一、盘式摩擦离合器摩擦力矩计算方法对比分析（论文文献综述）
戴维泽[1]（2020）在《船用湿式摩擦元件热负荷仿真分析研究》文中进行了进一步梳理湿式摩擦离合器由于其可以滑摩的特性,满足定距桨的负载需求,故普遍应用于采用柴油机以及定距桨的船舶动力系统。湿式摩擦离合器接合的过程中,输入端与输出端之间存在转速差,交替安装于离合器内的多组摩擦元件即摩擦片和对偶钢片在工作油压的作用下压紧并产生相对滑动,在摩擦力的作用下,离合器输入端与输出端的转速差逐渐下降为零,运动和扭矩从离合器的输入端传递到输出端。在摩擦片和对偶钢片压紧并产生相对滑动的过程中会产生大量的摩擦热,导致摩擦元件温度上升。随着定距桨转速的提高,扭矩越来越大,摩擦元件热负荷也越来越大,摩擦材料及钢片的材料属性随着温度的升高产生变化,在外部压应力及内部热应力的共同作用下,产生热膨胀、烧蚀变形、磨损脱落等现象,导致摩擦元件无法正常工作。在进行摩擦离合器设计时,不仅要考虑摩擦元件的稳态传扭能力,还要计算摩擦元件接排时的热负荷承受能力,充分发挥摩擦元件的热负荷承受能力可以有效地减小摩擦元件直径,降低离合器体积重量,提高离合器的工作转速,最终提升摩擦离合器的功率密度。本文研究内容来源于“船舶动力基础科研项目”（MG0501）,针对某湿式摩擦离合器的摩擦元件,进行了以下研究:（1）建立摩擦离合器的简化动力学模型,假设摩擦元件在接合过程中的滑摩功全部转化为摩擦热,计算得到摩擦片及对偶钢片滑摩功、滑摩功率的计算公式,通过摩擦元件的材料属性得到其热分配系数并计算平均温升;通过油液特性计算摩擦元件与冷却润滑油的散热系数;通过试验可测参数反算摩擦系数。（2）对摩擦片及对偶钢片结构进行合理简化,忽略内外花键、摩擦片表面沟槽结构及散热条件,通过ABAQUS有限元仿真软件建立摩擦元件的接触模型,对模型直接施加转速、压力等动力学参数,通过软件模拟摩擦片和对偶钢片压紧并产生相对滑动温度升高的整个过程,对仿真结果的温度场、应力场及位移场进行分析,探究摩擦元件最高温度出现的位置及其原因,从而分析摩擦元件的失效机理,确定许用热负荷的评价指标;通过对比仿真分析得到转速、油压、滑摩时间、摩擦元件厚度对最高温度的影响,借由温升系数给出钢片推荐厚度选值。（3）对模型进行优化,根据实际情况修改模型结构尺寸,根据工作条件为模型加载边界条件,从仿真结果中预测摩擦元件的失效情况及许用热负荷。（4）进行试验验证,采用制动法进行试验,搭建摩擦离合器摩擦元件极限热负荷试验台,通过提高惯性转子的转速提高摩擦元件承受的热负荷直至摩擦元件破坏失效,通过试验数据反算摩擦系数推断摩擦元件的工作状态,确定摩擦元件许用热负荷。将仿真与试验结果对比,验证仿真模型可靠性。
张卿伟[2]（2020）在《某新型摩擦离合器性能分析及优化》文中研究指明某军工企业的新型摩擦离合器主要应用于导弹发射装置,其工作的稳定性直接影响设备的安全性。受企业委托,本项目针对其在传输动力过程中不能及时或过早的分离主从动件,打滑力矩范围不稳定,对于应保证的工作要求无法实现而迫切提出的。基于此,本文主要研究了以下内容:（1）根据过载保护器系统的工作特性及振动情况,建立其动力学模型和动力学方程,采用多尺度法对方程进行求解,分析过载保护器在不同材料、不同转速及不同外界激励力下的振动特性及临界打滑特性,并绘制相对应的频率响应曲线,基于临界打滑特性曲线及幅频特性曲线,对过载保护器系统中的关键零部件进行有限元分析,求解其最大位移及最大Mises应力,验证其在正常工作下强度和刚度满足设计要求;确定打滑状态下碟形弹簧的位移以及滚子和摩擦盘的打滑临界压力以及穿透量。利用转子动力学分析方法对过载保护器的转轴进行分析,确定其一阶临界转速及坎贝尔图,指出过载保护器的共振转速,有效地指导其设计。并且通过热分析,确定过载保护器滚子与摩擦盘打滑过程的温度传递路径及发生打滑状态下的临界温度值,为以后设计优化及工作环境提出建议。（2）采用多体动力学分析方法对某新型摩擦离合器进行仿真分析求解,得到其在工作过程中的位移、速度、加速度以及最大受力,不仅与前文的理论分析做了对比,还为下文的拓扑优化及有限元仿真验证提供了边界条件。（3）建立摩擦离合器多体非线性集中质量参数动力学模型,并对其求解,得到离合器不同工况下的振动响应时域、频域特征,然后分析扭矩和转速对系统振动响应程度的大小,揭示转速是影响离合器振动幅度大小的主要因素。同时研究离合器振动性能与齿轮啮合刚度之间的关系,给出离合器参考优化方向。（4）运用拓扑优化方法,对过载保护器的安装支座和摩擦盘进行拓扑优化,对最优模型进行系统的受力分析,并与原始的模型进行对比和分析,得到经过拓扑优化的模型在轻质轻量的同时受力也更加均匀,极大的节省成本,提高材料利用率。同时优化分析齿轮系,研究表明合理的提高齿轮整体刚度和平均刚度,并尽可能降低变化刚度可以有效降低离合器振动响应,使离合器处于一种相对稳定的工作状态,最后采用多体动力学和有限元分析方法验证前文的理论解和有限元分析结果的准确性,并且说明最终优化的模型能否稳定工作。
王其良[3]（2019）在《液黏离合器软启动瞬态热机耦合特性及热屈曲变形规律研究》文中研究表明液黏离合器广泛应用于刮板输送机、带式输送机的软启动和风机、水泵的无级调速,具有节能降耗、高效及可靠性高等优点。摩擦副是液黏离合器的核心部件,在刮板输送机软启动过程中摩擦副长时间的相对滑摩会产生大量的摩擦热损耗,经常发生局部高温引起的摩擦材料烧蚀和剥落、对偶钢片屈曲变形等问题,从而导致摩擦副的热失效,直接影响液黏离合器的工作性能、可靠性及使用寿命。因此,有必要对软启动过程中摩擦副的瞬态热机耦合特性和热屈曲变形规律开展深入研究。以液黏离合器软启动过程为研究对象,建立了油膜剪切转矩和微凸峰接触转矩模型,利用摩擦转矩和负载转矩的动态平衡关系,求解了软启动过程中油膜厚度、油膜压力及微凸峰接触压力,获得了摩擦副接触压力的动态变化规律。结果表明:当启动速度遵循S型曲线变化时,油膜厚度按反S型曲线逐渐减小,接触压力按S型曲线增大,为摩擦副温度场的预测提供了必要的边界条件。为了探明软启动过程中摩擦副的热特性,考虑接触压力和相对转速的时变性,构建了摩擦副瞬态热传导模型,获得了软启动过程摩擦副非均匀温度场的动态分布规律,在此基础上深入研究了启动时间对热特性的影响。结果表明:对偶钢片温度先缓慢上升后快速上升,在达到最大值后逐渐下降;摩擦片温度在启动结束时达到最大值,接触表面上每个菱形区域中心的温度高于四周区域;启动持续时间越长,温升越高,径向温度梯度越大。研究结果可为后续的热机耦合特性和热屈曲变形规律的研究提供基础。为了揭示热载荷和机械载荷共同作用下温度、应力及应变场之间的耦合关系,基于非均匀温度场动态分布特性构建了摩擦副瞬态热机耦合模型,分析了启动过程中摩擦副应力、应变及位移场的分布规律,阐明了径向位移约束位置对热弹塑性变形规律的影响。结果表明:对偶钢片应力沿内径至外径方向先上升后下降,周向应力是最主要的应力分量,可作为判断摩擦副是否发生塑性变形的重要依据,热载荷和径向位移约束位置对应力及应变的分布起到至关重要的作用。针对摩擦副热屈曲特性,基于摩擦副非线性径向温度分布构建了热屈曲有限元模型,探明了摩擦副的热屈曲变形规律,得到了屈曲特征值、临界温度及相应的变形模态,揭示了影响抵抗屈曲变形能力的主要因素。结果表明:锥形屈曲变形和马鞍形屈曲变形是失效摩擦副常见的两种变形模态;自由边界条件下,临界屈曲温度与厚度呈近似二次方关系;热膨胀系数是热屈曲研究中的关键因素,热膨胀系数越大,越容易发生热屈曲变形。根据摩擦副热特性试验的需求,研制了专门的液黏离合器摩擦副综合试验台,测量了软启动过程中摩擦副温度的动态变化,探明了摩擦副接触压力、相对转速和润滑油流量对温度的影响规律。仿真结果和试验结果具有较好的吻合性,验证了数值仿真模型的准确性,表明可利用仿真模型对摩擦副的实际温度进行准确地预测。
