一、数控机床直线定位精度测量中激光测距仪镜头的快速调整（论文文献综述）
莫宇博[1]（2021）在《火炮身管多几何量集成测量机器人控制系统研发》文中指出火炮身管是火炮的核心部件,其质量影响火炮的射击精度和寿命。对镗削后火炮身管的孔径、圆度、壁厚及直线度的测量是评价其质量的关键。火炮身管作为大长径比的孔类零件,目前的检测手段是人工对上述几何尺寸单独测量,存在测量精度低、测量效率低、无法满足身管全长几何尺寸测量等问题。本文提出了火炮身管孔径、圆度、壁厚、直线度的集成测量方法,突破了机器人在测量过程中的运动控制关键技术,研制了集成测量的管道机器人,开发了测量控制系统与软件,具体研究内容如下:（1）综合考虑几何量测量种类多、精度高的需求,以身管轴线作为统一基准,提出了多几何量集成的测量方法,确定了孔径、圆度、壁厚及直线度的评定方法,设计了测量执行单元、自定心单元、行走单元集成的管道机器人结构,研制出多几何量集成测量的管道机器人。提出了基于测量内壁的表面形状变化剧烈程度的自适应测量方法,建立了算法模型,试验表明,阈值为3.3 mm的自适应测量在保证测量精度的基础上,提高了测量效率,为运动控制系统设计提供理论依据。（2）综合测量机器人的机械结构及控制需求,设计了数据采集系统,规划多几何量测量路径;设计了以运动控制卡作为下位机的控制系统,搭建电气控制柜。基于PID的位置环控制策略,设计了测量机器人的驱动控制算法,试验表明,比例参数为1.025、积分参数为0.215、微分参数为0.1时,实现了测量机器人移动时的目标位置与实际位置的误差小于2 mm,满足多几何量测量过程的轴向定位要求。设计模块化的软件结构,基于Lab VIEW开发了具备用户管理、测量工艺设定、测量结果显示的集成测量软件。（3）分析了多几何量测量精度的影响因素,对比三坐标机的测量结果,标定出测量机器人在孔内的定位精度为0.0036 mm。使用测量机器人测量标定后的工艺样件,基于Grubbs准则进行数据处理,得到多几何量的测量结果,验证了测量机器人的多几何量测量精度:直线度测量精度为0.0059 mm,圆度测量精度为0.0048 mm,孔径测量精度为0.005 mm,壁厚测量精度为0.04 mm,符合设计指标要求。通过以上研究,解决了火炮身管测量精度低、测量效率低、无法满足身管全长几何尺寸测量的问题,实现了身管多几何量高精度集成测量。
王睿[2]（2021）在《铝及合金棒材专用激光标刻机器人关键技术研究》文中指出铝及合金棒材是有色金属铸造生产的重要产品,可通过二次加工来制作各类型材,被广泛运用于各大工业领域。铝及合金棒材生产信息的标识是生产管理信息化与智能化的重要支撑,激光标刻作为兴起的直接部件标识技术,以其非接触、零耗材、低功耗、低成本等优势,已经成为很多行业内首选的物料标识技术。实现基于激光标刻的铝及合金棒材生产信息标刻应用难,主要问题包括:棒材堆放空间位置不固定,端面空间定位难;棒材端面不均匀、高反光,激光标刻效果难以保障。针对以上问题,本文完成了以下研究工作:（1）对工业生产环境下的棒材标识进行分析,明确了棒材激光标识的相关难点,确定了开发专用激光自动标刻机器人的必要性和可行性。（2）提出了基于六轴臂式工业机器人的驱动平台,在遵循机械设计原则的前提下对标刻平台进行整体和分块设计,对相关设备进行参数计算和选型,并对关键零部件进行必要的应力和模态分析。（3）提出了基于视觉伺服的空间定位与找正方法,对实际工作环境中影响标刻定位精度的主要因素进行试验及分析,设计了基于卷积神经网络的标刻面特征识别的定位算法,并通过找正算法实现了激光的自动聚焦。（4）在各工艺参数下对铝合金棒材端面进行单因素标刻实验和正交试验,建立多元非线性回归方程。利用差分进化法进行模型参数拟合,得到激光控制参数与标刻图像灰度值之间相关性的方程。同时,通过手眼校准和相机标定,减少空间定位与找正误差。（5）设计并开发激光标刻控制平台软件,完成了激光标刻平台试验样机的实验,对实验结果进行分析和展示,结果显示试验样机达到了预期的目标。
周洵[3]（2021）在《基于机器视觉的变压器自动叠片机系统设计》文中指出近年来国内经济发展迅猛,对电力的需求日益增大,对变压器的生产质量、运行效率等要求也迅速提高。铁芯作为变压器的核心,其堆叠质量直接影响了变压器的各项性能指标。目前,变压器铁芯的堆叠多采用人工堆叠的方式,生产效率低、堆叠质量参差不齐。为提高变压器铁芯的堆叠质量及生产效率,本文基于单目视觉技术设计了一套叠片精度高、生产效率高的变压器自动叠片机系统。本文首先设计了变压器叠片机系统。对变压器铁芯的堆叠工艺进行分析,设计了变压器叠片机机械系统。根据变压器的叠片机构建立了D-H坐标系,并对其进行了运动学分析。为了避免叠片过程中立柱的震动造成硅钢片偏移、掉落等问题,使用S型速度曲线对叠片机构的运行状态进行了优化。使用Matlab软件建立了立柱的Simulink模型,并对优化前后的立柱震动情况进行了仿真分析,验证了优化方法的有效性。进一步,本文研究了叠片机的视觉检测系统。根据工艺要求,设计了光源配置方案,对工业相机、镜头进行了选型,并完成了相机的标定、去除了镜头的畸变。为去除检测图像的无用信息并保留有用信息,对检测图像进行了平滑去噪处理。为了高精度、高效率的检测硅钢片的边缘信息,采用了Canny算子边缘检测粗定位、基于改进Zernike矩的亚像素边缘检测精定位的检测方法。为了确定叠片机械臂的抓取姿态,研究了硅钢片位置和偏转角度的计算方法。根据上述理论推导和分析,对变压器叠片机系统的硬件进行了选型,搭建了基于机器视觉的变压器自动叠片机实验平台。设计了变压器自动叠片机的软件结构,并使用MFC开发了变压器叠片系统的人机交互界面。最后,完成了变压器铁芯堆叠实验,通过对实验结果的分析验证了本文设计的基于机器视觉的变压器自动叠片机系统可实现变压器铁芯的高精度、高效率堆叠。
