 附录B VMC系列数控机床性能指标 |
| 附录C 基于Monte-Carlo方法的可靠性数据回归折算有效性检验 |
| 附录D 攻读硕士期间发表与录用的学术论文 |
四、JN—15T型机床数控系统故障分析及维护（论文参考文献）
- [1]数控成形磨齿机可靠性技术的分析与研究[D]. 杨英豪. 河南科技大学, 2020(06)
- [2]卧式加工中心远程故障诊断系统开发[D]. 陈同兴. 昆明理工大学, 2017(01)
- [3]基于FANUC数控综合实验系统的设计与研究[D]. 向倩. 西南科技大学, 2016(03)
- [4]对置镗铣床FANUC 31i系统制造商程序的设计与实现[D]. 陈启迪. 电子科技大学, 2016(02)
- [5]考虑环境温度的重型机床综合误差建模和补偿[D]. 谭波. 华中科技大学, 2015(07)
- [6]数控机床电气设计与调试[D]. 赵丽荣. 山东大学, 2014(04)
- [7]CCMT2014展品预览（三）[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2014(01)
- [8]我国装备制造业技术创新模式研究[D]. 商小虎. 上海社会科学院, 2013(12)
- [9]螺旋锥齿轮数控机床故障诊断系统的研究[D]. 吴炜. 沈阳工业大学, 2012(07)
- [10]基于小样本数据的数控机床MTBF评估[D]. 朱孟兵. 东北大学, 2012(05)