夏佛林[4]（2019）在《摩擦式电液负载模拟器的摩擦热研究》文中提出摩擦式电液负载模拟器是用于模拟飞行器舵机在实际运行过程中所受到的空气力矩的地面实验装置,与实物测试相比具有实验成本低,可靠性高等优点。传统的电液负载模拟器由于结构上的问题始终存在影响加载性能的多余干扰力矩,而摩擦式电液负载模拟器在结构上进行了改进,将传统的液压马达加载替换为摩擦盘加载,在理论上消除了多余力矩,大幅提升了加载性能,满足了航空航天工业快速发展的需求,对于国防力量的提升具有重要意义。与传统的电液负载模拟器加载系统不同的是,摩擦式电液负载模拟器通过一对摩擦盘相对转动产生的摩擦力矩对舵机进行加载。虽然理论上不会产生多余力矩,但是摩擦盘在加载过程中会产生大量的摩擦热,这些摩擦热在主从摩擦盘接触面上大量聚集导致摩擦盘表面温升过大,进而影响了摩擦盘的摩擦系数,导致加载性能下降,严重时将会降低摩擦系统寿命,对摩擦盘造成破坏。本课题针对摩擦式电液负载模拟器的摩擦生热进行分析,提出有效改善温升的摩擦盘结构。首先,分析了摩擦盘加载过程的滑摩特性和传热特性,根据不同种类的热负荷建立了摩擦盘系统的数学模型,分析摩擦生热的影响因素,通过建立摩擦盘有限元模型,借助仿真软件分析摩擦盘表面瞬态温度场的变化规律,研究不同加载参数和摩擦盘厚度对表面温度场和加载力矩波动的影响,同时研究了摩擦盘材料特性对温升的影响规律,为摩擦盘的材料选取提供理论基础。其次,研究了摩擦盘表面温升带来的热弹性不稳定现象,通过采用扰动法建立了摩擦盘的压力扰动和温度场扰动模型,并且推导出加载系统的热弹性不稳定临界速度方程,分析临界速度的影响因素,研究了不同因素对临界速度的影响规律,提出了缓解热弹性不稳定现象的方法。最后,针对摩擦盘温升过大的问题,基于计算流体力学的数值分析方法对摩擦盘散热结构进行了研究。建立摩擦盘CFD仿真模型,借助仿真软件比较了散热摩擦盘和传统的圆盘摩擦盘的散热性能。通过设计不同的摩擦盘散热筋结构,分析出影响不同结构散热性能的影响因素,研究了不同因素对摩擦盘散热性能的影响规律,为设计摩擦盘散热结构提供了理论依据。同时研究了摩擦盘外界空气环境对散热性能的影响,初步对辅助散热系统的设计提供研究基础。
夏利红[5]（2019）在《基于EMB的分布式复合制动系统研究》文中进行了进一步梳理轮毂电机驱动的分布式电动汽车具有传动结构简单、传动效率高、控制灵活等优点,是电动汽车的重要发展方向之一。由于受到轮毂电机外特性和电池充电功率等的限制,纯再生制动无法满足较大强度的制动力需求,需要与机械摩擦制动联合使用。基于电子机械制动（electromechanical brake,EMB）的复合制动系统作为一种线控解耦式复合制动系统,不仅能满足制动踏板感觉的需求,同时能实现复合制动力的连续精确控制,能有效地兼顾制动能量回收率、制动安全性以及制动舒适性。然而,目前市场上尚无成熟的EMB执行器可用,且EMB执行器匹配设计时计算量大、匹配效率低,而基于EMB的分布式复合制动系统的制动力协调控制的原理和方法又尚不成熟。因此,本文分别对EMB执行器的设计开发和匹配优化问题、四轮制动力分配问题、EMB制动失效控制问题、复合制动力的协调分配以及复合制动系统的制动防抱死控制（antilock brake system,ABS）等问题展开了探索,实现了分布式复合制动系统的一体化控制。（1）针对由“雨燕”车型改装的某分布式电动汽车,设计并研制了一种满足制动性能和轮内安装需求的EMB执行器。该执行器利用行星减速器和滚珠丝杆将分装式力矩电机的输出力矩转化为制动钳体的夹紧力从而产生制动力矩,在行星架输出端同轴安装楔块式单向超越离合器使EMB同时具有驻车制动功能。针对该EMB结构提出了相应的设计流程,并依次完成了执行器的匹配设计、结构设计、强度校核、系统动力学建模与开环性能预测、轻量化设计以及样品试制等。（2）以EMB执行器为研究对象,提出了一种适用于行星齿轮滚珠丝杆驱动的两级机电系统的多目标优化匹配方法。该方法以产品数据库为输入确保了匹配结果的实用性;以执行器的动态阻力载荷、尺寸限制、电机运行范围、以及滚珠丝杆和行星齿轮的机械性能需求等为约束条件,获取数据库中满足条件的所有可行的“电机-滚珠丝杆-行星齿轮组”的匹配组合;建立了包含系统质量、制动间隙消除时间、启动加速度和电机等效连续输出力矩的多目标函数,获得综合性能最佳的匹配方案。该方法有效地提高了匹配效率,同时避免了非线性多约束多目标优化的数值求解问题。（3）建立了EMB执行器的仿真和实验平台,详细分析了执行器的阶跃响应特性、频率响应特性以及系统摩擦性能。结果表明:该EMB执行器特性满足设计目标要求;影响制动间隙消除时间的系统摩擦主要来源于电机和滚珠丝杆;影响最大制动夹紧力的系统摩擦主要来源于滚珠丝杆、电机和推力轴承,且随着制动夹紧力的增加滚珠丝杆和推力轴承对系统摩擦的影响增大,而电机的影响则显着降低。（4）针对纯EMB制动的分布式制动系统,基于模块化思想完成了四轮制动力分配、ABS控制和制动失效控制等的集成。为了提高转向制动时的操纵稳定性,考虑载荷转移和侧向力需求,采用先前后轴再左右轮的分步分配方法。前后轴制动力分配以优先满足侧向力需求为原则,剩余附着力用于纵向制动力;而左右轮制动力按垂向载荷比例分配。为了缩短开发周期,针对EMB制动系统响应特性,对传统逻辑门限控制逻辑进行了修正。针对EMB单轮失效和两轮异侧失效两种工况,提出了基于规则的制动力重分配策略。建立了仿真平台,仿真结果表明:对于常规转向制动工况,该四轮制动力分配策略能保证操纵稳定性且充分利用地面附着力;对于高、中、低附着路面、对接路面以及转弯制动工况,该ABS控制能有效地避免车轮抱死,且能充分利用地面附着力;对于单轮失效和两轮异侧失效工况,通过基于规则的制动力重分配和ABS的集成,能够保证中、低强度的制动强度需求,且有效地避免车轮抱死,同时降低非期望的主动横摆力矩。（5）采用分层控制的思想,实现了集四轮制动力分配、ABS控制、EMB制动失效控制以及复合制动力协调控制的复合制动系统一体化控制。综合考虑制动法规、制动能量回收率和制动舒适性等约束条件,提出了复合制动力的协调控制策略,并通过电动轮复合制动性能实验进行了有效验证。常规制动时,以再生制动为主,不足部分由EMB制动来补充。触发ABS后,根据触发前再生制动力矩和总制动力矩的比值确定主导制动力矩调节的制动力形式,以保证同一时刻只有一种制动力矩进行调节,从而避免了两种制动力同时调节带来的制动力滞后和超调现象。仿真结果表明:复合制动系统ABS控制时,在高、中、低附着路面回馈的制动能量分别为1.70e5J、2.59e5J和4.29e5J,与纯EMB制动ABS控制相比,制动距离分别缩短了2.28m、1.79m和3.2m。
台玉琢[6]（2018）在《两挡无动力中断变速器控制系统开发》文中指出采用多挡位变速器能够提高电动汽车的动力性、经济性,正在成为纯电动汽车传动系统技术发展的一个新方向。因此,针对两挡无动力中断变速器进行研究具有重要的意义。本文在本课题组的两挡无动力中断变速器结构的基础上,重点研究了变速器的换挡规律、速比优化、常规换挡过程控制、制动能量回收过程中的换挡控制方法及换挡策略。本文搭建了加装两挡无动力中断变速器的电动汽车的仿真环境。仿真环境涵盖了电机、电池、变速器、整车纵向动力学、离合器、制动带等模型。针对离合器和制动带的拉力或压紧力与摩擦转矩的关系,进行理论建模和试验研究。所搭建的仿真环境能够很好的反应变速器的动态特性,从而为研究变速器的上层和中层策略提供了基础。研究了两挡无动力中断变速器的上层换挡规律及速比优化。利用动态规划算法将包含电池在内的电动汽车作为一个整体,得到特定循环工况下的全局最优换挡规律,进而得到最优速比方案。拟人式换挡规律在两参数动力性和经济性换挡规律的基础上,利用模糊推理得到的量化的驾驶员意图对换挡点进行修正。提出了基于最优轨迹和控制序列的无动力中断换挡过程控制方法。以优化包含冲击度和滑摩功的性能指标为目标,采用离散里卡蒂方程得到最优轨迹和控制序列。跟随该轨迹并结合前馈控制,对摩擦元件和电机进行协调控制,同时降低了冲击度和滑摩功。提出了制动能量回收过程中的无动力中断换挡控制方法,利用输入-输出稳定性设计指导控制方法的参数选择,并提出了制动过程的综合两参数降挡规律,降低了对液压制动系统的依赖和协调控制难度,提高了回馈制动效率。硬件在环仿真结果证明,该控制方法控制精度高,能够实现无动力中断,还具有很好的鲁棒性。研制了两挡无动力中断变速器样机并进行了动态性能台架实验研究。开展了离合器、制动带、执行机构、变速器样机本体的选型和研制工作。研制了满足样机控制要求的变速器控制系统。搭建了包含驱动电机、负载电机、上位机、下位机等部分的变速器动态性能试验台架,并进行了变速器动态试验。除此之外,还进行了实车试验,实车和台架试验结果验证了该变速器能够实现换挡无动力中断。