王兴[4]（2021）在《基于深度学习的码垛机器人智能识别算法研究》文中指出随着工业自动化及仓储物流自动化的发展,码垛机器人越来越普遍的应用于各种生产环节中。码垛机器人主要的控制方式有示教编程、离线编程和模板匹配算法等,技术较为成熟,目前广泛应用于限定工作场景下,能够对目标物进行准确位姿估计与识别。但是,当目标物存在相互遮挡、不规则码放和室外复杂环境光照场景时,现有方法容易产生偏离误差,难以满足工业自动化需求。为解决码垛机器人复杂场景下自动作业的问题,设计了基于视觉深度学习的码垛机器人目标位姿检测算法。结合具体工况,完成大视场工业相机与码垛机器人手眼标定与目标数据集建立,验证了图像处理及数据增强相关算法,为后续深度学习训练提供了试验基础。针对主流目标检测算法参数量大、计算复杂的问题,使用轻量化剪枝策略对目标检测网络进行精简,设计了轻量化目标检测算法YOLO-Slim;将轻量化目标检测算法YOLO-Slim与单目深度估计算法特征提取网络进行多尺度融合,通过消融试验明确了损失函数设计,构建了单目深度定位识别算法（MDLR,Monocular Depth Location Recognition）,实现了融合后网络的端到端训练;通过MDLR算法与图像处理算法结合实现对目标物的姿态估计,并融合点激光测距仪对姿态估计进行校正。为验证MDLR算法的精度与鲁棒性,设计了图像抗噪与定量测距试验。试验结果表明,修正后的单目深度定位识别算法受环境光影响较小,对遮挡及不规则柔性包装目标识别精度较高,计算速度快,满足边缘计算平台实时检测的需求;通过搭载ROS系统的机械臂验证了位姿检测视觉系统和机械臂操作系统的兼容性,并设计了相应的人机交互界面;最终在码垛机器人的工业场景中进行了部署测试,验证了视觉位姿检测系统的位姿估计与识别的精度。通过试验表明,在标定的测距范围内,该系统的位姿估计精度和识别准确率能达到设计要求,基本满足码垛机器人在复杂作业场景下应用,为后续基于单目视觉位姿检测的码垛机器人的智能化算法研究提供了理论基础。
徐康力[5]（2020）在《相机测量技术在舱段自动对接中的应用研究》文中提出航天器,水下航行器等的舱段对接是其生产制造中的关键环节,舱段对接的质量在一定程度上决定了其总体性能的优劣,而实现舱段自动对接则是舱段装配领域的发展目标。舱段的自动对接过程需要高精度以保证生产质量,对接的快速性以提高效率并减少投入成本,非接触自动测量舱段位姿以实现自动化。在舱段的自动对接过程中,待对接舱段的位姿精密测量是舱段调姿的基础。随着机器视觉领域技术的不断发展,利用工业相机搭建的单目,双目甚至多目视觉系统越来越广泛被应用于机器人装配,元器件缺陷检测等工业环境中。在航天器舱段销孔对接等应用场景,视觉测量技术可以体现出其非接触、快速以及高精度的优势。在某研究所“舱段位姿快速测量”项目的科研背景下,本文旨在对工业相机测量技术在舱段自动对接过程中的应用进行研究与试验,主要研究内容分为以下几个方面:（1）舱段自动对接过程中的舱段相对转角测量总体方案的研究与设计。分析舱段自动对接过程中的舱段位姿测量目标,根据实际工业现场对舱段自动装配及位姿测量的需求,设计并完成相机测量技术在舱段自动对接过程中应用的单目视觉系统测量方案和双目视觉系统测量方案。（2）单目视觉系统在舱段自动对接过程中的应用研究。搭建单目视觉系统硬件结构,研究并设计单目视觉系统测量算法。制定舱段相对转角的测量流程,为提取销孔中心的图像坐标,提出了适用于舱段对接场景的单目标定和图像处理方法,利用机械辅助和基于遗传算法的配准方法实现了两部单目相机的坐标系配准。完成单目视觉系统在舱段位姿测量模拟样机的应用研究,对舱段相对转角的测量精度满足实际对接0.1°的测量需求。（3）双目视觉系统在舱段自动对接过程中的应用研究。研究并设计双目视觉系统测量算法。制定舱段相对转角的测量流程,针对舱段自动对接场景,通过Halcon平台对双目相机进行了立体标定和矫正,根据销孔图像亮度低、噪声多的特点及双目视觉系统所处环境的光照特征,提出合适的立体匹配及图像处理算法,从而提取销孔中心的三维坐标,通过机械辅助和基于遗传算法的配准方法实现了两部双目相机的三维坐标系配准。完成双目视觉系统在舱段位姿测量模拟样机的应用研究,对舱段相对转角的测量精度达到0.1°以内,从视场范围,精度,应用场合和技术难点对比双目及单目测量的优缺点和应用范围。（4）工业相机测量在实际舱段装配平台的应用。针对工业现场的环境复杂,机构振动及零件干涉等难点,改进硬件结构和算法,同时优化相机标定,图像处理和坐标系配准的流程。针对舱段相对转角的实际测量精度达到0.1°以内,满足实际装配中非接触,高精度,快速化及无靶标等需求,为实现舱段自动化装配奠定了研究基础。
张淮[6]（2020）在《拼接黑体表面特征参数测量系统研究》文中进行了进一步梳理红外黑体作为导引系统中光学子系统的总要组成部分,对导弹武器的捕获性能及跟踪特性起着至关重要的作用。拼接黑体作为一种新结构黑体,由两块半圆黑体拼接安装于导引头中,在黑体拼接处会产生一个微小的间隙,同时也会产生夹角并导致表面的不平整。因此本论文对如何测量拼接黑体的间隙宽度、夹角及平面度三个特征参数进行了深入研究,并仿真了一个基于机器视觉技术与激光技术的测量系统。本文首先分析了目前国内外间隙宽度、夹角及平面度测量的研究现状,确定使用机器视觉技术及激光技术结合的非接触测量方法测量拼接黑体表面特征参数。同时在此基础上设计了测量系统的整体方案,研究了关键测量方法的原理。对于间隙宽度的测量,本文基于数字图像处理技术利用框选平均值法进行测量;对于平面夹角与平面度测量,利用激光位移传感器与二维运动平台记录拼接黑体上测点的空间坐标数据,并通过最小二乘法拟合被测平面,即可求平面夹角与平面度值。其次,本文研究了间隙图像的处理方法,包括转化色与空间、阈值分割、滤波去噪。为了使间隙图像尺寸转换到实际尺寸,分析了两种像素尺寸标定方法。并针对框选平均值法对多角度下间隙的测量存在的局限性进行了改进,提出了改进算法,并通过多次实验验证了改进算法的准确性与稳定性。为了符合实际测量,通过相机拍摄打印的由Auto CAD模拟的间隙图像进行了分组实验并验证了改进算法的可靠性。最后,在分析了测量系统软件的功能等需求后,根据对关键硬件的选型设计了硬件仿真模型以及仿真实验场景,开发了测量系统总控软件,实现了总控软件对仿真实验场景的控制与信息交互。为了进行测量实验,设计了实验的总体流程,再通过搭建的仿真试验场景及开发的总控软件,对间隙宽度、夹角及平面度参数进行了测量,并估算了测量结果的不确定度,确定了最终的测量结果。结果表明,在仿真条件下的测量结果满足误差要求,测量效率高,操作方便。
王嘉丞[7]（2020）在《基于工业机械臂的加工检测一体化系统研究》文中提出随着航空航天、海洋船舶、能源动力等重大工程领域高端装备发展需求迭代更新,涌现出了一类立体结构更为复杂、性能指标更为苛刻的复杂薄壁曲面零件。由于此类零件具有非可展薄壁曲面立体特征,零件多表面均布形位高度对应的复杂功能结构,常规数字化加工与检测装置难以满足其高精整体制造与高效质量评价需求,因此亟需一种一站式空间定位-精密加工-结果评测的加工检测一体化系统及技术解决方案,以期实现单次装夹下一次成型加工与在机质量评价的零件闭环制造。加工检测一体化系统研制的关键难点在于灵活、准确的空间交互运动提供策略与精确、可靠的特征信息测量手段。鉴于此,本文创造性地提出了一种基于工业机械臂的复杂薄壁曲面零件加工检测一体化系统,具体研究内容如下述:（1）加工检测一体化系统总体设计分析工艺需求的设备匹配性,对多自由度串联工业机械臂、专用工件夹具、激光发生器、视觉传感器进行参数选型及优化再设计。分析过程控制软件研制原则,设计软件架构。整合研究内容,设计完整加工检测流程。（2）协同加工交互单元设计设计复杂薄壁曲面零件多加工面进给策略,开展复杂轨迹下机械臂离线编程控制研究。