彭卉[7]（2018）在《装载机液力传动系统扭振特性及动态闭锁品质优化研究》文中指出液力传动在各类车辆上得到广泛使用,但由于液力变矩器的存在,虽然调矩范围增大,车辆具有负载自适应性,但是传动效率相对机械传动有所降低。为提高动力传动系统综合传动效率,在液力变矩器泵轮和涡轮之间加装闭锁离合器,根据不同的工况需求,控制闭锁离合器的分离和结合,完成机械传动和液力传动的切换,从而有效地提高传动效率和可靠性。本文以某轮式装载机的动力传动系统为研究对象,以减少装载机工作时共振现象的发生、减小液力工况和机械工况切换时的冲击为目标,开展以下研究:建立装载机动力传动系统当量力学模型,计算其扭振固有特性,确定产生共振现象时对应的发动机临界转速及系统共振频率。通过对扭转减振器的安装位置和扭转刚度的计算分析,完成动力传动系统和扭转减振器的匹配,将共振频率移出发动机常用工作转速范围,达到减少共振现象发生的目的。以匹配后动力传动系统为研究对象,对加入扭转减振器前后的动力传动系统的闭解锁过程仿真,结果表明扭转减振器的使用能降低转矩、转速波动、提高闭锁品质。基于发动机的油门开度和液力变矩器的涡轮转速,考虑发动机惯性能量的释放,对传统闭锁规律进行优化,在分析闭解锁循环现象原因的基础上,设计双参数收敛型闭解锁规律。基于有限状态机理论,在仿真模型中实现闭解锁控制策略,对优化前后的闭锁规律进行仿真。仿真结果表明:优化后滑摩时间、滑摩功和冲击度相比传统闭锁点都有所改善,闭锁品质得到大幅提升。综合考虑闭锁时间、滑摩功和冲击度对闭锁品质的影响,根据多目标优化的思想,构造闭锁品质评价函数,采用试验设计的方法,以充油特性中缓冲升压阶段的缓冲斜率为优化变量,建立了基于缓冲斜率的优化模型,得到使闭锁品质最优的充油特性。设计并搭建由发动机、液力变矩器、测功机、液压泵站等组成的闭锁特性试验系统,对优化前后动态缓冲特性进行对比验证。试验结果表明:优化后的闭锁缓冲规律能明显提升闭锁品质,闭锁冲击度显着降低。
王青松[8]（2018）在《湿式摩擦离合器空损—接合过程仿真分析及油路结构优化》文中指出湿式摩擦离合器作为机械设备传动机构的重要组成部件,其机械性能及流体动力学行为备受关注。湿式摩擦离合器的主、从动盘在接触之前就会由于润滑油粘性作用而产生油膜承载力和摩擦转矩,工作油温的升高会导致润滑油粘度降低,而粘度的变化又反过来影响接合特性,这是一个瞬态变化过程。因此,开展湿式摩擦离合器空损-接合过程仿真分析及油路结构优化研究,对提高湿式摩擦离合器综合性能具有一定的理论意义和工程价值。本文针对湿式摩擦离合器,开展接合过程的影响因素分析、空损阶段热流耦合瞬态仿真、滑摩挤压阶段热流固耦合瞬态仿真和离合器润滑油路结构优化设计。论文的主要研究工作如下:（1）研究了湿式摩擦离合器接合过程中的几个主要影响因素,重点分析了离合器片副的摩擦机理、润滑油的粘温特性,建立了离合器片副摩擦系数、润滑油粘度的数学方程,借助MATLAB/Simulink软件,获得了摩擦系数、粘温特性的数值仿真曲线。（2）针对离合器空损阶段,建立了摩擦片副的动力学模型,推导了带排转矩的数学表达式,借助MATLAB/Simulink软件,对离合器主动轴启动过程的带排转矩进行了分析计算,并与热流耦合瞬态仿真结果吻合良好,进一步对比分析了复合油槽对离合器热流场的影响。（3）针对离合器接合过程滑摩挤压阶段,借助ANSYS Workbench、Fluent等软件,进行热流固耦合瞬态仿真,得到了离合器动态接合特性的变化规律;对油膜承载力进行理论计算,并与仿真结果对比,两者吻合良好,而后研究了主动轴转速对离合器接合特性的影响。（4）以出油管孔径为设计变量,建立了离合器油路结构的参数化有限元模型,借助ANSYS Workbench、CFX等软件,对离合器进行热流耦合动态仿真分析,根据单因素仿真试验分析方法确定离合器片轴向最小位移为目标变量,基于响应面法得到最佳油路结构,优化效果良好。
宋海军[9]（2017）在《用于纯电动车两档变速器的可调式离心离合器研究》文中研究表明本文主要对用于纯电动车两档变速器的可调式离心离合器关键技术进行研究。针对纯电动两档动力保持型变速器的要求,给出了可调式离心离合器与行星排的布置方案;建立两档动力保持型变速器的整车模型,对比国家标准,验证了方案的可行性;考虑换档过程中的滑摩功和冲击度,以减小离合器最大力矩需求为目标,给出了换档过程中离合器最大力矩的优化方法及优化结果。对离合器的本体和调节机构进行结构设计,该结构采用力臂调节原理,可对离合器的接合速度和接合后的力矩进行调节;针对两个旋转部件相对角度的控制要求,对比两种方案,给出了调节臂和离心蹄相对角度控制的结构方案。分析影响可调式离心离合器力矩的4个主要因素,得到了可调式离心离合器的解析模型;以离合器力矩为约束条件,以离合器质量最小为目标,采用遗传算法对离合器结构参数进行了优化;根据离合器结构参数建立实体模型,分析调节臂角度从00到900的离合器力矩调节特性,结果表明当离合器沿增力方向旋转时,离合器力矩特性可以满足纯电动车用两档变速器的要求。利用多体动力学工具,建立离合器虚拟样机,对离合器β模型的分析结果进行验证,结果表明离合器β模型能够反映离合器的基本特性;将离合器虚拟样机嵌入到两档变速器的整车模型中,给出离合器调节臂控制模型,分析换档过程,表明离合器的动力学特性可以满足两档变速器要求;建立离合器的有限元模型,分析分布式离心力作用下的摩擦副压力分布,表明摩擦片近销端的接触压力略大于远销端的接触压力;分析正转矩升档过程中离合器热力耦合作用,给出了离合器的温度分布结果;对升档过程中离合器的应力分布分析表明,调节臂和离心蹄转销孔是整个离合器应力分布较大的区域。对离合器原理样机的实验验证研究。加工离合器原理样机,搭建xpc模式的测试系统,实现了离合器控制电机、实验台驱动电机及负载电机的实时同步控制和数据采集;对离合器固有接合转速、固有接合转速处最大力矩和离合器力矩调节特性进行测试,实验数据表明,可调式离心离合器可以实现对接合转速和接合后的力矩进行调节;对比实验数据与理论分析结果,表明实验数据和理论分析较为吻合,说明离合器β模型反映了离合器的基本特性。
吴俊峰[10]（2017）在《履带车辆综合传动装置换挡离合器功率损失特性研究》文中指出综合传动装置是现代履带车辆的关键技术特征之一,其损失功率以热能的形式向传动机构以及周围舱体散发传递,随着履带车辆柴油机功率不断增加,其发热量也逐步增加,由此引发的一系列问题愈发不能被忽视。本文以履带车辆综合传动装置及其换挡离合器为研究对象,探讨车辆直驶工况功率损失及热特性规律。首先建立了考虑摩擦副间隙动态变化影响的离合器带排损失改进模型,为离合器分离阶段功率损失计算奠定了基础;接着建立了湿式离合器系统温升特性模型,探究了离合器系统滑磨功率损失与元部件温升关系;同时建立了综合传动装置直驶功率损失模型与不同地区车辆行驶工况模型,从工况角度总结了功率损失特性;最后构建了综合传动装置直驶热特性模型,分析了主要元部件热特性及影响因素。主要工作如下:（1）探究了摩擦元件偏置及高转速差下间隙收缩现象对湿式离合器带排转矩的影响,并与传统及间隙不均匀模型进行了对比分析,结合湿式多副离合器带排功率损失试验结果,建立了考虑摩擦副间隙动态变化影响的带排扭矩及功率损失改进模型,分析了全转速差范围内间隙动态变化影响比重,提出了带排转矩的评价参数体系。（2）以离合器系统液压回路为基础,对热流传递节点进行了分析,构建了离合器系统温升特性热阻网络模型,并通过湿式离合器系统温升试验对模型进行了验证,仿真分析了湿式离合器系统摩擦副及油液温升特性对应关系及冷却效果影响因素。（3）总结和建立了综合传动装置直驶工况下各主要功率及总损失模型,结合台架试验对综合传动装置总功率损失模型进行了验证,进一步分析了综合传动装置直驶工况总功率损失特性及影响因素、各挡位负载传动效率及主要热源的功率损失占比。（4）针对具有差异性的五种不同地区车辆行驶路况,结合各自挡位使用比例,建立了履带车辆直驶换挡频次计算模型,得到了五种地区的统计性履带车辆挡位使用特征及行驶工况图,分析了路况区别下的挡位使用及换挡频次特征。（5）基于离合器系统温升特性模型,结合液压及箱体两种集总参数法,构建了综合传动装置直驶热特性模型,依据不同地区车辆行驶工况分析了综合传动装置各主要元件热特性及影响因素,为其冷却润滑系统参数设计提供了科学依据和模型基础。
二、盘式摩擦离合器摩擦力矩计算方法对比分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、盘式摩擦离合器摩擦力矩计算方法对比分析（论文提纲范文）
（1）船用湿式摩擦元件热负荷仿真分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究现状简析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 湿式摩擦离合器摩擦元件热负荷计算模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滑摩功及滑摩功率计算公式 |
| 2.3 摩擦系数反算公式 |
| 2.4 对流换热计算公式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 湿式摩擦离合器摩擦元件有限元模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元分析软件ABAQUS介绍 |
| 3.3 摩擦元件有限元模型的显式求解 |
| 3.3.1 摩擦元件有限元模型 |
| 3.3.2 有限元分析结果 |
| 3.3.3 摩擦元件最高温度位置分析 |
| 3.3.4 摩擦元件失效机理分析及许用热负荷评定指标 |
| 3.3.5 转速、压力以及滑摩时间对最高温度的影响 |
| 3.3.6 摩擦元件厚度对最高温度的影响 |
| 3.3.7 最高温度与平均温升的关系 |
| 3.4 摩擦元件有限元模型的隐式求解及定量分析 |
| 3.4.1 摩擦元件优化有限元模型 |
| 3.4.2 有限元分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 摩擦元件极限热负荷试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 摩擦元件极限热负荷试验台简介 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.4 试验结果 |
| 4.5 试验数据分析 |
| 4.6 摩擦元件许用热负荷 |
| 4.7 试验仿真结果对比及误差分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 (一)攻读硕士期间发表论文 |
（2）某新型摩擦离合器性能分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景来源及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 离合器摩擦动力学研究现状 |
| 1.2.2 离合器齿轮系动力学研究现状 |
| 1.2.3 离合器摩擦温度场研究现状 |
| 1.2.4 离合器性能优化研究 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 课题任务及目标 |
| 2.1 课题对象 |
| 2.1.1 总体结构 |
| 2.1.2 工作原理及技术参数 |
| 2.2 课题任务 |
| 2.3 技术方案 |
| 2.4 工作安排 |
| 第3章 过载保护器动力学及有限元分析 |
| 3.1 过载保护器动力学建模 |
| 3.1.1 简化三维模型 |
| 3.1.2 过载保护器动力学建模 |
| 3.2 多尺度法求解动力学方程 |
| 3.3 过载保护器动力学求解结果分析 |
| 3.3.1 不同转速对过载保护器振动特性及打滑的影响 |
| 3.3.2 不同材料对过载保护器振动特性及打滑的影响 |
| 3.3.3 不同外界激励力幅值对过载保护器振动特性及打滑的影响 |
| 3.3.4 过载保护器碟形弹簧打滑临界曲线 |
| 3.4 过载保护器有限元建模分析 |
| 3.4.1 静力学建模及仿真 |
| 3.4.2 静力学仿真结果分析 |
| 3.4.3 热力学有限元建模分析 |
| 3.4.4 动力学建模及仿真 |
| 3.4.5 动力学仿真结果分析 |
| 3.4.6 热力耦合分析及结果验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 某新型摩擦离合器多体动力学仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多刚体动力学算法原理 |
| 4.2.1 基本原理 |
| 4.2.2 求解流程 |
| 4.3 多体动力学仿真结果分析 |
| 4.3.1 手轮结果分析 |
| 4.3.2 行星齿轮结果分析 |
| 4.3.3 过载保护器花键齿轮结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 某新型摩擦离合器齿轮系统动力学分析 |
| 5.1 工作模式分析 |
| 5.2 齿轮系动力学建模 |
| 5.2.1 行星齿轮动力学建模 |
| 5.2.2 定轴系齿轮动力学建模 |
| 5.2.3 齿轮啮合刚度及啮合阻尼建模 |
| 5.2.4 过载保护器摩擦力矩简化建模 |
| 5.3 齿轮系动力学仿真分析 |
| 5.3.1 过载保护器正常工作模式动力学分析 |
| 5.3.2 过载保护器临界工作模式动力学分析 |
| 5.3.3 外部激励因素对过载保护器动力学影响分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 过载保护器及齿轮系优化 |
| 6.1 拓扑优化概述 |
| 6.1.1 离散结构拓扑优化 |
| 6.1.2 连续体结构拓扑优化 |
| 6.2 拓扑优化结构设计 |
| 6.2.1 拓扑优化流程及关键技术 |
| 6.2.2 过载保护器安装支座拓扑优化分析 |
| 6.2.3 过载保护器摩擦盘拓扑优化分析 |
| 6.3 齿轮系优化分析 |
| 6.4 仿真验证 |
| 6.4.1 过载保护器系统碟形弹簧优化后临界位移验证 |
| 6.4.2 过载保护器系统优化前后应力对比 |
| 6.4.3 过载保护器系统优化前后模态频率对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）液黏离合器软启动瞬态热机耦合特性及热屈曲变形规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 液黏离合器软启动研究现状 |
| 1.2.2 摩擦副非均匀温度场研究现状 |
| 1.2.3 摩擦副热机耦合特性研究现状 |
| 1.2.4 摩擦热失效研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 液黏离合器软启动特性研究 |
| 2.1 液黏离合器软启动简介 |
| 2.1.1 液黏离合器结构及工作原理 |
| 2.1.2 软启动速度曲线 |
| 2.2 软启动过程动力学模型 |
| 2.2.1 油膜剪切转矩模型 |
| 2.2.2 微凸峰接触转矩模型 |
| 2.2.3 可控启动装置整机动力学模型 |
| 2.3 摩擦副接触压力数值求解 |
| 2.4 计算结果分析 |
| 2.4.1 软启动过程摩擦副接触压力动态变化规律 |
| 2.4.2 油液黏度对接触压力的影响 |
| 2.4.3 软启动时间对接触压力的影响 |
| 2.4.4 负载对接触压力的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 摩擦副温度场动态分布特性研究 |
| 3.1 瞬态温度场模型 |
| 3.1.1 热传导模型 |
| 3.1.2 热边界条件 |
| 3.1.3 热流密度模型 |
| 3.1.4 热传导方程的数值求解 |
| 3.2 温度场数值模拟 |
| 3.2.1 几何模型及划分网格 |
| 3.2.2 相关参数及求解流程图 |
| 3.3 非均匀温度场动态分布特性 |
| 3.3.1 对偶钢片瞬态温度场分布特性 |
| 3.3.2 摩擦片瞬态温度场分布特性 |
| 3.3.3 软启动时间对温度场的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 摩擦副瞬态热机耦合特性研究 |
| 4.1 热弹塑性本构关系 |
| 4.1.1 弹性本构方程 |
| 4.1.2 塑性本构方程 |
| 4.2 热弹塑性问题有限元求解 |
| 4.2.1 约束条件 |
| 4.2.2 热机耦合问题求解 |
| 4.3 瞬态热机耦合结果分析 |