复刻CAM/CAD工艺规划技术,设计复杂薄壁曲面零件完整加工流程。分析多脉冲激光刻蚀原理,探究激光减材加工可行性。开展激光合束方法研究,设计复合式激光发生器构型。（3）机器视觉测量单元设计研究基于ChArUco棋盘标定板的工业相机内参数标定技术,设计基于单目视觉Pnp测量原理的进给工作台工作空间导引方法。设计倾斜测量构型的视向校正方法,基于视觉测量与手眼构型标定结果,研究基于动态调制映射解算的对刀技术。依托双目立体视觉测量技术测量零件加工结果,设计零件品质测评标准。（4）加工检测过程控制组态软件编制依托MFC框架编制加工检测过程控制组态软件图形界面,设计软件接入层、操作层及监控层抽象架构,定制图像处理分析、机器视觉测量、设备通讯触发、资源互传共享、机械臂离线编程控制、异常参数监测模块。本文提出的基于工业机械臂的加工检测一体化系统可全面满足复杂薄壁曲面零件加工与检测需求,填补了相关技术空白,显着提升了复杂薄壁曲面零件的加工精度与加工效率,具有显着的科研价值与工程实用价值。
廉盟[8]（2019）在《大型薄壁件壁厚超声自动测量方法与关键技术》文中指出大型薄壁件是航空航天、先进轨道交通等领域核心装备中的一类典型结构件,其加工剩余壁厚的制造要求高。精确测量获得毛坯厚度与加工剩余壁厚分布状态,是保障这类零件制造质量的关键环节。使用传统量规、手持测厚仪（射线、超声）等手段进行大型薄壁件的厚度测量,往往存在人工劳动强度大、效率低、结果一致性差等问题,且测点的空间位置坐标未知,不能精确地描述大型薄壁零件的厚度分布状态,无法满足壁厚测量需求。鉴于超声测厚法在测量精度、测量范围、测量可达性方面的优势,若能解决其“自动测量”问题,将是快速获取大型薄壁件壁厚分布状态的有效途径。本论文面向大型薄壁零件壁厚精确、高效测量需求,提出超声自动扫描测厚方法,开展回波声时差精确提取、超声入射偏角自动辨识、耦合间隙随形调整等关键技术研究工作,具体研究内容如下:为了实现大型薄壁件壁厚的快速测量,提出非接触式超声自动扫描测厚方法。定义超声自动测量系统中的各个子坐标系,确立子坐标系之间的坐标变换矩阵,建立超声自动扫描测厚系统的测量运动学模型。根据测厚系统的运动学分析,建立大型薄壁零件壁厚的超声自动扫描测量模型,分析影响大型薄壁零件自动测厚精度的主要因素,为后续关键技术的研究奠定基础。针对动态连续测厚中超声回波声时差的实时精确计算要求,提出基于回波匹配的声时差计算方法。基于自适应滤波理论,通过超声相邻回波信号的傅里叶分析与时域卷积处理,建立具有时延特征的超声回波声时差分析模型,确立减少参与计算回波数量、回波匹配的理论依据。根据相邻回波波形最佳相似原则,建立面向声时差提取的回波匹配模型。为实现回波快速匹配,提出虑及匹配收敛速度和收敛稳定性的步长自适应调整策略,协调迭代步长与匹配误差的关系。针对超声测厚中的回波重叠现象,提出一种基于匹配追踪算法的重叠回波分离方法,形成基于回波匹配的声时差快速精确计算方法。采用一系列不同厚度的样件进行了仿真与实验分析,结果表明与现有的声时差计算方法相比,基于回波匹配的回波声时差提取精度得到有效提高,计算速度提升近35%。针对自动扫描测厚中超声入射偏角引起的厚度测量误差,提出超声入射偏角自动辨识与误差补偿方法。基于声源角谱分解方法,引入等效声源,结合等效声压传播方程,建立虑及超声入射偏角的测量空间声压频谱模型。通过在传感器声源面和接收面内对声压进行频域积分,解析获得不同入射偏角下的表面反射脉冲回波幅值,发现回波能量对入射偏角的敏感性,提出基于首次回波能量衰减算法的入射偏角辨识方法。结合液-固界面声波折射定律,建立超声入射偏角引起的厚度测量误差补偿模型。实验表明,在入射偏角0～2.5°范围内,超声测厚误差最多可减小70%,显着提高超声自动扫描测厚精度。针对非接触式超声扫描测厚过程中超声测厚装置与被测工件表面间的耦合间隙控制难题,提出耦合间隙随形自适应调整方法。制定基于前置涡流位移传感器测量的耦合间隙调整策略,通过涡流传感器测得的位移信息,识别工件的边沿位置,确定超声传感器测量区域。建立耦合间隙状态判别模型,预估耦合间隙的安全调整位置,计算测量装置的自适应随形调整位姿。基于开发的测量平台进行超声耦合间隙自适应调整实验,验证提出的方法可实现耦合间隙状态的准确判别与平稳随形调整,保证超声耦合间隙在非接触扫描测厚中始终保持在合理范围内,有效提高超声自动测厚精度与稳定性。综合应用所提出的大型薄壁零件壁厚超声自动测量方法与关键技术,通过不同形状零件的超声测厚实验,验证系统测厚精度可达0.03mm,满足大型薄壁零件壁厚的测量要求。以大型火箭贮箱壁板为测量对象,研制大型薄壁零件的超声自动测厚系统,开展测量系统的现场实验,验证超声自动测厚系统在工程应用中的可行性及有效性。
张晨旭[9]（2019）在《摩擦提升机天轮车槽装置设计及误差分析》文中研究指明在多绳摩擦提升系统中,天轮作为摩擦提升系统中的重要部件,承载着钢丝绳运行过程中受到各种动载荷和冲击载荷,导致摩擦衬垫逐渐磨损,因此需要对衬垫进行定期修复,以保障钢丝绳张力保持平衡。由于安装困难,目前对于天轮衬垫没有较好的在线车削装置,只能通过吊车将天轮移动至地面修复,严重影响煤矿的正常生产,为此本文主要内容为:在传统车槽装置的基础上改进了车削工艺和控制方式。首先,采用车铣复合的加工方式,使绳槽一次成形,提高了切削效率。然后,根据新的工艺,设计了一种二维数控工作台,通过高精度的滚珠丝杠和滑轨,实现横向X轴的对刀运动和纵向Y轴的进给运动,根据步进电机和滚珠丝杠的型号,最小工步可控制在0.004mm。通过齐次变化矩阵对滚珠丝杠与车槽装置底座的装配误差进行了分析,根据结果可知车槽装置实际运行误差为横向0.007mm,纵向0.002mm,进刀方向偏移角度在0.19°内。为避免进给量过大,导致衬垫和刀头损坏,根据切削电机功率,对单次最大进给量进行了计算,结合运行误差确定了不同转速对应的进给量。为在高空安装车槽装置,本文设计了专用的托架,为保证使用安全,通过理论计算并结合有限元对托架的强度进行了校核。在车槽装置安装时,容易在X轴方向与天轮产生平行度误差,在Y轴方向与天轮轴心产生偏移误差,本文对在地面和高空安装时,产生的平行度误差和轴心偏移误差建立数学模型,并得到了相关的误差曲线图。依此,对安装方法进行了改进,提高了安装精度。对于切削后的绳槽直径进行测量,现以“弓高弦长法”和“滚轮法”为基础,设计出了两种测量装置,通过建立数学模型分析了两种测量方法的理论测量精度,最后根据不同的安装环境选择适合的测量方法。为验证车槽装置可靠性,对其进行了工业性实验,实验结果表明,数控车槽装置的控制精度和切削效率有了较大提高,车削后的绳槽能有效的改善钢丝绳张力不平衡,延长钢丝绳使用寿命。图67表31参81
常晨[10]（2019）在《多功能测树仪和电动生长锥研制与应用》文中研究说明我国作为一个林业大国,森林调查自建国开始已有快70年历史,而作为林业调查中最为关键的森林调查装备,目前大部分地区的林业部门仍沿用传统的胸径尺、普通角规、机械生长锥、皮尺等进行森林调查,而随着算法优化、传感器成本下降和互联网技术发展以及工业制造升级,实现森林调查装备的智能化、信息化已成为精准林业发展的必然。本文在基于前人研究的基础上,结合测树学、摄影测量学、机械加工学、机器视觉等学科知识,完善森林调查装备的原理与方法,进行森林调查装备研发,主要研究如下:设计研发多功能测树仪,主要包括两种观测模式:针对单木测量的定长测杆协同智能手机测树模式,针对林分观测的激光测距仪协同智能手机测树模式,其具有胸径树高测量、树木中心坐标定位、电子3D角规、5-9棵树微样地布设等功能,经实验多功能测树仪测量的相对均方根误差（RMSE%）分别为:胸径（测杆模式）3.6%、树高（测杆模式）6.09%、胸径（激光测距仪模式）5.53%、树高（激光测距仪模式）5.8%,其5-9棵树微样地模块进行样地观测的相对均方根误差（RMSE%）分别为:林分平均高4.7%、林分平均胸径3.53%、林分密度0.12%、每公顷蓄积4.70%,且电子3D角规模块与传统角规相比效率更高,基本满足二类调查A类精度要求,符合林业行业基本调查需求,具有一定的应用价值和推广潜力。设计研发电动生长锥,并对其树种适用性进行分析,完善树芯处理流程和电子档案存储,并利用Python-PIL进行年轮信息提取软件开发,实现年轮信息自动提取功能。通过实验对电动生长锥适用性范围进行了分析,结果表明其对常见绿化树种如杨树（Populus tomentosa）、柳树（Salix matsudana）、栾树（Koelreuteria paniculata）等适用性良好,均可进行树木树芯获取和年轮信息提取,其电动生长锥取样与传统手动钻取相比总体效率提升一倍以上,利用树木年轮信息提取软件进行年轮信息提取与LinTab仪器相比,其偏差为-0.017mm,相对偏差为-0.23%,均方根误差为0.139mm,相对均方根误差为1.87%,满足年轮宽度信息提取基本需求。将研制的两种设备推广至实际应用中,分别在辽宁省辽阳市和北京市大兴区开展了应用案例研究,均取得不错的效果。
二、数控机床直线定位精度测量中激光测距仪镜头的快速调整（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控机床直线定位精度测量中激光测距仪镜头的快速调整（论文提纲范文）
（1）火炮身管多几何量集成测量机器人控制系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 管类零件几何量测量国内外研究现状 |
| 1.2.1 管类零件多几何量测量国内外研究现状 |
| 1.2.2 管内测量机器人控制系统国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 2 火炮身管孔径、圆度、壁厚及直线度集成测量方法 |
| 2.1 多几何量测量方案 |
| 2.1.1 测量需求与技术指标 |
| 2.1.2 测量原理与评定方法 |
| 2.1.3 集成测量机器人总体组成 |
| 2.2 几何量自适应测量方法 |
| 2.2.1 基于数据变化程度的自适应采样方法 |
| 2.2.2 几何量测量试验与结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 多几何量集成测量控制系统与软件开发 |
| 3.1 多几何量测量控制 |
| 3.1.1 测量机器人控制系统设计需求 |
| 3.1.2 多几何量数据采集系统设计 |
| 3.1.3 测量机器人运动控制系统设计 |
| 3.2 测量机器人驱动控制 |
| 3.2.1 基于PID的位置环控制算法 |
| 3.2.2 PID控制器程序设计 |
| 3.2.3 测量机器人驱动控制性能测试 |
| 3.3 集成测量软件开发 |
| 3.3.1 多几何量测量软件结构 |
| 3.3.2 测量软件功能模块设计 |
| 3.3.3 人机交互软件界面设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 多几何量精度分析与验证 |
| 4.1 多几何量测量精度影响因素分析 |
| 4.1.1 测量机器人定心精度 |
| 4.1.2 基于Grubbs准则的测量数据处理 |
| 4.2 多几何量测量精度验证试验 |
| 4.2.1 工艺样件的直线度测量试验 |
| 4.2.2 工艺样件的孔径及圆度测量试验 |
| 4.2.3 工艺样件的壁厚测量试验 |
| 4.3 实际身管多几何量测量 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）铝及合金棒材专用激光标刻机器人关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 激光直接部件标识技术 |
| 1.2.2 机器人视觉伺服技术研究现状 |
| 1.2.3 找正算法的研究现状 |
| 1.3 待研究问题及课题来源 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 第2章 铝及合金棒材激光标刻系统分析 |
| 2.1 激光标刻工作原理 |
| 2.2 应用场景分析 |
| 2.3 铝及合金棒材激光标刻系统分析 |
| 2.3.1 基于工业机器人的激光自动标刻系统 |
| 2.3.2 基于视觉伺服的激光标刻系统定位过程分析 |
| 2.3.3 机器人控制过程分析 |
| 2.3.4 激光标刻工艺参数控制分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铝及合金棒材激光标刻系统设计 |
| 3.1 基于工业机器人的激光自动标刻平台整体设计方案 |
| 3.1.1 工业机器人激光标刻机的整体结构 |
| 3.1.2 工业机器人激光标刻机的工作过程 |
| 3.2 激光标刻平台手眼系统设计 |
| 3.2.1 手眼系统相关设备的选定 |
| 3.2.2 手眼系统设备的相对位姿设计 |
| 3.3 标刻系统部件分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于视觉伺服的标刻面定位与找正 |
| 4.1 标刻面定位的光照影响分析 |
| 4.2 激光标刻面定位方法 |
| 4.2.1 标刻定位方案设计 |
| 4.2.2 平台机器视觉定位实验及分析 |
| 4.3 标刻端面的找正 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 激光标刻工艺参数选用与手眼校准 |
| 5.1 铝合金表面标刻灰度图像分析 |