| 4.3.1 摩擦副von Mises应力分布特性 |
| 4.3.2 摩擦副应力分量分布特性 |
| 4.3.3 摩擦副位移场分布特性 |
| 4.4 摩擦副参数敏感性研究 |
| 4.4.1 结构参数 |
| 4.4.2 材料性能参数 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 摩擦副热屈曲变形规律研究 |
| 5.1 热屈曲理论分析 |
| 5.1.1 面内弯矩 |
| 5.1.2 弯曲梁理论 |
| 5.2 热屈曲特性数值模拟 |
| 5.2.1 有限元求解方法 |
| 5.2.2 热屈曲求解流程 |
| 5.3 热屈曲结果分析 |
| 5.3.1 理论与仿真结果比较 |
| 5.3.2 屈曲特征值及临界屈曲温度 |
| 5.3.3 热屈曲变形模态 |
| 5.4 热屈曲变形影响因素分析 |
| 5.4.1 约束条件 |
| 5.4.2 结构参数 |
| 5.4.3 材料性能参数 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 液黏离合器摩擦副热特性试验研究 |
| 6.1 试验系统设计 |
| 6.1.1 试验台架布置方案 |
| 6.1.2 试验设备及测试仪器 |
| 6.2 试验内容及方案 |
| 6.2.1 软启动试验 |
| 6.2.2 不同工况下温度场试验 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.3.1 软启动过程摩擦副温度的变化 |
| 6.3.2 摩擦副接触压力的影响 |
| 6.3.3 摩擦副相对转速的影响 |
| 6.3.4 润滑油流量的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 本文主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
（4）摩擦式电液负载模拟器的摩擦热研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外电液负载模拟器研究进展 |
| 1.2.1 国外电液负载模拟器研究现状 |
| 1.2.2 国内电液负载模拟器研究现状 |
| 1.2.3 电液负载模拟器目前存在的问题 |
| 1.3 摩擦热分析研究概况 |
| 1.3.1 摩擦副温度场研究现状 |
| 1.3.2 摩擦盘热弹性不稳定性研究现状 |
| 1.3.3 摩擦散热研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 摩擦盘滑摩特性和传热特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摩擦盘滑摩功计算 |
| 2.3 摩擦盘传热模型 |
| 2.4 摩擦盘热负荷分析 |
| 2.4.1 热传导 |
| 2.4.2 热对流 |
| 2.4.3 热辐射 |
| 2.4.4 导热微分方程 |
| 2.5 摩擦盘有限元热分析仿真 |
| 2.5.1 基本假设和材料属性 |
| 2.5.2 接触属性分析 |
| 2.5.3 摩擦盘温度场仿真结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 摩擦盘热弹性不稳定现象分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摩擦盘扰动数学模型 |
| 3.2.1 压力扰动 |
| 3.2.2 温度场扰动 |
| 3.3 热弹性不稳定的临界速度及其影响因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 摩擦盘散热性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 计算流体力学数值研究理论 |
| 4.2.1 计算流体力学数值方法概述 |
| 4.2.2 CFD基本控制方程 |
| 4.2.3 CFD数值求解方法 |
| 4.2.4 湍流模型 |
| 4.3 散热式摩擦盘仿真模型设计 |
| 4.3.1 散热结构设计 |
| 4.3.2 计算域与网格划分 |
| 4.4 摩擦盘流场及散热仿真分析 |
| 4.4.1 计算模型分析 |
| 4.4.2 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 散热筋结构对散热性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 肋板型散热筋分析 |
| 5.2.1 肋板弯角的影响 |
| 5.2.2 肋板个数的影响 |
| 5.2.3 肋板厚度的影响 |
| 5.2.4 肋板结构参数对比分析 |
| 5.3 圆柱型散热筋分析 |
| 5.3.1 分布形式的影响 |
| 5.3.2 散热筋径向数量的影响 |
| 5.3.3 圆柱半径的影响 |
| 5.4 外界空气条件的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于EMB的分布式复合制动系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电子机械制动系统的研究 |
| 1.2.1 电子机械制动执行器的发展与结构分析 |
| 1.2.2 电子机械制动执行器的优化匹配 |
| 1.2.3 电子机械制动执行器的建模和系统摩擦分析 |
| 1.3 分布式制动系统的制动力分配控制的研究 |
| 1.3.1 四轮制动力的分配 |
| 1.3.2 制动系统失效控制 |
| 1.4 复合制动系统的研究 |
| 1.4.1 复合制动系统的结构方案 |
| 1.4.2 复合制动系统的常规分配控制策略 |
| 1.4.3 复合制动系统的防抱死控制策略 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 2 EMB执行器的设计与研制 |
| 2.1 EMB执行器的工作原理 |
| 2.2 EMB执行器的方案设计 |
| 2.2.1 目标分析 |
| 2.2.2 结构方案的确定 |
| 2.3 EMB执行器的结构设计 |
| 2.3.1 结构设计流程 |
| 2.3.2 设计计算 |
| 2.3.3 强度校核及结构轻量化 |
| 2.4 EMB执行器的开环性能预测 |
| 2.4.1 EMB执行器的运动过程分析 |
| 2.4.2 ADAMS建模 |
| 2.4.3 性能分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 EMB执行器的多目标优化匹配 |
| 3.1 匹配设计流程 |
| 3.2 EMB的动力学方程 |
| 3.3 负载和运动规律需求约束 |
| 3.4 约束条件 |
| 3.4.1 滚珠丝杆的约束 |
| 3.4.2 力矩电机的约束 |
| 3.4.3 行星齿轮性能的约束 |
| 3.5 目标函数 |
| 3.5.1 系统总质量 |
| 3.5.2 系统启动加速度 |
| 3.5.3 制动间隙消除时间 |
| 3.5.4 ABS工况电机等效连续输出力矩 |
| 3.5.5 多目标函数 |
| 3.6 匹配结果分析 |
| 3.6.1 备选滚珠丝杆的确定 |
| 3.6.2 备选电机的确定 |
| 3.6.3 备选行星齿轮的设计 |
| 3.6.4 各目标下的最优选择 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 EMB执行器的性能分析 |
| 4.1 执行器的数学模型 |
| 4.1.1 动力学方程 |
| 4.1.2 电机模型 |
| 4.1.3 刚度模型 |
| 4.1.4 系统摩擦模型 |
| 4.2 模型参数的获取 |
| 4.2.1 系统等效转动惯量 |
| 4.2.2 电机模型参数 |
| 4.2.3 刚度模型参数 |
| 4.2.4 摩擦模型参数 |
| 4.3 执行器的性能分析 |
| 4.3.1 模型验证 |
| 4.3.2 系统摩擦能耗分析 |
| 4.3.3 模型参数对执行器性能的影响 |
| 4.4 执行器的性能实验 |
| 4.4.1 三环PI控制 |