| 5.1.1 回归分析法概述 |
| 5.1.2 各工艺参数下标刻图像的非线性回归模型 |
| 5.1.3 铝合金表面激光标刻图像的数学模型 |
| 5.2 机器人手眼校准 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 系统试验与分析 |
| 6.1 激光标刻控制软件概述 |
| 6.2 激光标刻实验 |
| 6.3 试验分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读工程硕士学位期间所参与项目 |
（3）基于机器视觉的变压器自动叠片机系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 叠片机器人的研究现状 |
| 1.2.2 机器视觉的工业应用研究现状 |
| 1.2.3 基于视觉的机器人目标抓取研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 变压器叠片机系统设计 |
| 2.1 铁芯堆叠工艺分析 |
| 2.2 变压器叠片机机械系统组成 |
| 2.3 叠片机构运动学分析 |
| 2.4 运行速度优化 |
| 2.4.1 常用速度曲线 |
| 2.4.2 速度曲线选择 |
| 2.4.3 优化前后立柱摆动情况分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 叠片机视觉检测系统设计 |
| 3.1 视觉检测系统组成 |
| 3.1.1 工业相机选型 |
| 3.1.2 镜头选型 |
| 3.1.3 光源配置方案设计 |
| 3.2 相机标定 |
| 3.2.1 像素尺寸与物理尺寸的转换关系 |
| 3.2.2 工业镜头去畸变 |
| 3.2.3 检测系统的标定 |
| 3.3 图像平滑降噪 |
| 3.4 目标特征提取 |
| 3.4.1 Canny算子检测 |
| 3.4.2 基于Zernike矩的亚像素边缘检测 |
| 3.4.3 Zernike矩的改进 |
| 3.5 视觉系统工作原理 |
| 3.5.1 视觉系统工作流程设计 |
| 3.5.2 视觉系统与叠片系统间坐标转换 |
| 3.5.3 位置及偏转角度计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 变压器叠片机控制系统设计与实验 |
| 4.1 控制系统总体方案设计 |
| 4.2 控制系统硬件选型 |
| 4.3 控制系统软件结构设计 |
| 4.4 叠片机铁芯堆叠实验与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）基于深度学习的码垛机器人智能识别算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 码垛机器人国内外研究现状 |
| 1.2.1 码垛机器人国外研究现状 |
| 1.2.2 码垛机器人国内研究现状 |
| 1.2.3 视觉技术在码垛机器人的应用 |
| 1.3 视觉技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 基于图像的目标检测技术发展 |
| 1.3.2 基于深度学习的深度估计技术发展 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第2章 位姿检测视觉系统设计与数据集研究 |
| 2.1 码垛机器人位姿检测视觉系统设计 |
| 2.1.1 位姿检测视觉系统的功能结构 |
| 2.1.2 位姿检测视觉系统的工作流程 |
| 2.1.3 基于视觉的位姿检测系统性能指标设计 |
| 2.2 位姿检测视觉系统的空间建模与标定 |
| 2.2.1 坐标系间映射关系 |
| 2.2.2 相机模型 |
| 2.2.3 双目相机标定 |
| 2.2.4 相机标定的试验与误差分析 |
| 2.3 PWB数据集与图像增强技术研究 |
| 2.3.1 PWB数据集 |
| 2.3.2 图像增强算法研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 位姿检测视觉系统的轻量化网络设计 |
| 3.1 目标检测算法在位姿检测视觉系统中的复现 |
| 3.1.1 单阶段目标检测算法的基本思想 |
| 3.1.2 单阶段目标算法的网络结构 |
| 3.1.3 单阶段目标检测算法的检测机制 |
| 3.1.4 单阶段目标检测算法的先验框机制 |
| 3.1.5 单阶段目标检测算法的损失函数 |
| 3.1.6 位姿检测视觉系统数据集的训练和验证 |
| 3.2 轻量化目标检测网络的设计 |
| 3.2.1 基础网络构架的轻量化研究 |
| 3.2.2 YOLOv3深层网络的轻量化研究 |
| 3.2.3 网络的阶段训练 |
| 3.2.4 卷积方式改变阶段 |
| 3.2.5 深层网络层对m AP影响阶段 |
| 3.2.6 基于几何中位数的网络剪枝 |
| 3.2.7 YOLO-Slim的网络结构 |
| 3.3 基于PWB数据集的模型训练 |
| 3.3.1 模型训练的评价标准 |
| 3.3.2 损失函数优化 |
| 3.3.3 轻量化目标检测网络的性能评估 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 位姿检测视觉系统的位姿估计与识别 |
| 4.1 视觉系统的深度估计算法 |
| 4.1.1 半局部立体匹配算法 |
| 4.1.2 无监督单目深度估计算法 |
| 4.1.3 基于PWB数 据集的深度估计算法对比 |
| 4.2 单目深度估计与轻量化检测算法融合 |
| 4.2.1 MDLR网络结构 |
| 4.2.2 特征融合模块的设计 |
| 4.2.3 MDLR的损失函数 |
| 4.2.4 MDLR算法评估 |
| 4.3 目标物的姿态分析 |
| 4.3.1 目标物旋转角度的流程 |
| 4.3.2 目标物旋转角度的算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 位姿检测视觉系统的测试与验证 |
| 5.1 位姿检测视觉系统的封装 |
| 5.1.1 基于python-tkinter的人机交互界面 |
| 5.1.2 硬件测试与外壳设计 |
| 5.2 MDLR算法和姿态估计算法的平面位姿验证 |
| 5.2.1 MDLR的定位精确度验证 |
| 5.2.2 手眼标定 |
| 5.2.3 姿态估计算法验证 |
| 5.3 基于PWB目标物的位姿检测视觉系统验证 |
| 5.3.1 位姿检测视觉系统的评价标准 |
| 5.3.2 位姿检测视觉系统的误差分析 |
| 5.4 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）相机测量技术在舱段自动对接中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号对照表 |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 舱段自动对接的研究现状 |
| 1.2.2 工业相机测量技术的总体研究现状 |
| 1.2.3 工业相机测量技术在精密装配领域的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 舱段销孔对接的测量总体方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 舱段自动对接过程中的舱段位姿测量目标 |
| 2.3 舱段相对转角的测量总体方案 |
| 2.3.1 单目视觉系统测量方案及相关理论 |
| 2.3.2 双目视觉系统测量方案及相关理论 |
| 2.4 图像处理软件Halcon介绍 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 单目视觉系统在舱段自动对接过程中的应用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 单目视觉系统测量方案的原理及硬件组成 |
| 3.2.1 单目视觉系统测量方案的原理 |
| 3.2.2 单目视觉系统测量方案的硬件组成 |
| 3.2.3 相机、镜头、标定板的选择 |
| 3.3 单目视觉系统的相机标定 |
| 3.3.1 相机标定的原理研究 |
| 3.3.2 相机标定的流程 |
| 3.4 单目视觉系统的图像处理 |
| 3.4.1 图像采集及预处理 |
| 3.4.2 灰度阈值分割及连通域处理 |
| 3.4.3 形态学处理及感兴趣区域(ROI)提取 |
| 3.4.4 亚像素边缘提取 |
| 3.4.5 椭圆拟合 |
| 3.5 相机坐标系配准 |
| 3.6 舱段相对转角 α 的计算 |
| 3.7 单目视觉系统在舱段位姿测量模拟样机的应用 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 双目视觉系统在舱段自动对接过程中的应用研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双目视觉系统的测量原理及硬件组成 |
| 4.2.1 双目视觉系统的测量原理 |
| 4.2.2 双目视觉系统的硬件组成 |
| 4.3 双目视觉系统的相机标定及立体矫正 |
| 4.3.1 相机标定的原理研究 |
| 4.3.2 相机标定的流程 |
| 4.3.3 立体矫正 |
| 4.4 双目视觉系统的立体匹配及三维坐标获取 |
| 4.4.1 立体匹配的原理研究 |
| 4.4.2 立体匹配及三维坐标获取的流程 |
| 4.5 相机坐标系配准 |
| 4.6 舱段相对转角 α 的计算 |
| 4.7 双目视觉系统在舱段位姿测量模拟样机的应用 |
| 4.8 单目视觉系统与双目视觉系统的对比 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 工业相机测量在实际舱段装配平台的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 舱段装配平台组成 |
| 5.3 舱段装配平台的舱段对接流程 |
| 5.4 单目视觉系统在舱段装配平台的应用 |
| 5.5 单目视觉系统测量精度验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）拼接黑体表面特征参数测量系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 间隙宽度检测工具及理论方法 |
| 1.2.2 平面夹角测量研究现状 |
| 1.2.3 平面度测量研究现状 |
| 1.3 研究内容及结构安排 |
| 2 测量系统关键测量方法研究 |
| 2.1 系统组成与测量原理 |
| 2.2 关键测量方法原理 |
| 2.2.1 间隙宽度测量方法原理 |
| 2.2.2 平面度测量方法原理 |
| 2.2.3 平面夹角测量方法原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 图像处理测量间隙宽度算法研究 |
| 3.1 间隙图像预处理 |
| 3.1.1 间隙图像仿真及转化色域空间 |
| 3.1.2 间隙图像二值化阈值分割 |
| 3.1.3 间隙图像滤波去噪 |
| 3.2 像素尺寸标定 |
| 3.3 间隙宽度测量算法实验研究 |
| 3.3.1 框选平均值法测量间隙宽度研究 |
| 3.3.2 改进的框选平均值法研究 |
| 3.3.3 两种算法实验对比分析 |
| 3.4 相机测量实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 仿真测量系统搭建与总控软件开发 |
| 4.1 测量系统软件需求分析 |
| 4.2 仿真设备参考选型 |
| 4.2.1 激光位移传感器选型 |
| 4.2.2 二维运动平台选型 |
| 4.2.3 工业相机选型 |
| 4.2.4 工业镜头选型 |
| 4.2.5 光源选型 |
| 4.3 硬件物理仿真模型设计及场景搭建 |
| 4.4 总控软件设计 |
| 4.4.1 总控软件结构设计 |
| 4.4.2 数据交互分析 |
| 4.4.3 总控软件界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 测量系统仿真实验与不确定度分析 |
| 5.1 仿真实验流程设计 |
| 5.2 仿真实验参数测量 |
| 5.2.1 间隙宽度测量 |
| 5.2.2 夹角参数测量 |
| 5.2.3 平面度参数测量 |
| 5.3 测量结果不确定度估算 |
| 5.3.1 平面度测量不确定度估算 |
| 5.3.2 夹角测量不确定度估算 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于工业机械臂的加工检测一体化系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 加工制造工业机械臂研究现状 |
| 1.2.2 联合机器视觉的工业机械臂应用研究现状 |
| 1.2.3 加工检测一体化应用研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及整体结构 |