| 4.4.2 EMB控制器的设计 |
| 4.4.3 性能台架实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 EMB分布式制动系统的制动力控制研究 |
| 5.1 EMB分布式制动力控制模型的整体方案 |
| 5.2 车辆模型 |
| 5.2.1 七自由度车辆模型 |
| 5.2.2 轮胎模型 |
| 5.2.3 两轮二自由度车辆模型 |
| 5.2.4 单轮车辆模型 |
| 5.3 四轮制动力矩分配 |
| 5.3.1 直线制动工况的制动力分配 |
| 5.3.2 转弯制动工况的制动力分配 |
| 5.3.3 仿真分析 |
| 5.4 制动防抱死控制 |
| 5.4.1 路面识别 |
| 5.4.2 基于逻辑门限的控制策略 |
| 5.4.3 仿真分析 |
| 5.5 EMB制动系统的失效控制 |
| 5.5.1 单轮EMB失效控制 |
| 5.5.2 两轮异侧EMB失效控制 |
| 5.5.3 仿真分析 |
| 5.6 单轮EMB制动力控制的硬件在环实验 |
| 5.6.1 实验台架概述 |
| 5.6.2 ABS控制的硬件在环实验 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 分布式复合制动系统的复合制动力协调控制研究 |
| 6.1 分布式复合制动系统的概述 |
| 6.1.1 复合制动系统的概述 |
| 6.1.2 复合制动力一体化控制器的概述 |
| 6.2 电动轮模型 |
| 6.2.1 电动轮运动方程 |
| 6.2.2 再生制动力矩输出特性 |
| 6.3 电动轮最大再生制动力矩的计算 |
| 6.3.1 电机最大输出力矩的约束 |
| 6.3.2 电池最大充电功率的约束 |
| 6.4 常规制动工况下复合制动力分配策略 |
| 6.5 复合制动系统的制动防抱死控制 |
| 6.6 仿真分析 |
| 6.6.1 评价指标 |
| 6.6.2 常规制动工况下的复合制动性能 |
| 6.6.3 复合制动系统的制动抱死控制性能 |
| 6.7 单轮复合制动控制的台架实验 |
| 6.7.1 轮毂电机外特性实验 |
| 6.7.2 单轮复合制动控制实验 |
| 6.8 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| B 作者在攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| C 作者在攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| D 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）两挡无动力中断变速器控制系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 纯电动汽车传动系统现状 |
| 1.2 纯电动汽车变速器的研究现状 |
| 1.2.1 纯电动汽车动力中断型变速器 |
| 1.2.2 纯电动汽车动力不中断型变速器 |
| 1.2.3 变速器控制系统上层 |
| 1.2.4 变速器控制系统中层 |
| 1.2.5 变速器控制系统底层 |
| 1.3 论文选题意义和主要研究内容 |
| 1.3.1 论文选题意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第2章 装有两挡无动力中断变速器的纯电动汽车仿真模型 |
| 2.1 电机及控制器模型 |
| 2.2 动力电池模型 |
| 2.3 两挡无动力中断变速器模型 |
| 2.3.1 正转矩升挡过程 |
| 2.3.2 正转矩降挡过程 |
| 2.4 非制动工况下汽车纵向动力学模型 |
| 2.5 制动工况下汽车纵向动力学模型 |
| 2.6 干式离合器模型 |
| 2.6.1 离合器摩擦片传递转矩建模 |
| 2.6.2 膜片弹簧非线性压紧力传输特性的建模 |
| 2.6.3 常闭式离合器本体的载荷-变形特性的试验研究 |
| 2.7 带式制动器模型 |
| 2.7.1 带式制动器的静摩擦转矩模型 |
| 2.7.2 带式制动器的接合特性建模 |
| 2.7.3 带式制动器的接合特性试验研究 |
| 2.8 驾驶员模型 |
| 2.9 循环工况仿真实验结果 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 上层控制及换挡过程控制方法 |
| 3.1 换挡规律 |
| 3.1.1 两参数经济性换挡规律 |
| 3.1.2 两参数动力性换挡规律 |
| 3.1.3 基于动态规划的经济性换挡规律 |
| 3.1.4 变速器速比的优化 |
| 3.1.5 拟人式换挡规律 |
| 3.2 换挡过程控制方法 |
| 3.2.1 动力学模型简化 |
| 3.2.2 换挡过程评价指标 |
| 3.2.3 综合最优换挡过程性能泛函 |
| 3.2.4 离散系统的线性二次型状态反馈调节器 |
| 3.2.5 换挡过程参数对最优接合过程的动力学响应性能影响分析 |
| 3.2.6 基于最优轨迹及控制序列的换挡过程控制方法 |
| 3.2.7 一般接合规律与最优接合规律的比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 制动能量回收过程中的换挡策略及控制方法 |
| 4.1 制动能量回收系统 |
| 4.1.1 制动能量回收系统的整体结构 |
| 4.1.2 主缸助力系统建模 |
| 4.2 制动力分配策略及回馈制动和摩擦制动的耦合关系 |
| 4.3 制动过程的换挡控制方法 |
| 4.3.1 稳态控制 |
| 4.3.2 参考动态前馈控制 |
| 4.3.3 补偿控制 |
| 4.3.4 跟踪误差PID控制 |
| 4.4 控制方法输入-状态稳定性分析 |
| 4.5 制动过程中的降挡规律 |
| 4.5.1 经济性因素对制动过程的影响 |
| 4.5.2 降挡控制方法及制动性对降挡规律的影响 |
| 4.6 仿真实验结果 |
| 4.6.1 降挡策略仿真结果 |
| 4.6.2 降挡策略与不降挡策略的对比 |
| 4.7 硬件在环实验台架实验结果 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 变速器控制系统开发及动态性能试验研究 |
| 5.1 两挡无动力中断变速器本体研制 |
| 5.2 两挡无动力中断变速器控制系统研制 |
| 5.2.1 控制系统功能需求分析 |
| 5.2.2 控制系统方案设计 |
| 5.2.3 控制系统硬件开发 |
| 5.2.4 变速器控制系统的软件开发 |
| 5.3 两挡无动力中断变速器样机试验台架的开发 |
| 5.3.1 直流电源柜及配电箱 |
| 5.3.2 驱动电机及负载电机 |
| 5.3.3 转速转矩传感器及测试方案 |
| 5.3.4 试验台架实物 |
| 5.3.5 台架试验结果分析 |
| 5.4 两挡无动力中断变速器样机的实车试验 |
| 5.4.1 试验车变速器速比优化 |
| 5.4.2 试验车改装 |
| 5.4.3 实车试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 主要工作内容及意义 |
| 6.2 创新点总结 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（7）装载机液力传动系统扭振特性及动态闭锁品质优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 闭锁技术的发展现状及研究趋势 |
| 1.2.1 闭锁技术的发展及研究现状 |
| 1.2.2 闭锁离合器的应用 |
| 1.3 动力传动系统扭振技术的发展及研究现状 |
| 1.3.1 动力传动系统扭振固有特性的发展和研究现状 |
| 1.3.2 车辆动力传动系统扭振固有特性的研究方法 |
| 1.3.3 扭转减振器的应用 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第2章 传动系统减振匹配设计 |
| 2.1 传动系统的扭振计算当量模型建模 |