| 2 加工检测一体化系统总体设计 |
| 2.1 加工检测一体化系统设计原则及研制思路 |
| 2.2 进给工作台方案设计 |
| 2.2.1 前言 |
| 2.2.2 多自由度串联工业机械臂 |
| 2.2.3 专用工件夹具 |
| 2.3 特种刀具方案设计 |
| 2.3.1 前言 |
| 2.3.2 刻蚀激光发生器 |
| 2.3.3 指示激光发生器及合束镜 |
| 2.4 视觉测量传感器设计 |
| 2.4.1 前言 |
| 2.4.2 工业相机 |
| 2.5 软件方案设计 |
| 2.5.1 前言 |
| 2.5.2 加工检测过程控制组态软件设计原则 |
| 2.5.3 加工检测过程控制组态软件架构规划及界面设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 加工检测一体化系统协同加工交互单元 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 工艺分析及单元构型设计 |
| 3.2.1 复杂薄壁曲面零件加工工艺分析 |
| 3.2.2 协同加工交互单元构型设计 |
| 3.3 进给工作台设计 |
| 3.3.1 多自由度串联工业机械臂 |
| 3.3.2 复杂轨迹离线编程运动控制方案 |
| 3.3.3 工业机械臂轨迹规划 |
| 3.3.4 专用工件夹具设计 |
| 3.4 复合式激光发生器设计 |
| 3.4.1 半导体激光发生器 |
| 3.4.2 多脉冲激光刻蚀技术 |
| 3.4.3 半导体偏振激光合束 |
| 3.4.4 激光发生器复合构型设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 加工检测一体化系统机器视觉测量单元 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 机器视觉测量单元 |
| 4.2.1 加工检测一体化测量作业需求 |
| 4.2.2 机器视觉测量单元构型设计 |
| 4.3 全局导引单目相机 |
| 4.3.1 基准坐标系 |
| 4.3.2 基于ChArUco棋盘格的相机内参数标定 |
| 4.3.3 基于ArUco标志码地图的全局导引 |
| 4.4 局部定位单目相机 |
| 4.4.1 倾斜手眼测量构型的视向校正 |
| 4.4.2 激光光斑识别提取 |
| 4.4.3 夹具边缘识别提取 |
| 4.4.4 EYE-IN-HAND手眼相对位姿标定 |
| 4.4.5 基于动态调制映射解算的对刀技术 |
| 4.5 双目体式显微镜 |
| 4.5.1 双目显微视觉标定 |
| 4.5.2 基于Shi-tomasi算法的角点提取 |
| 4.5.3 基于BM匹配算法的双目视觉测量 |
| 4.5.4 复杂薄壁曲面零件质量测评标准 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 面向加工检测过程控制的组态软件设计 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 软件开发工具简介 |
| 5.3 基于MFC的加工检测过程控制组态软件开发 |
| 5.3.1 软件界面搭建 |
| 5.3.2 软件架构规划 |
| 5.3.3 软件功能模块设计 |
| 5.4 综合实验验证 |
| 5.4.1 实验加工对象 |
| 5.4.2 实验过程及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）大型薄壁件壁厚超声自动测量方法与关键技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 零件厚度测量方法 |
| 1.2.2 超声自动测厚中的关键技术研究现状 |
| 1.2.3 现有超声自动测厚方法存在的问题 |
| 1.3 课题来源与主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 2 非接触式超声扫描测厚方法 |
| 2.1 测量系统运动学建模 |
| 2.1.1 测量系统坐标系定义 |
| 2.1.2 传递矩阵计算 |
| 2.2 超声测点信息提取方法 |
| 2.2.1 测点坐标提取模型 |
| 2.2.2 壁厚计算模型 |
| 2.2.3 测量精度影响因素分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于回波匹配的声时差快速精确计算 |
| 3.1 超声回波声时差特征分析 |
| 3.2 回波匹配算法 |
| 3.2.1 基于LMS的回波匹配模型 |
| 3.2.2 步长自适应调整策略 |
| 3.2.3 声时差快速提取流程 |
| 3.3 重叠回波分离算法 |
| 3.4 回波声时差提取仿真实验 |
| 3.4.1 基于回波匹配的声时差提取仿真 |
| 3.4.2 重叠回波分离仿真 |
| 3.5 声时差提取算法验证实验 |
| 3.5.1 实验系统 |
| 3.5.2 实验结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 超声入射偏角自动辨识与误差补偿 |
| 4.1 基于角谱分析法的入射偏角影响机理 |
| 4.2 入射偏角自动辨识算法 |
| 4.2.1 首次回波能量衰减计算 |
| 4.2.2 超声入射偏角辨识流程 |
| 4.3 测厚误差补偿模型 |
| 4.4 入射偏角辨识实验 |
| 4.4.1 标定实验 |
| 4.4.2 实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 超声耦合间隙随形自适应调整 |
| 5.1 耦合间隙自适应调整策略 |
| 5.2 测量装置自动寻边 |
| 5.2.1 涡流传感器边沿扫描输出信号分析 |
| 5.2.2 边沿位置识别方法 |
| 5.3 基于面形跟踪的耦合间隙调整计算 |
| 5.3.1 耦合间隙调整位置预估 |
| 5.3.2 随形调整位姿计算 |
| 5.4 耦合间隙自适应调整实验 |
| 5.4.1 自动寻边实验 |
| 5.4.2 随形调整算法验证实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 大型栅格壁板超声自动测厚系统开发与实验 |
| 6.1 超声自动测厚系统研制 |
| 6.2 测量系统精度验证 |
| 6.3 现场测量应用与实验 |
| 6.3.1 集成于壁板镜像铣削装备的超声自动测量系统 |
| 6.3.2 龙门式壁板壁厚自动测量装备 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 加工前壁板壁厚超声测量部分数据 |
| 附录B 加工后壁板壁厚超声测量部分数据 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）摩擦提升机天轮车槽装置设计及误差分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 测量方法 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 数控车槽装置的结构设计及误差分析 |
| 2.1 车铣复合加工工艺介绍 |
| 2.2 二维数控工作台的设计及误差分析 |
| 2.3 数控车槽装置的装配误差 |
| 2.3.1 空间误差建模理论 |
| 2.3.2 数控车槽装置误差运动传递矩阵 |
| 2.4 数控车槽装置切削量的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控车槽装置安装误差分析 |
| 3.1 数控车槽装置地面定位安装方式 |
| 3.2 数控车槽装置地面安装误差分析 |
| 3.2.1 数控车槽装置平行度误差 |
| 3.2.2 数控车槽装置安装高度误差 |
| 3.3 数控车槽装置高空定位安装方式 |
| 3.3.1 安装环境介绍 |
| 3.3.2 托架的设计及强度校核 |
| 3.3.3 数控车槽装置与托架的配合精度 |
| 3.4 数控车槽装置高空安装误差分析 |
| 3.5 安装方法改进 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 绳槽直径检测 |
| 4.1 半径检测法 |
| 4.1.1 测量原理 |
| 4.1.2 测量方法设计及误差分析 |
| 4.1.3 测量装置的设计 |
| 4.2 周长测量法 |
| 4.2.1 测量原理 |
| 4.2.2 测量方法设计及误差分析 |
| 4.2.3 测量装置的设计 |
| 4.3 测量精度对比及方法选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 实验及数据分析 |
| 5.1 地面切削实验 |
| 5.2 高空切削实验 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（10）多功能测树仪和电动生长锥研制与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1. 课题的背景及意义 |
| 1.2. 国内外研究现状 |
| 1.2.1. 森林观测装备研究现状 |
| 1.2.2. 年轮信息获取现状 |
| 1.3. 主要研究内容方法及技术路线 |
| 1.3.1. 研究内容 |
| 1.3.2. 研究方法 |
| 1.3.3. 技术路线 |
| 1.4. 主要创新点 |
| 1.5. 论文结构安排 |
| 2. 多功能测树仪研制 |
| 2.1. 硬件结构 |
| 2.2. 智能手机镜头检校 |
| 2.3. 基于机器视觉的立木直径测量 |
| 2.3.1. 数字图像灰度化 |
| 2.3.2. 阈值化分割 |
| 2.3.3. 连通域标记 |
| 2.3.4. 树木胸径像素距离提取及算法选择 |
| 2.3.5. 胸高直径解算 |
| 2.4. 立木树高测量模块 |
| 2.4.1. 测杆模式立木树高测量 |
| 2.4.2. 激光测距仪模式立木树高测量 |
| 2.5. 树木中心坐标定位模块 |
| 2.6. 电子3D角规及观测方法 |
| 2.7. 5-9棵树微样地模块 |
| 2.8. 本章小结 |
| 3. 电动生长锥协同树木年轮信息提取软件研制与开发 |
| 3.1. 硬件设计及作业受力分析 |
| 3.1.1. 硬件设计 |
| 3.1.2. 作业力学分析 |
| 3.2. 电动生长锥操作方法及树芯处理 |
| 3.3. 树木年轮信息提取软件设计 |
| 3.3.1. 运行环境及函数库调用 |
| 3.3.2. 图像提取及处理 |
| 3.3.3. 年轮距离解算及结果输出 |
| 3.4. 本章小结 |
| 4. 实验精度分析与应用研究 |
| 4.1. 研究区域概况 |
| 4.1.1. 辽宁省辽阳市 |
| 4.1.2. 北京市大兴区 |
| 4.2. 误差分析方法 |
| 4.3. 多功能测树仪实验精度分析与应用研究 |
| 4.3.1. 基本测量功能实验及结果 |
| 4.3.2. 电子3D角规模块实验 |
| 4.3.3. 5-9棵树微样地模块实验 |
| 4.3.4. 多功能测树仪应用实例-辽阳市森林资源监测项目 |
| 4.4. 电动生长锥协同树木年轮信息提取软件实验精度分析与应用研究 |
| 4.4.1. 电动生长锥适用性范围分析 |
| 4.4.2. 作业效率分析 |
| 4.4.3. 树木年轮信息提取软件实验及精度分析 |
| 4.4.4. 电动生长锥协应用实例-大兴区老梨树桑树资源调查项目 |
| 4.5. 本章小结 |
| 5. 总结与讨论 |
| 5.1. 总结 |
| 5.2. 讨论 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 获得成果目录 |
| 致谢 |
四、数控机床直线定位精度测量中激光测距仪镜头的快速调整（论文参考文献）
- [1]火炮身管多几何量集成测量机器人控制系统研发[D]. 莫宇博. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]铝及合金棒材专用激光标刻机器人关键技术研究[D]. 王睿. 兰州理工大学, 2021(01)
- [3]基于机器视觉的变压器自动叠片机系统设计[D]. 周洵. 哈尔滨理工大学, 2021(09)
- [4]基于深度学习的码垛机器人智能识别算法研究[D]. 王兴. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [5]相机测量技术在舱段自动对接中的应用研究[D]. 徐康力. 西安电子科技大学, 2020(05)
- [6]拼接黑体表面特征参数测量系统研究[D]. 张淮. 北京交通大学, 2020(03)
- [7]基于工业机械臂的加工检测一体化系统研究[D]. 王嘉丞. 大连理工大学, 2020(02)
- [8]大型薄壁件壁厚超声自动测量方法与关键技术[D]. 廉盟. 大连理工大学, 2019(08)
- [9]摩擦提升机天轮车槽装置设计及误差分析[D]. 张晨旭. 安徽理工大学, 2019(01)
- [10]多功能测树仪和电动生长锥研制与应用[D]. 常晨. 北京林业大学, 2019(04)