| 2.1.1 系统简化原则 |
| 2.1.2 扭振参数计算 |
| 2.1.3 传动系统扭振模型 |
| 2.2 传动系统的扭转振动特性分析 |
| 2.2.1 发动机临界转速计算 |
| 2.2.2 强迫振动计算 |
| 2.3 扭转减振器匹配设计 |
| 2.3.1 扭转减振器参数匹配 |
| 2.3.2 扭转减振器安装位置设计 |
| 2.3.3 扭转刚度匹配计算 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 扭转减振器对液力变矩器闭锁性能的影响 |
| 3.1 动力传动系统建模 |
| 3.1.1 发动机模型 |
| 3.1.2 闭锁式液力变矩器模型 |
| 3.1.3 变速箱模型 |
| 3.1.4 负载模型 |
| 3.1.5 扭转减振器模型 |
| 3.2 扭转减振器对闭锁性能的影响 |
| 3.2.1 闭锁品质评价方法 |
| 3.2.2 不带扭转减振器的闭解锁过程仿真 |
| 3.2.3 带扭转减振器的闭解锁过程仿真 |
| 3.2.4 仿真结果对比分析 |
| 3.3 扭转减振器关键参数对闭锁品质的影响规律 |
| 3.3.1 扭转刚度对闭锁品质的影响规律 |
| 3.3.2 阻尼参数对闭锁品质的影响规律 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 闭锁充油特性设计与品质优化研究 |
| 4.1 闭解锁规律设计研究 |
| 4.1.1 闭解锁控制参数 |
| 4.1.2 闭解锁规律 |
| 4.1.3 闭解锁控制策略设计 |
| 4.1.4 双参数动力型闭锁规律计算 |
| 4.2 考虑惯性能量的闭锁规律多目标优化研究 |
| 4.2.1 闭锁规律多目标优化设计 |
| 4.2.2 解锁规律 |
| 4.2.3 多目标优化结果仿真验证 |
| 4.3 闭锁离合器油压曲线优化设计 |
| 4.3.1 充油特性曲线设计 |
| 4.3.2 充油曲线优化设计 |
| 4.3.3 优化仿真结果分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 闭锁缓冲规律试验验证 |
| 5.1 液力传动系统试验台架 |
| 5.2 电磁阀响应特性试验标定 |
| 5.3 试验验证 |
| 5.4 小结 |
| 结论和展望 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（8）湿式摩擦离合器空损—接合过程仿真分析及油路结构优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 湿式摩擦离合器工作性能影响因素研究现状 |
| 1.2.2 湿式摩擦离合器空损阶段仿真研究现状 |
| 1.2.3 湿式摩擦离合器接合过程仿真研究现状 |
| 1.2.4 湿式摩擦离合器润滑油路热流耦合动态优化研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 2 湿式摩擦离合器接合过程影响因素分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 湿式摩擦离合器结构 |
| 2.2.1 离合器整体装配结构 |
| 2.2.2 离合器润滑油路结构 |
| 2.3 湿式摩擦离合器的油槽结构及摩擦材料 |
| 2.3.1 离合器片的表面油槽结构 |
| 2.3.2 离合器片的摩擦衬面材料 |
| 2.4 湿式摩擦离合器的摩擦系数及粘温特性仿真分析 |
| 2.4.1 离合器接合过程的摩擦机理 |
| 2.4.2 离合器接合过程摩擦系数仿真分析 |
| 2.4.3 离合器润滑油粘温特性仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 离合器空损阶段热流耦合瞬态仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 湿式摩擦离合器带排转矩MATLAB/Simulink瞬态仿真模型 |
| 3.2.1 离合器片副简化模型 |
| 3.2.2 离合器带排转矩计算 |
| 3.2.3 离合器带排转矩MATLAB/Simulink瞬态仿真模型 |
| 3.3 湿式摩擦离合器空损阶段热流耦合瞬态仿真模型 |
| 3.4 离合器片副热流耦合场的影响分析 |
| 3.4.1 油槽对带排转矩产生的影响 |
| 3.4.2 油槽对油温产生的影响 |
| 3.4.3 油槽对油压产生的影响 |
| 3.4.4 油槽对流速产生的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 离合器接合过程滑摩挤压阶段热流固耦合瞬态仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 湿式摩擦离合器接合过程滑摩挤压阶段的理论基础 |
| 4.3 湿式摩擦离合器滑摩挤压阶段热流固耦合瞬态仿真 |
| 4.3.1 离合器滑摩挤压阶段的边界条件 |
| 4.3.2 离合器热流固耦合瞬态仿真 |
| 4.4 湿式摩擦离合器片间油膜承载力的计算 |
| 4.4.1 离合器片间油膜静压承载力 |
| 4.4.2 离合器片间油膜离心承载力 |
| 4.4.3 离合器片间油膜挤压阶段的总承载力 |
| 4.5 主动轴转速对湿式摩擦离合器接合特性的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 离合器润滑油路结构优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 湿式摩擦离合器的优化设计流程 |
| 5.3 基于参数化模型的热流耦合分析 |
| 5.3.1 参数化有限元模型 |
| 5.3.2 热流耦合动态仿真分析 |
| 5.4 响应面试验设计 |
| 5.4.1 响应面数学模型 |
| 5.4.2 析因系数及样本点数的计算 |
| 5.4.3 因子水平及对应的试验次数 |
| 5.4.4 单因素仿真试验分析 |
| 5.5 湿式摩擦离合器优化策略 |
| 5.5.1 设计变量、目标变量及约束条件的确定 |
| 5.5.2 响应面优化 |
| 5.5.3 最优结构 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间授权的发明专利 |
| C.作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
| D.作者在攻读学位期间获得的奖励 |
（9）用于纯电动车两档变速器的可调式离心离合器研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1. 纯电动车变速器技术研究现状 |
| 1.1.1. 自动变速器的研究现状 |
| 1.1.2. 纯电动车变速器技术研究现状 |
| 1.2. 车用离合器技术的研究现状 |
| 1.2.1. 车用离合器技术的研究现状 |
| 1.2.2. 离心离合器的研究现状 |
| 1.3. 主要研究内容 |
| 第2章 用于纯电动车两档变速器的可调式离心离合器匹配 |
| 2.1. 纯电动车用两档变速器的离合器选择和布置 |
| 2.1.1. 两档动力保持型变速器的总体方案 |
| 2.1.2. 离合器的选择 |
| 2.1.3. 可调式离心离合器的工作原理 |
| 2.1.4. 可调式离心离合器的布置 |
| 2.1.5. 可调式离心离合器力矩的影响因素分析 |
| 2.2. 纯电动车两档变速器建模分析 |
| 2.2.1. 纯电动车参数的确定 |
| 2.2.2. 两档变速器加速过程动力学分析 |
| 2.2.3. 两档变速器整车建模 |
| 2.2.4. 两档变速器和固定速比传动箱的加速性能对比 |
| 2.3. 可调式离心离合器力矩和接合转速匹配 |
| 2.3.1. 两档动力保持型变速器换档过程分析 |
| 2.3.2. 可调式离心离合器力矩需求优化分析 |
| 2.3.3. 可调式离心离合器的固有接合转速ω_(jmax)匹配 |
| 2.4. 小结 |
| 第3章 可调式离心离合器结构设计和力矩特性分析 |
| 3.1. 可调式离心离合器结构设计 |
| 3.1.1. 可调式离心离合器本体 |
| 3.1.2. 可调式离心离合器调节机构 |
| 3.2. 可调式离心离合器的解析模型建立 |
| 3.2.1. 可调式离心离合器的解析模型 |
| 3.2.2. 可调式离心离合器的β模型 |
| 3.3. 可调式离心离合器结构参数的确定 |
| 3.3.1. 离合器力矩容量 |
| 3.3.2. 离合器本体的参数选择与优化 |
| 3.3.3. 离合器调节机构参数确定 |
| 3.3.4. 离合器摩擦热负荷分析 |
| 3.4. 可调式离心离合器力矩特性分析 |
| 3.4.1. 调节臂角度固定时的离合器特性 |
| 3.4.2. 调节臂角度变化时的离合器特性 |
| 3.4.3. 离合器增力方向的增力效果分析 |
| 3.4.4. 离合器接合和分离的过渡状态分析 |
| 3.5. 小结 |
| 第4章 可调式离心离合器的摩擦过程研究 |
| 4.1. 可调式离心离合器的动力学特性 |
| 4.1.1. 可调式离心离合器的动力学建模 |
| 4.1.2. 调节臂角度β不变时的离合器力矩特性 |
| 4.1.3. 调节臂角度β改变时的离合器力矩特性 |
| 4.2. 考虑离合器动力学特性的换档过程分析 |
| 4.2.1. 离合器虚拟样机的导入 |
| 4.2.2. 离合器调节臂角度β控制模型引入 |
| 4.2.3. 动力保持型变速器加速过程分析 |
| 4.3. 离合器摩擦过程的有限元分析 |
| 4.3.1. 可调式离心离合器有限元建模 |
| 4.3.2. 分布式离心力作用下的蹄鼓式摩擦副压力分布规律分析 |
| 4.3.3. 正转矩升档过程的离合器热力耦合分析 |
| 4.4. 小结 |
| 第5章 可调式离心离合器原理样机实验 |
| 5.1. 离合器原理样机的加工 |
| 5.2. 离合器测试系统搭建 |
| 5.2.1. 实验台设备的布置 |
| 5.2.2. 离合器测试系统 |
| 5.3.可调式离心离合器性能实验 |
| 5.3.1. 离合器实验台传动装置转动惯量和内阻力矩测试 |
| 5.3.2. 固有接合转速的测试 |
| 5.3.3. 固有接合转速处的最大力矩 |
| 5.3.4.离合器力矩调节特性实验 |
| 5.4. 小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1. 研究总结 |
| 6.2. 需进一步开展的工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）履带车辆综合传动装置换挡离合器功率损失特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 湿式离合器热负荷研究概况 |
| 1.2.2 其他元件发热损失研究概况 |
| 1.2.3 传动系统热特性研究概况 |
| 1.3 研究中存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容及框架 |
| 第2章 改进湿式多片离合器带排损失模型研究 |
| 2.1 考虑润滑油膜覆盖状态的转矩模型 |
| 2.2 三种考虑摩擦副间隙影响的转矩模型 |
| 2.2.1 考虑摩擦副间隙不均匀性的转矩模型 |
| 2.2.2 考虑摩擦副间隙偏置现象的转矩模型 |
| 2.2.3 考虑摩擦副间隙收缩现象的转矩模型 |
| 2.3 湿式多副离合器带排功率损失试验研究 |
| 2.3.1 试验系统布置方案 |
| 2.3.2 试验内容 |
| 2.3.3 试验结果及分析 |
| 2.3.4 仿真结果与讨论 |
| 2.4 考虑摩擦副间隙动态变化影响的带排损失改进模型 |
| 2.4.1 考虑间隙动态变化影响的改进模型推导 |
| 2.4.2 改进模型仿真与试验对比分析 |
| 2.4.3 考虑间隙动态变化影响的带排损失模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 湿式离合器系统温升特性模型研究 |
| 3.1 热量传递形式与导热微分方程 |
| 3.1.1 热量传递的三种基本形式 |
| 3.1.2 导热微分方程基本形式 |
| 3.2 集总参数法与热阻网络模型 |
| 3.2.1 液压系统集总参数法使用条件 |
| 3.2.2 热阻网络模型基本公式 |
| 3.3 离合器系统温升特性模型构建 |
| 3.3.1 离合器系统温升特性模型建立 |
| 3.3.2 离合器滑磨功率损失模型建立 |
| 3.4 湿式离合器系统温升模型验证试验研究 |
| 3.4.1 试验系统布置方案 |
| 3.4.2 试验内容 |
| 3.4.3 试验结果及分析 |
| 3.5 离合器系统温升特性仿真分析 |
| 3.5.1 仿真及试验结果对比分析 |
| 3.5.2 离合器摩擦副和油液温升的影响因素 |
| 3.5.3 离合器系统冷却效果的影响因素 |
| 3.5.4 摩擦副和油液温升对应关系及影响因素 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 综合传动装置功率损失与不同地区行驶工况分析 |
| 4.1 综合传动各热源功率损失模型 |
| 4.2 综合传动装置总功率损失模型 |
| 4.3 功率损失模型仿真及分析 |
| 4.3.1 仿真及试验结果对比分析 |
| 4.3.2 综合传动装置效率分析 |
| 4.3.3 各热源功率损失占比分析 |
| 4.4 换挡频次及行驶工况相关模型 |
| 4.5 不同地区换挡频次分析 |
| 4.5.1 不同地区换挡次数 |
| 4.5.2 不同地区各换挡系列及动作次数 |
| 4.6 不同地区行驶工况分析 |
| 4.6.1 不同地区行驶工况计算与分析 |
| 4.6.2 不同地区行驶工况图 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 综合传动装置直驶热特性模型研究 |
| 5.1 复杂系统热特性研究方法及分类 |
| 5.2 箱体自然散热简化分析 |
| 5.3 综合传动装置直驶热特性模型构建 |
| 5.3.1 散热器强制换热模型 |
| 5.3.2 综合传动装置热特性模型 |
| 5.4 综合传动装置直驶热特性模型仿真分析 |
| 5.4.1 各挡位匀速行驶工况 |
| 5.4.2 各地区行驶循环工况 |
| 5.4.3 考虑换挡滑磨功率损失的影响 |
| 5.4.4 考虑换挡时润滑流量变化的影响 |
| 5.4.5 考虑增大系统初始温度的影响 |
| 5.4.6 考虑润滑冷却流量变化的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 本文主要结论 |
| 论文创新点 |
| 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
四、盘式摩擦离合器摩擦力矩计算方法对比分析（论文参考文献）
- [1]船用湿式摩擦元件热负荷仿真分析研究[D]. 戴维泽. 中国舰船研究院, 2020(02)
- [2]某新型摩擦离合器性能分析及优化[D]. 张卿伟. 兰州理工大学, 2020(12)
- [3]液黏离合器软启动瞬态热机耦合特性及热屈曲变形规律研究[D]. 王其良. 太原理工大学, 2019
- [4]摩擦式电液负载模拟器的摩擦热研究[D]. 夏佛林. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [5]基于EMB的分布式复合制动系统研究[D]. 夏利红. 重庆大学, 2019
- [6]两挡无动力中断变速器控制系统开发[D]. 台玉琢. 清华大学, 2018(06)
- [7]装载机液力传动系统扭振特性及动态闭锁品质优化研究[D]. 彭卉. 北京理工大学, 2018(07)
- [8]湿式摩擦离合器空损—接合过程仿真分析及油路结构优化[D]. 王青松. 重庆大学, 2018(04)
- [9]用于纯电动车两档变速器的可调式离心离合器研究[D]. 宋海军. 清华大学, 2017(06)
- [10]履带车辆综合传动装置换挡离合器功率损失特性研究[D]. 吴俊峰. 北京理工大学, 2017(03)
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